专利名称：制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及挤压装置，特别是制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置。
背景技术：
纤维素和其他聚合物可溶于合适的溶剂并 通过受控制的固化转化为期望的成型件。当所述成型件为线、丝等时，也提及纺丝工艺。将纤维素例如溶于氧化胺的水溶液，特别是N-甲基-吗啉-N-氧化物(NMMO)的溶液，从而由获得的纺丝溶液制备纺丝产品，如短纤维丝、箔等。这通过在挤压工具的挤压料通过空气间隙进入凝固浴之后使挤压料在水或稀释的氧化胺溶液中沉积得以实现。US 4，416，698涉及纤维素溶液的挤压方法或纺丝方法以使纤维素成型为线。其中流体纺丝材料(纤维素和NMMO (N-甲基吗啉-N-氧化物)或其他叔胺的溶液)通过挤压成型并在凝固浴中固化和膨胀。所述方法也被称作“Lyocell”法。US 4，246，221和DE 2913589描述了制备纤维素丝或纤维素箔的方法，其中纤维素以流体形式铺开。其中描述了纺丝工艺，在该工艺中纤维素溶于氧化叔胺中，其中得到的纤维素溶液通过喷嘴工具进行挤压，通过空气间隙而被挤压至纺丝漏斗中，并在纺丝漏斗末端以长丝取出。使用的纺丝漏斗具有纺丝浴的供给工具和排出工具。US 5，252，284中描述了另一种方法，其中使用长的成型毛细管以使纤维素物质成型。WO 93/19230A1描述了 Lyocell法的改进，其中含纤维素的纺丝材料在成型之后和引入凝固浴之前立即冷却。WO 94/28218A1描述了制备纤维素丝的方法，其中通过喷嘴使纤维素溶液成型为多根线。所述线通过气体环流的间隙被引入凝固浴(“纺丝浴”)并连续排出。WO 03/057951A1中描述了成型装置和Lyocell法的另一变型，其中含纤维素的纺丝材料在成型之后被引导通过屏蔽区域继而通过冷却区域。EP 0430926B1中描述了具有纺丝喷嘴头和纺丝板的纺丝喷嘴，其中所述纺丝板由稳固的支撑板组成，所述支撑板具有孔。在上述孔中插入安有纺丝毛细管的喷嘴板。出版物“TheTemperature of Fibres during Air-Gap Wet Spinning Coolingby Convection and Evaporation-Volker Simon (Int. J. HeatMass Transfer.第 37 卷，7号，第1133-1142页，1994)描述了纺丝工艺的流程。其中，引入空气间隙的聚合物包含水且所述水在纺丝工艺的过程中在纺丝线的表面蒸发，且所述水的蒸发对纺丝线产生冷却作用。可推断，挤压过程中的纤维温度相对较高，并且水从纤维蒸发导致纺丝环境的水含量升闻。因此，水蒸汽的梯度情况为水蒸汽质量流从纤维方向指向周边。丝中存在的热量使得丝中发生水的蒸发，由此产生比熔融纺丝更为剧烈的冷却。在另一陈述中描述了 NMMO法中使用的纺丝料由非溶剂(水)、溶剂(氧化胺=NMMO)和纤维素组成。作者最终推断，溶剂在成型过程中不蒸发。
实用新型内容根据本实用新型发现，挤压和随后的冷却可导致不期望的粒子形成和挤压机的沉积或各个纺丝线的污染。因此，例如成型料的各个组分可作为固体粒子在挤压和冷却之后立即与仍为流体的纺丝线分离，并损害装置或产物品质。本实用新型的任务是提供可避免所述缺点的改善的挤压装置。因此，本实用新型涉及通过一个或多个 挤压孔挤压流体使流体成型并在接收浴中使材料固化从而由材料流体制备固体材料丝和材料箔或材料膜的方法，其中成型的材料在挤压孔和接收浴之间穿过侧向气流，其中所述气流被分为热分流和冷分流，其中所述材料在进入接收浴之前首先与热分流接触，然后与冷分流接触。本实用新型还涉及一种制备固体材料丝或材料箔的挤压装置，特别是纺丝喷嘴布局，所述挤压装置具有一个或多个挤压孔；具有气体鼓风机；所述气体鼓风机通过多个排出孔用侧向气流吹扫通过挤压孔挤压的材料，其中一部分气流作为热分流，另一部分作为冷分流；和具有至少一个将气流加热为热分流的加热元件。所述装置可用于进行根据本实用新型的方法。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压孔容纳于挤压板中，所述挤压板具有加热元件。