一种麻纤维精梳分理方法及装置的制作方法

专利名称：：一种麻纤维精梳分理方法及装置的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种麻纤维处理方法及装置，特别是关于一种麻纤维的精梳分理方法及装置。
背景技术：
：麻纤维(苎麻除外)以单纤维形态分布的仅占20%左右，其余约80%以1040根为一束胶合在一起存在于韧皮中。麻韧皮脱胶加工后，用于纺纱的麻纤维就由这些粗细不等、长短各异的纤维束和单纤维组成。因此，麻纤维的长度和细度整齐度极差。麻纺经过精梳，提取了部分长纤维后，留下了大量短纤和少数超长纤维，使落麻纤维一般分布在长5160mm、细1.2540dtex的范围内，65mm以上的长纤维约为15%，16mm以下的短纤常占30%以上。现行麻纤维梳理方法中，长麻常用绢纺圆梳设备或苎麻梳麻机经适当改造梳理成条，落麻可用棉纺设备梳理加工。圆梳的实质为精梳，精梳工序的作用是除去麻条中不适应纺纱要求的短纤维，提高产品内纤维的长度、整齐度，并稍许增加长纤维的含量。短纤维的存在会大大影响纺纱性能，使牵伸困难，条干不勻，强力降低，断头增加；精梳还能较为完善地除去纤维疵点和细小麻屑、麻粒、麻皮、麻杆、硬条等杂质，减少细纱和成纱疵点，使纤维在梳理中进一步顺直平行，分离成较细的工艺纤维，提高麻条的条干均勻度，纤维得到进一步的混合。圆梳制取的纤维较长，整齐度较好，经并条梳理后可直接用于多种纱的纺制。苎麻梳麻机为普梳设备，分梳充分，成条工艺纤维较细，但长度较短、差异大，短纤率一般在30%以上。湿纺梳理工艺主要采用亚麻的栉梳机，栉梳梳成的长麻长度长、细度细；其落麻也比圆梳落麻粗长得多，但落麻量较大。栉梳条中短纤含量一般不到圆梳条短纤含量的一半，而麻粒数也较少。总之，现行设备中无论那种梳理方法都无法将麻条中长短和粗细纤维有效分离，导致麻条可纺性差，纺纱支数低，纱线质量差，纤维利用率低，从而生产成本高。
发明内容针对上述问题，本发明的目的是提供一种麻纤维精梳分理方法及装置。该方法及装置适合各类麻纤维精梳和分理生产，所制成产品麻条短纤率低，纤维长度可控，含杂少，条干均勻平直、分裂度高；落麻长度均勻，分裂度高。为实现上述目的，本发明采取以下技术方案一种麻纤维精梳分理方法，至少包括以下步骤针梳——一道精梳——并条——二道精梳——并条，其中各道精梳的基本过程为1)首先将麻条从喂入机构喂入，经导条、摆麻后形成麻片，被送入到梳理机构；2)麻片在梳理阶段先由钳板夹持，圆梳梳理，然后拔取车摆动拔取，在拔取的过程中顶梳同时进行梳理，最后顶梳梳理过的麻须丛被斩断拔离；3)须丛纤维被拔取后，被输送到集束器，并依次经压辊压紧，至少两对卷曲罗拉卷曲后，输送到圈条器圈条盛筒；4)在梳理、拔取的过程中，由钳板上方的毛刷、圆梳下方的毛刷刷下短纤维及杂质，由道夫聚集，斩刀剥下，落入落麻箱中，并进行麻杂分离；所述圆梳上排布针排的圆周范围为0270°，针排沿旋转方向密度逐渐增加，细度逐渐减小；进行所述第一道精梳时，选取2535mm拔取隔距，顶梳选用18#或21#—排针排，圆梳选用全齿条式针条；进行所述第二道精梳时，选取3048mm拔取隔距，顶梳选用两排针排，前排为#18或21#，后排为25#或28#，圆梳选用齿条式针条6排和针排式针条10排结合配置，齿条式针条在前，针排式针条在后；上述工艺步骤还可包括第三道精梳甚至更多道精梳，所述第三道精梳选取4060mm拔取隔距，顶梳选用两排针排，前排为25#或28#，后排为32#；圆梳选用齿条式针条6排和针排式针条10排结合配置，齿条式针条在前，针排式针条在后。拔取时所述拔取车由一调节架带动做上与前，或上与后，或下与前，或下与后之一情况的同步位移。一种实现上述方法的麻纤维精梳分理装置，它包括喂入机构、钳板机构、梳理机构、拔取分离机构、出条机构、清洁机构，其特征在于所述喂入机构包括有喂入架、导条板、导条罗拉、托麻板、压辊、喂给罗拉、进给盒，所述梳理机构包括圆梳和顶梳，所述圆梳针条排布在0270°圆周范围，并且针条沿旋转方向密度逐渐增加、细度逐渐减小。