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压板的传热系数为5至100W/mK。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压板的传热系数为10至60W/mK。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，在所述侧向气流的方向上设置有多个挤压孔。根据本发明的的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压孔设置于凸面挤压板上，其中挤压板边缘与挤压装置的外倾角a为锐角。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其具有沿挤压装置层流地引导气流的导向元件。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其具有沿挤压板的凸面区域层流地引导气流的导向元件。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述鼓风机与挤压装置呈锐角排布。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述侧面气流为层流，使得没有分流的混合。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其进一步具有接收浴，所述挤压的材料通过气流之后可被引入接收浴中以固化。根据本发明的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压孔和接收浴之间的区域完全由侧面气流吹扫。所述热分流为加热的气流分流。通过热分流可阻止材料或部分材料转化为固体状态并在挤压孔或纺丝线处形成沉积物，或在挤压孔和接收浴之间的区域内沉积出通过气流喷出的粒子，如结晶产物或低聚物。所述冷分流为例如气温下的冷却的气体分流。热分流的温度优选超过预期粒子的熔化温度。在通常在80°C至115°C的温度下挤压的纤维素-NMMO-水的流体的情况下，预期NMMO-水合物形成的粒子。因此，热分流应具有至少75°C的温度。冷分流和热分流的区域直接相邻，使得挤压的材料在挤压装置中基本上不经历湍流或不同的气流流速。由此在冷分流区域内达到平稳过渡，从而阻止沉积和产生固化的材料粒子。冷分流中，材料的粘度在挤压孔和接收浴(用于固化材料的“凝固浴”)之间的流体相中降低。然而，所述冷却不应在挤压孔之后立即进行，因为其可导致沉积和孔的堵塞。特别地，在孔之前的区域内进行加热是有利的。理论上使用热熔性或热溶性材料。材料在挤压孔处的温度可在70和130°C之间。热分流优选以与挤压孔处的材料温度相差至多20°C，特别优选至多10°C或5°C的热温度流过。冷分流的温度优选为在0和50°C之间。本实用新型的具体实施方案的特征特别在于穿过挤压孔和接收浴之间的区域的受控制的气流。因此形成热分流和冷分流。气流应为层流或非湍流，从而避免分流的混合 或基本上不导致分流的混合。通过受控制的气流形成各个气流区域，特别是热分流和冷分流。所述气体优选为不与材料反应的任意惰性气体，优选空气。气流的各个分流，特别是热分流和冷分流，以基本上相同的速度流经挤压的材料。挤压装置基本上垂直于气体的流向。所述气流仅流经成型材料的一侧。挤压孔和接收浴之间的区域(在该区域中材料仍为流体)也被称作流体区域。通过进入接收浴使得材料固化。称为固体区域。根据本实用新型优选在流体区域中不设置无气流的屏蔽区域。为了实现沿挤压装置的层流气流，可存在导向元件。当气流以弯曲轨道流动时(例如，挤压机的弯曲或拱形挤压孔区域)，气流可沿挤压孔层流流过。理论上，取决于挤压装置上方的气流，接收浴和固体路径上方的气流也以弯曲轨道流动。挤压孔和接收浴之间的区域优选基本上完全由侧向气流吹扫。由此避免边缘的气流湍流。同样避免了通过具有不同流速的不同气体区域(包括静态气体)完成成型的材料。鼓风机优选与挤压装置呈锐角排布。通过与挤压装置的小的倾斜角使得气流在挤压装置中得到流体矢量(Str6mungskomponente)，由此实现固化材料的平稳走向。这是避免材料流中产生例如各种添加剂的固化粒子的另一手段。