所述拔取分离机构包括拔取车、拔取罗拉、拔取皮板、打断刀，所述拔取车安装在一调节架上，所述调节架一侧设置有把杆，所述调节架上开设有圆弧形滑槽，在圆弧形滑槽中插设有螺栓，所述螺栓紧固到机架上，松开所述螺栓，扳动把杆可以使调节架沿圆弧形滑槽滑动。所述出条机构中包括至少设置有两对卷曲罗拉，所述卷曲罗拉表面设置有横向沟槽。所述钳板机构包括上钳板和下钳板，在上钳板上安装有毛刷。所述圆梳有全齿条式针条、齿条式针条与针排式针条相结合两种形式，在进行多道精梳时，第一道精梳采用全齿条式针条，以后各道精梳采用齿条式针条与针排式针条相结合形式，所述齿条式针条排布在前，所述针排式针条排布在后。所述顶梳有单排针条式和多排针条式两种，在进行多道精梳时，第一道精梳采用单排式，以后各道精梳采用多排式。所述梳理机构、拔取分离机构中设置有断条自停装置、绕麻自停装置，所述出条机构中设置有满筒自停装置。本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点1、本发明工艺主体采用多种技术参数的精梳机进行多道精梳，可有效去除纤维中麻粒等杂质，然后再分别对梳成麻条和落物进行分梳分离，逐级分离提取出不同长度和细度的纤维，获得更加均勻细直和规定长度的纤维，经梳理后的麻条能够直接用于纺织工序，实现了麻纤维长短、粗细的有效分离。2、本发明在精梳机上安装一圆梳和顶梳，圆梳上沿周向平行排列有多排针布，覆盖圆梳辊的0270°圆周。圆梳可齿条式金属针布，也可以采用针条式针布，针号可以根据需要配置；顶梳可根据需要，选择一排或两排。这样的灵活设计，可以适应差异较大的原料，适用范围广。3、本发明采用移动拔取车来控制拔取隔距，拔取车安装在一调节架上，松开螺栓，扳动把杆就可以使调节架沿圆弧形滑槽滑动，从而使拔取车在上下和前后方位上都有所调整，这样既操作简单，又实现了前后及上下移动，从而可将麻条中的短纤维有效可控分离。因此经过本发明精梳过的麻纤维分裂度明显提高，可以很好地提取各级长度和细度的纤维，提高了纤维纺纱性能及高支纱的可纺性。4、在本发明装置的出条机构上，卷曲箱中卷曲罗拉至少设置有两对，每一对卷曲罗拉采用横向沟槽罗拉，前对罗拉速度比后对罗拉速度快，以增加麻纤维的弯曲度及麻条的蜷曲度，从而提高麻纤维的抱合力，增大麻条强度，减少断头，提高后续并条、纺纱生产效率。总之，应用本发明所提供的方法及装置，可调性强，制得的麻条中的短绒率要比传统方法低得多，短麻可分级得到不同长度、不同分裂度的麻纤维。图1是本发明装置的结构示意2是本发明拔取车移动机构的示意图具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。如图1所示，本发明精梳分理装置同现有的精梳机具有相类似的结构，也包括喂入机构、钳板机构、梳理机构、拔取分离机构、出条机构、清洁机构等。目前精梳机是前摆动、间歇式直型精梳机，主要的工作特点是梳理是间歇式、周期性进行的，钳板机构、梳理机构位置不动，拔取车做前后摆动，以完成对纤维的分段定向梳理，去除麻粒和草杂。喂入机构包括喂入架1，喂入架1下部设置有多个装有麻条的麻条筒2，将每个麻条筒2中束状的麻条挂在喂入架1上，并通过导条板3、导条罗拉4导入，压辊5压送到喂入罗拉6，喂入罗拉6下部有托麻板托持。喂入罗拉6向前输送成排的麻条，通过一常规设置的进给盒7中进给梳的梳理后，麻条变成松散均勻顺直的麻片。钳板机构包括一对可上、下啮合，用于夹持整排麻片的钳板8，钳口采用直角，咬合点多，夹持力大。梳理机构包括在钳板8的输出端设置的顶梳9、在顶梳9的下方设置一圆梳10。在钳板8、顶梳9、圆梳10的附近设置有一吹风集束装置，还在上钳板上安装有毛刷11，圆梳下方安装有毛刷12。拔取分离机构包括有拔取车(图中未示出)，拔取车上安装有由拔取罗拉13、拔取皮板14、上、下打断刀15、16、压辊17和出麻罗拉18组成的整体机构。拔取罗拉13的拔取点与钳板8的钳口之间的距离即为拔取隔距。出条机构包括导条器19、集束器20、卷曲箱、圈条器22，在卷曲箱中有卷曲罗拉21，麻条在此被压卷，最后压卷的麻条进入圈条器22缠圈，同时装筒。清洁机构设置在梳理机构和拔取机构的下方，包括有道夫23、斩刀24、落麻箱25、尘杂箱26等，还安装了吸风除尘机构，能及时将飞花带走，保证了良好的工作环境，减少了工人的劳动强度。装置中还设置有断条自停装置、绕麻自停装置，所述集装机构中设置有满筒自停装置，采用先进的PLC可编程控制器，实现了完全自动化的控制。供电设备、传动机构、加压装置等为常规的设施，在此不做赘述。本发明精梳分理装置与以往装置相比有以下几方面不同之处1、在本发明装置的梳理机构上，圆梳针排范围增大了，以前一般为220°范围排布针排，现在达到了270°；同时，圆梳采用几种形式，一种是全齿条式针条，另一种是齿条式针条和针排式针条结合式排列，齿条式针条在前，针排式针条在后。顶梳也可以有两种形式，一种是只有一排针排，另一种是至少设置为两排。圆梳顶梳都是根据具体的工艺要求选择不同的规格。2、本发明装置的拔取机构上，拔取车是可以上下和前后移动的，从而可调整拔取隔距，实现麻条长短可控，同时通过上下移动，实现了麻条的有效搭接，使麻条重量更均勻。如图2所示，本发明拔取车27安装在一调节架28上，调节架28—侧设置有把杆29，调节架28上开设有两道圆弧形滑槽30，在两圆弧形滑槽中分别插设有螺栓31，螺栓31紧固到机架上。松开螺栓31，扳动把杆29就可以使调节架28沿圆弧形滑槽30滑动一定距离，从而使拔取车在上下和前后方位上都有所调整。3、在本发明装置的出条机构上，卷曲箱中卷曲罗拉21至少设置有两对，每一对卷曲罗拉21采用横向沟槽罗拉，前后两对罗拉的速度也不相同，后面的一对罗拉速度快，前面的一对罗拉速度慢，这样两个罗拉就像齿轮一样啮合挤压麻条，使麻条成为波纹卷曲状，速度不同以增加麻纤维的弯曲度及麻条的蜷曲度，从而提高麻纤维的抱合力。另外卷曲箱中在卷曲罗拉21的两侧还设置有挡板，与卷曲罗拉一起控制麻条的宽度，并构成麻条的出条轨道。基于此，本发明装置的具体工作过程为麻条筒中的麻条经导条板和导条罗拉，移至托麻板上，麻条在托麻板上均勻的排列，形成麻片，喂给喂麻罗拉，喂麻罗拉做间歇式转动，使麻片沿着周期性的前进。当麻片进入进给盒时，受进给盒中进给梳的控制，在进给盒与进给梳的夹持下，向张开的上、下钳板移动。麻片进入钳板后，其前端的麻片悬垂在圆梳上，这时上、下钳板闭合，把悬垂在圆梳上的麻片握持住，并由装在上钳板上的小毛刷将纤维前端压入圆梳的针隙中，接收圆梳的梳理，同时分离出短纤维杂质。此时钳板处于最低位置，与圆梳间的距离约1mm左右，圆梳上在0270°圆周范围内排有针排，针排沿旋转方向其针的密度逐渐增加和细度逐渐减小，且圆梳做不等速回转，这样可以保证圆梳对纤维的良好效果。经梳理后的纤维得以顺直，短纤及杂质由圆梳下方的毛刷刷下来，毛刷的速度比圆梳快，以保证清洁效果，被刷下来的短纤维由道夫聚集，经斩刀斩断，落入落麻箱中，杂草等经尘道被抛入尘杂箱中。当圆梳梳理时，拔取车后移，移向圆梳，纤维须丛头端进入到拔取车，拔取罗拉做反向转动，把前一次梳理须丛的尾端退出一个长度，以便和新梳理的纤维头端搭接。为防止退出的纤维被圆梳拉走，下打断刀起挡护须丛的作用。当圆梳梳理完毕(圆梳转到没有梳针的角度)，上、下钳板张开并上抬，此时拔取罗拉正转，由铲板托持须丛头端送给拔取罗拉，并与拔取罗拉退出的须丛相衔接，此时，顶梳下降，其梳针插入到须丛中，使须丛的尾端接收梳理。拔取罗拉加速旋转，上打断刀下降，下打断刀上升，压断须丛，长纤维被拔走。须丛被拔取后，铺在拔取皮板上，送入集束器，由压辊压紧，卷曲罗拉卷曲，聚集成麻条，进入到麻条筒中。