通过相应的导向元件可使气体在倾斜的流入方向下仍然围绕挤压机层流流动。合适的导向元件为例如挡板或具有或不具有低压/抽吸设备的通风装置。所述锐角可例如小于85°、特别是小于80°、小于75°、小于70°、小于65°、小于60°、小于55°。所述锐角优选为至少30°、至少35°、至少40°、至少45°、至少50°、至少55°、至少60°、至少65°、至少70°、至少75°。通过鼓风机排布的所述锐角还在接收浴表面产生背压，从而在鼓风机侧/流入侧压低接收浴中包含的介质。因此流体(纺丝线)在鼓风机流中在流入侧和流出侧产生不同的停留时间。当由于流入侧(通常更冷)和流出侧(由于通过流体加热的冷气流的原因而更热)的不同温度而导致不同的流体粘度时，不同的停留时间得以优化。此外，可以使挤压的流体以锐角流入接收浴。通过这种倾斜排布的挤压孔(纺丝喷嘴)使纺丝线在气流区域中在鼓风机流入侧或流出侧具有不同的停留时间。线在流入侧比在流出侧被更剧烈的冷却，由此形成不同的流体粘度。更高粘度(通常在流入侧)情况下的停留时间优选比更低粘度(通常在流出侧)下的长。所述锐角优选为至少10°、至少20°、至少30°、至少40°、至少50°、至少60°、至少70°、至少80°或小于85°、特别是小于80。、小于75。、小于70。、小于65。、小于60。、小于55。。所述角优选为在10和45°之间。通过挤压孔挤压之前，材料可在挤压室中收集和/或加热。挤压之前可例如在室中使材料与其他添加剂混合。优选通过加热元件，例如通过沿加热导管流动的加热介质加热挤压室。这些或其他加热元件也可用于加热挤压孔。所述孔可容纳于优选具有加热元件的挤压板中。挤压板的传热系数优选为在金属的传热系数范围之内，例如可为5至100W/mK之间，优选10至60W/mK。挤压板、鼓风机材料(特别是鼓风机的各个排出孔之间的间壁)可由不同材料制成，如钢、不锈钢、陶瓷、烧结金属、铝、塑料、有色金属或贵金属。优选的材料为所有的铁、铁合金、铬镍钢、镍钢(例如哈氏合金材料)、钛、钽、碳化硅、玻璃、陶瓷、金、钼和塑料。特别的材料为耐点状腐蚀和裂隙腐蚀的具有高钥含量的合金或镍、铬和钥合金，或具有高抗张强度的镍-铜-合金。材料例子为哈氏合金C (高耐腐蚀性)、哈氏合金B (沉 淀硬化的高温合金)、因科乃尔(Inconel)(耐石油化工应用中的应力腐蚀开裂性)、因科罗伊(Incoloy)(高强度和耐高温性、耐氧化性、耐碳化性)、蒙乃尔(Monel)(高抗张强度，耐腐蚀)。优选选择传热系数为5至100W/mK，特别优选10至60W/mK的材料。挤压板可以任意方式固定于挤压装置，包括可拆卸式固定以简单地更换该板。所述板还可通过焊接、粘合或凸缘安装或通过夹持或铆钉固定。挤压板还可被涂覆，特别是为了移除挤压的材料或者更好地传递热量。挤压板优选具有至多20毫米，特别优选至多15毫米，至多12毫米，至多10毫米或至多8毫米的厚度。加热的分流优选通过具有挤压孔的挤压板和/或通过鼓风机中的加热元件加热。鼓风机优选包含多个气流排出孔。为此，例如可在鼓风机中设置多个通道。所述通道优选例如以蜂窝形状紧密相邻。为了形成热分流，可加热鼓风机的一侧，其中通过通道的分离可在某种程度上以连续降低的方式传递热量。引导冷分流的通道应大部分不加热或加热至期望的低温。在挤压之前，挤压孔之前或在挤压室中，例如通过泵将材料流体挤压至高压。在特定的具体实施方案中，所述压力为至少100巴、优选至少200巴、至少300巴、至少400巴、至少500巴、至少600巴、至少700巴、至少800巴。在侧向气流的方向上优选设有多个挤压孔。所述挤压孔可设置于凸面，即拱形挤压板上，其中挤压板边缘与挤压装置的外倾角a优选为锐角。所述外倾角优选小于85°，特别是小于80°、小于75°、小于70°、小于65°、小于60°、小于55°。所述具体实施方案优选与所述引导和/或导向气流的导向元件结合。因此气流沿挤压板上的凸面或拱形区域引导。通过拱形可使挤压孔的安装轮廓与接收浴中的液体表面轮廓相匹配。材料流入接收浴使得接收浴中液体表面弯曲，因此在平坦安装的挤压孔的情况下，中间的材料流比其他材料流需要更长的行程时间。因此通过冷分流中的不同停留时间会产生不均一性。这可通过本实用新型得以避免。根据本实用新型通过挤压成型的材料可为热塑性物质，特别是粘性流体。所述材料优选选自纤维素溶液、可固化流体、特别是“热熔体”，如聚合物、聚碳酸酯、聚酯、聚酰胺、聚乳酸、聚丙烯等。纤维素溶液特别为纤维素-氧化胺-溶液，特别是氧化叔胺溶液。例如US4, 416，698或W003/057951A1中描述的纤维素-NMMO-溶液。为加工成挤压产物，纤维素溶液优选使用4至23%范围内的纤维素。所述材料可为水溶液。所述材料可为触变流体，特别是纺丝溶液。特别的材料具有至少约40 V、至少50 V、至少55°C、至少60 V、至少65°C、至少70 ° °C、至少75°C的熔化温度。所述材料可在例如至少约40 V、至少50 V、至少55°C、至少60 V、至少65°C、至少70 V、至少75°C、至少约80°C、至少85°C、至少90°C、至少95°C的温度下流动。流体的零剪切粘度优选为100至15000帕秒的范围内，特别是500至10000帕秒之间。为了使材料成型可选择任意形状的排出孔。可能是细长孔以形成箔，或小圆孔以形成丝或线。所述孔的宽度或直径优选为至多2毫米、至多I. 5毫米、至多I. 2毫米、至多I. I毫米、至多I毫米。所述孔的宽度或直径可为至少0. I毫米、至少0. 2毫米、至少0. 3毫米、至少0. 4毫米、至少0. 5毫米、至少0. 6毫米、至少0. 7毫米、至少0. 8毫米、至少0. 9毫米。材料流出之后为成型状态但是仍为流体相。 接收浴中可设置介质、液体和/或温度，材料在其中固化。例如可使用材料不溶于其中并因此沉积的液体或溶液。选择性地或额外地，可选择材料固化的低温。通过至少暂时连续的沉积可形成根据本实用新型的丝、线或箔。所述丝、线或箔可连续或间歇地从接收浴中取出。接收浴中的介质或液体也可连续或间歇地更新。可例如通过加热或冷却元件或通过控制介质更换从而将接收浴加热至一定温度。下文通过附图和实施例说明本实用新型，而不将本实用新型限制于特定具体实施方案。
图I至6显示了不同的挤压装置，其具有包含挤压孔I的挤压室9，具有气流排出孔3的鼓风机2，其气流形成热分流4和冷分流5。挤压孔I设置于在气流方向上呈拱形的挤压板6上。通过标记8表示进入接收浴。所述挤压装置还具有一个或多个气流导向元件7，其可设置在流入侧(7a)和/或流出侧(7b)。图I中通过蜂窝轮廓图示气流排出孔3，其朝向挤压材料流的方向。挤压机中可容纳加热元件10，此处为传热管道。图7显示了在根据图5的装置的操作过程中，气体在各个区域中的热剖面。区域71显示了鼓风机的热分流在纺丝区域74直至废气的相对恒定的温度(90°C )(绝热)。冷分流首先在区域72冷却(25°C )，并在处理区域72’中通过与纺丝料接触逐步加热。因此，在废气流72”中温度升高至约50-60°C。热分流和冷分流之间为具有中间温度的过渡区域73。图8显示了不同的浮质测量位置的粒径分布。曲线81和81’表示对于根据本实用新型的具有热分流和冷分流的结构，纺丝喷嘴(81)和喷嘴流出侧200毫米(81’)区域内的粒子分布。曲线82和82’表示对于仅具有一致的冷流而不具有热分流的对比结构，纺丝喷嘴(82)和喷嘴流出侧200毫米(82’ )区域内的粒子分布。由于纺丝料离开喷嘴之后被加热，有害粒子的产生显著减少(曲线81)。
具体实施方式
[0049]实施例根据该实施例使用如图I所示的挤压装置。在该方案中，挤压装置包含在气流方向上呈拱形的挤压板6，所述挤压板具有挤压孔I的轮廓(Profil)，该轮廓与作为接收浴的水浴在流入材料流体时的表面轮廓相同。通过在压力下挤压，材料流体通过挤压孔的形状而成型为例如丝并通过气流的流动进一步伸长。通过冷却降低粘性，以避免进入水浴时粘连。通过加热鼓风机的上部和挤压板使侧面的鼓风机气流达到加热区域和冷却区域。通过作为气流导向元件的挡板引导所述气 体，以保证材料流动区域内的层流。在操作中，在纤维素纺丝过程中用纤维素-NMMO-水溶液测试根据图3的挤压装置。空气间隙中的状态分析通过使氧化胺水溶液与纤维素混合，在纺丝工艺上游的蒸发工艺中除去过量的水，从而制备纺丝溶液(纤维素12. 9%，NMMO 76. 3%，水10. 8%，所有％以重量％计)，其中纤维素(聚合物)溶于浓缩的溶剂中形成聚合物料(Polymermasse)。