本发明提供的一种麻纤维梳理分理方法，主要是指将经过初步梳理的麻条进一步作一道精梳、二道精梳，甚至是更多道精梳，使长、短纤分离，粗细纤维分离，麻粒、杂质脱落的处理过程。其包括如下工艺流程针梳——一道精梳——并条——二道精梳——并条——三道精梳……。其中各道精梳的基本过程都是一样的，为1)首先将麻条从喂入机构喂入，经导条、摆麻后形成麻片，被送入到梳理机构；2)麻片在梳理阶段先由钳板夹持，圆梳梳理，然后拔取车摆动拔取，在拔取的过程中顶梳同时进行梳理，最后顶梳梳理过的麻须丛被斩断拔离；3)须丛纤维被拔取后，被输送到集束器，并依次经压辊压紧，卷曲罗拉卷曲后，输送到圈条器圈条盛筒；4)在梳理、拔取的过程中，由钳板上方的毛刷、圆梳下方的毛刷刷下短纤维及杂质，由道夫聚集，斩刀剥下，落入落麻箱中，并进行麻杂分离。本发明的工艺特点主要体现在以下方面1、采用多次梳理方法，至少两道精梳，实现纤维分离。第一道精梳时，选取2535mm隔距，顶梳选用18#或21#一排针排；圆梳选用全齿条式针条。第二道精梳时，选取3048mm隔距，顶梳选用两排针排，前排为#18或21#，后排为25#或28#；圆梳选用齿条式针条6排和针排式针条10排结合配置，齿条式针条在前，针排式针条在后。第三道精梳时，选取4060mm隔距，顶梳选用两排针排，前排为25#或28#，后排为32#；圆梳选用齿条式针条6排和针排式针条10排结合配置，齿条式针条在前，针排式针条在后。2、在最后一道精梳之后，通过至少两对卷曲罗拉对纤维进行挤压，提高纤维弯曲和蜷曲度，增加纤维抱合力。3、通过调整调节架以达到调整拔取车的目的，从而调整拔取隔距。拔取纤维的长度由拔取隔距决定，不同的拔取隔距下纤维比较如表1所示表1不同的拔取隔距下的纤维情况<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>由表1可见，拔取隔距越大，麻条中短纤含量越低，平均长度越长。不同次数的精梳，得到的纤维短纤率有明显不同，如表2所示表2多次精梳下的纤维指标变化<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>由表2可知，精梳的次数越多，短纤率、短绒率都越低。不同的梳针号，对纤维各个质量指标影响也不同。如表3、4所示，是不同的圆梳、顶梳配置方案下纤维各个质量指标的变化(第一道精梳拔取隔距为30mm，第二道精梳拔取隔距为44mm)。表3圆梳和顶梳梳针配置情况<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>表4不同圆梳梳针配置情况下的纤维指标变化<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>从以上数据可以看出，不同的圆梳配置方案对纤维各个质量指标影响不同，而纤维的各个指标由都是相互关联的。在实际生产中要根据产品要求选择圆梳配置。因此，本发明主要是通过提供一种多次精梳的工艺，使得纤维长度可控，含杂少，条干均勻平直、分裂度高，所制成产品麻条短纤率低；落麻长度均勻，分裂度高。权利要求一种麻纤维精梳分理方法，至少包括以下步骤针梳——一道精梳——并条——二道精梳——并条，其中各道精梳的基本过程为1)首先将麻条从喂入机构喂入，经导条、摆麻后形成麻片，被送入到梳理机构；2)麻片在梳理阶段先由钳板夹持，圆梳梳理，然后拔取车摆动拔取，在拔取的过程中顶梳同时进行梳理，最后顶梳梳理过的麻须丛被斩断拔离；3)须丛纤维被拔取后，被输送到集束器，并依次经压辊压紧，至少两对卷曲罗拉卷曲后，输送到圈条器圈条盛筒；4)在梳理、拔取的过程中，由钳板上方的毛刷、圆梳下方的毛刷刷下短纤维及杂质，由道夫聚集，斩刀剥下，落入落麻箱中，并进行麻杂分离；进行圆梳梳理时，所述圆梳上排布针排的圆周范围为0～270°，针排沿旋转方向密度逐渐增加，细度逐渐减小；进行所述第一道精梳时，选取25～35mm拔取隔距，顶梳选用18#或21#一排针排；圆梳选用全齿条式针条；进行所述第二道精梳时，选取30～48mm拔取隔距，顶梳选用两排针排，前排为#18或21#，后排为25#或28#；圆梳选用齿条式针条6排和针排式针条10排结合配置，齿条式针条在前，针排式针条在后。