在低压下进行的所述溶液的制备过程中已发现，蒸发工艺中分离为气相NMM0、NMM(N-甲基吗啉=NMMO的分解产物)和M(吗啉=NMMO和NMM的分解产物，NMMO = N-甲基吗啉-N-氧化物)和水。在纺丝工艺中，通过挤压纺丝料产生膨胀蒸发(Expansionsverdampfung),因为流过挤压喷嘴的纺丝料处于相应的输送压力和挤压压力之下，且所述挤压压力在相应的熔化粒子从纺丝喷头孔溢出之后形成装置的周边压力。在NMMO法中，根据组成(纺丝溶液的纤维素浓度)，纺丝压力通常至多250巴。通过上述膨胀蒸发或通过高压水平纺丝溶液的压力释放，在低压水平的90至110°C的温度下(低周边温度)导致丝中的增溶组分(NMM0和H2O)剧烈沸腾。形成的汽泡从纤维素溶液中溢出(闪蒸)。因此溢出的粒子在空气间隙空间中被剧烈加速。通过膨胀(增溶组分的蒸发)，纺丝溶液流排出了增溶组分的蒸发所需的能量，其中由于能量的排出使得丝被冷却。令人1惊讶地发现，不仅水被蒸发(Simon, Int. J. HeatMass Transfer.第 37 卷，7 号，第 1133-1142 页，1994)，NMMO、NMM 和 M 也从纺丝溶液中蒸发。当纺丝溶液(NMM0-水合物)中的增溶组分的组成的比例使得蒸发的增溶组分(NMM0-水合物)在75°C以下的温度条件下转化为晶体形式时，纺丝工艺过程之中以及之后会观察到粒子形成，并尝试通过改变工艺参数进行控制，从而在空气间隙区域内形成最佳纺丝工艺的微气候。为了能够排出蒸发的增溶组分(NMM0-水合物)，必须一方面吹扫纺丝喷嘴的表面区域，另一方面保持至少75°C的温度以使纺丝喷嘴表面的附近区域中蒸发的增溶组分(NMM0-水合物)不结晶。在喷嘴的流出区域内发现移走的浮质和晶体，其不存在于喷嘴的流入区域。所述浮质除了气态组分如空气、NMM和M之外还包含化合物NMMO-水合物(一水合物)。具有不同形式的一水合物。从喷嘴吹扫气体取样尽可能有代表性地和无损失地进行废气侧的具有浮质的纺丝气体的取样。用测量探头进行取样，其中探头根据VDI2066设计。单独进行设计以保证等速取样。将取样管插入纺丝喷嘴下方，其中探头的定位在空气间隙的高度上以及取样探头和喷嘴中点的距离上变化。进行测量用TSI 公司的 SMPS(Scanning Mobility Particle Sizer Spectrometer)型光学粒子计数器测量从纺丝工艺排出的浮质。在该方法中使粒子带电并随后在差分电移动度分析器(DMA)中分级。用凝结核计数器计算级分。通过改变DMA的控制电压可在原则上分离并计算悬浮粒子的任意级分。由此逐步得到整体分布。凝结核计数器可检测直径最小为约3纳米的粒子。该系统对于粒径限定了最大约I微米的粒子直径。根据VDI 2066用钢(1.4301)制探头进行取样，所述探头带有护套并作为逆流换热器。其可设定0°c和60°C之间的温度，其中设定3米/秒和4米/秒之间的纺丝气体抽取流速。纺丝喷嘴处的空气供应线(Luftzufilhrung)以密集形式设置于喷嘴的长度侧并侧向覆盖纺丝喷嘴，从而避免错流。同样地，凝固浴表面在流入侧和流出侧被侧向覆盖，从而在测量过程中不析出水分。对于抽取的浮质产物的化学分析，还进行过滤测量，从而除了粒径分析之外还进行质量分析。对于过滤测量使用孔径为200至300纳米的PTFE膜。测量探头设定为18°C。纺丝气体温度在该情况下为约60°C。探头不可更加冷却，以避免通过从室内空气析出的水分形成冷凝物，因为根据本实用新型所基于的原理(从纺丝聚合物溶液中分离NMMO- —水合物晶体)，冷凝物形成时会产生水分以溶解NMMO- —水合物晶体，因此无法测量粒径和粒子数目。图8显示了在根据本实用新型的布局(I)和对比布局(2)中不同的浮质测量位置的粒径分布。通过图8得知，更大的喷嘴距离增加了浮质中粒子的频率。由此得知，粒子一定来自冷凝/结晶过程，其中结晶或粒子的频率随着增加的喷嘴距离而增加。通过将探头冷却至18°C (由此可不形成结晶水)，测量结果清楚表明存在可冷凝或可结晶的浮质。结晶产物归因于NMMO-水合物-化合物。NMMO-水合物化合物中的水含量仅约13%。通过根据本实用新型的纺丝线在空气间隙中的处理区域的布局和供应相应的吹扫气体，可影响和调节微气候，从而可阻止、延迟NMMO-水合物-化合物(晶体化合物)在挤压孔区域内成核或结晶。通过纺丝间隙中的层流吹扫气体通过排出浮质(结晶核)从而使NMMO-水合物释放的结晶热从纺丝室中排出。空气间隙区域内的剧烈冷却在成型之后立即导致之前蒸发的NMMO-水合物离开挤压孔后产生更多的结晶，从而将结晶热引入气体室中，并且释放的热量加热气体室或负面影响纺丝工艺。浮质-过滤样品的结果[0078]测量过程中显示，从纺丝气体中过滤的材料快速阻塞PTFE过滤膜的滤孔。通过光学显微镜进行试验也可发现作为结晶产物的NMMO —水合物。在连续操作的纺丝装置中，特别在使用射流鼓风机时，在流出区域和非优化设计的流入区域中，NMMO —水合物结晶并形成沉淀。在其他对比试验中，研究对粒子数目和对纤维素线的纺丝性质的影响。各个工艺参数如表I所示。表I :
权利要求1.一种制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其具有一个或多个挤压孔；具有气体鼓风机；所述气体鼓风机通过多个排出孔用侧向气流吹扫通过挤压孔挤压的材料，其中一部分气流作为热分流，另一部分作为冷分流；和具有至少一个将气流加热为热分流的加热元件。
2.根据权利要求I所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压孔容纳于挤压板中。
3.根据权利要求2所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压板具有加热元件。
4.根据权利要求2所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压板的传热系数为5至100W/mK。
5.根据权利要求4所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压板的传热系数为10至60W/mK。
6.根据权利要求I所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，在所述侧向气流的方向上设置有多个挤压孔。
7.根据权利要求6所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压孔设置于凸面挤压板上，其中挤压板边缘与挤压装置的外倾角a为锐角。
8.根据权利要求I至7任一项所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其具有沿挤压装置层流地引导气流的导向元件。
9.根据权利要求I至7任一项所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其具有沿挤压板的凸面区域层流地引导气流的导向元件。
10.根据权利要求I至7任一项所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述鼓风机与挤压装置呈锐角排布。
11.根据权利要求I至7任一项所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述侧面气流为层流，使得没有分流的混合。
12.根据权利要求I至7任一项所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，其进一步具有接收浴，所述挤压的材料通过气流之后可被引入接收浴中以固化。
13.根据权利要求12所述的制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其特征在于，所述挤压孔和接收浴之间的区域完全由侧面气流吹扫。
专利摘要本实用新型涉及一种制备固体的材料丝或材料箔的挤压装置，其具有一个或多个挤压孔；具有气体鼓风机；所述气体鼓风机通过多个排出孔用侧向气流吹扫通过挤压孔挤压的材料，其中一部分气流作为热分流，另一部分作为冷分流；和具有至少一个将气流加热为热分流的加热元件。本实用新型可避免不期望的粒子形成和挤压机的沉积或各个纺丝线的污染。
文档编号D01D4/00GK202509164SQ20112055170
公开日2012年10月31日 申请日期2011年12月26日 优先权日2011年9月2日
发明者F·埃克, S·济凯利 申请人:奥若泰克股份有限公司