2.如权利要求1所述的一种麻纤维精梳分理方法，其特征在于还包括第三道精梳，所述第三道精梳选取4060mm拔取隔距，顶梳选用两排针排，前排为25#或28#，后排为32#；圆梳选用齿条式针条6排和针排式针条10排结合配置，齿条式针条在前，针排式针条在后。3.如权利要求1或2所述的一种麻纤维精梳分理方法，其特征在于所述拔取车由一调节架带动做上与前，或上与后，或下与前，或下与后之一情况的同步位移。4.一种实现权利要求13之一所述方法的麻纤维精梳分理装置，它包括喂入机构、钳板机构、梳理机构、拔取分离机构、出条机构、清洁机构，其特征在于所述喂入机构包括有喂入架、导条板、导条罗拉、托麻板、压辊、喂给罗拉、进给盒，所述梳理机构包括圆梳和顶梳，所述圆梳针条排布在0270°圆周范围，并且针条沿旋转方向密度逐渐增加、细度逐渐减小。所述拔取分离机构包括拔取车、拔取罗拉、拔取皮板、打断刀，所述拔取车安装在一调节架上，所述调节架一侧设置有把杆，所述调节架上开设有圆弧形滑槽，在圆弧形滑槽中插设有螺栓，所述螺栓紧固到机架上，松开所述螺栓，扳动把杆可以使调节架沿圆弧形滑槽滑动。所述出条机构中包括至少设置有两对卷曲罗拉，所述卷曲罗拉表面设置有横向沟槽。5.如权利要求4所述的麻纤维精梳分理装置，其特征在于所述钳板机构包括上钳板和下钳板，在上钳板上安装有毛刷。6.如权利要求4或5所述的麻纤维精梳分理装置，其特征在于所述圆梳有全齿条式针条、齿条式针条与针排式针条相结合两种形式，在进行多道精梳时，第一道精梳采用全齿条式针条，以后各道精梳采用齿条式针条与针排式针条相结合形式，所述齿条式针条排布在前，所述针排式针条排布在后。7.如权利要求4或5所述的麻纤维精梳分理装置，其特征在于所述顶梳有单排针条式和多排针条式两种，在进行多道精梳时，第一道精梳采用单排式，以后各道精梳采用多排式。8.如权利要求6所述的麻纤维精梳分理装置，其特征在于所述顶梳有单排针条式和多排针条式两种，在进行多道精梳时，第一道精梳采用单排式，以后各道精梳采用多排式。9.如权利要求4或5或8所述的麻纤维精梳分理装置，其特征在于所述梳理机构、拔取分离机构中设置有断条自停装置、绕麻自停装置，所述出条机构中设置有满筒自停装置。10.如权利要求6所述的麻纤维精梳分理装置，其特征在于所述梳理机构、拔取分离机构中设置有断条自停装置、绕麻自停装置，所述出条机构中设置有满筒自停装置。全文摘要本发明涉及一种麻纤维精梳分理方法及装置，经过多道精梳，获得不同规格长度的精梳麻条，麻条的分裂度由各道精梳的梳针型号决定，麻条的长短通过调整拔取车来改变。本发明装置的梳理机构中，圆梳针条排布在0～270°圆周范围，并且分为齿条式和齿条、针排结合式，顶梳分为单排式和多排式。拔取分离机构包括拔取车，拔取车安装在一调节架上，调节架上设置有把杆和圆弧形滑槽，在圆弧形滑槽中插设有螺栓，螺栓紧固到机架上，松开螺栓，扳动把杆可以使调节架沿圆弧形滑槽滑动。出条机构中包括至少设置两对卷曲罗拉。应用本发明方法及装置加工的麻条纤维条干均匀，短绒率低，纤维长度均匀，超长纤维含量低，纤维更加平行顺直，操作方便，效率高，劳动强度低。文档编号D01G31/00GK101824676SQ20101010009公开日2010年9月8日申请日期2010年1月22日优先权日2010年1月22日发明者刘坤,唐思思,张国君,郝新敏,马德建,高明斋申请人:中国人民解放军总后勤部军需装备研究所;汉麻产业投资控股有限公司;宁波宜科科技实业股份有限公司