一种水性聚氨酯超细纤维合成革及其制备方法
【专利摘要】本发明涉及一种水性聚氨酯超细纤维合成革及其制备方法，所述制备方法包括以下步骤：1)将以下重量份数的起泡剂4～8份、水50～200份和稳泡剂1～6份，水性着色剂0～3份、加入重量份数120份的水性阴离子聚氨酯浸渍浆料中，再用搅拌机高速搅拌均匀，制成浆料；2)将无纺布浸渍于所述浆料中，表面刮平，保持部分的泡孔；3)将浸渍后的无纺布经水性凝固液凝固水性聚氨酯，水性聚氨酯凝固并形成泡孔；4)水性聚氨酯树脂完全凝固后再经水洗，红外干燥箱烘干，制得基布；5)烘干后的基布要经过碱减量工艺；6)再将经碱减量工艺后的基布经后处理工艺，7)再将制得的基布制备成合成革。所述水性聚氨酯超细纤维合成革由上述方法制备。
【专利说明】一种水性聚氨酯超细纤维合成革及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种水性聚氨酯超细纤维合成革及其制备方法，属于合成革生产【技术领域】。
【背景技术】
[0002]目前聚氨酯合成革已应用于人们生活中的各个领域，品种多样，其中高档的超细纤维合成革以其物理性能优势及仿真皮的外观近几年快速发展。传统的超细纤维合成革的湿法生产工艺是以溶剂型聚氨酯为浸溃浆料浸溃无纺布，然后在DMF (二甲基甲酰胺)水溶液中凝固、热甲苯槽中抽出，水洗烘干，其中使用了大量DMF、甲苯，无法全部回收的溶剂以气体及废水方式排放，污染环境。同时我国环保部对皮革行业的污水排放规定甲苯、DMF含量分别在0.1mg/L、0.2mg/L以下。虽然大部分溶剂可以回收，但一方面回收溶剂的能耗也非常高，另一方面仍有部分溶剂无法回收，以气体及废水的方式排放到了环境中。
[0003]水性聚氨酯树脂是以水为分散介质，具有无毒、环保、安全、不燃等优点，是溶剂型树脂的最佳替代产品。各国对水性聚氨酯的研究以及应用都有很大的政策和资金支持，我国在水性聚氨酯树脂的研究与应用也投入也较大，但是水性聚氨酯树脂在合成革上的应用相对来说只是近几年有些进展，主要研究集中在合成革的表面整饰，只有水性干法移膜技术和印刷等技术应用于实际生产中，对水性聚氨酯合成革整体技术开发还处于初始阶段。随着水性聚氨酯树脂技术的发展，产品性能提高，近几年国际国内各有关公司也加大应用研究投入。
【发明内容】
[0004]本发明针对现有技术的不足，提供一种水性聚氨酯超细纤维合成革及其制备方法，以达到制备出具有微孔结构，并且其手感好和物理性能较高的合成革的目的。
[0005]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种水性聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，包括以下步骤:
[0006]I)将以下重量份数的起泡剂4?8份、稳泡剂I?6份和水80?190份、水性着色剂O?3份、加入重量份数120份的水性阴离子聚氨酯浸溃浆料中，再用高速搅拌机搅拌均匀，制成密度为250?550g/L的浆料；
[0007]2)于浸溃槽中，将无纺布浸溃于所述衆料中，表面刮平,浸溃量为400?1200g/m2，保持40?85%的泡孔;
[0008]3)将浸溃后的无纺布，于凝固槽中经过水性凝固液凝固水性聚氨酯，水性聚氨酯凝固同时形成泡孔；
[0009]4)水性聚氨酯树脂完全凝固后，于水洗槽中经过水洗，红外干燥箱烘干，制得基布；
[0010]5)烘干后的基布，于连续或间歇式碱减量机中经过碱减量工艺；
[0011]6)再将经过碱减量工艺后的基布经过后处理工艺；[0012]7)上述超细纤维合成革基布可以经过磨面、染色，制备绒面合成革，或经过水性聚氨酯树脂贴面、压花、印刷等加工处理，制备成服装革、沙发革、鞋革等各种用途的全水性聚氨酯合成革。
[0013]本发明的有益效果是:该方法制得的合成革基布中的聚氨酯膜，其中包含大量不同大小的微孔结构，具有更好的手感、压缩弹性、透湿透气性能和卫生性能，仿真皮效果优于溶剂型，物理机械性能与溶剂型超细纤维接近，以该合成革基布为基材制备的合成革中不含溶剂，排出了溶剂对人体的危害；整个生产过程中不使用任何溶剂，无有毒有害气体排放；消除了传统工艺中的大量的溶剂浪费，也减少溶剂回收设备的投入，降低了成本和能源浪费。
[0014]本发明解决上述技术问题的又一技术方案如下:一种水性聚氨酯超细纤维合成革，由上述水性聚氨酯超细纤维合成革的制备方法制得。
【具体实施方式】
[0015]以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0016]实施例1
[0017]PA/C0PET型定岛无纺布，其单位克重为240g/m2，其表观密度为0.30g/m3 ;水性聚氨酯浆料120份，所述水性聚氨酯浆料为DG-3020，其干燥皮膜120%定伸强度为20KG/cm2，固含量20%重量百分比，其粘度为6Pa.s，十二烷基苯磺酸钠3份、硬脂酸胺2份和水50份，用高速搅拌机搅拌均匀，使混合浆料密度为300g/L ;于浸溃槽中，用该混合浆料浸溃无纺布，浸溃量为400?550g/m2，保持40?85%的泡孔；再于凝固槽中经过pH值为5，温度为20°C的水性凝固液凝固，于水洗槽中水洗、红外干燥箱烘干，制得基布；再将烘干后的基布于连续或间歇式碱减量机中经过碱减量工艺，其使用的氢氧化钠的浓度为2%，减量温度为80°C，减量60分钟后水洗至PH值到7为止，于120°C?130°C烘干；再用重量百分含量4%的有机硅柔软剂DH-105(烟台道成化学有限公司)，水溶液进行后处理，于20°C条件下浸溃碱减量工艺后的基布均匀浸透，再压榨，于120°C?130°C烘干，得到水性聚氨酯制备的合成革基布。
[0018]这种合成革基布手感柔软，撕裂强度较高；压缩弹性好:透湿率高。再将该合成革基布按常规方法(具体参数见表I)，经过磨面、染色、起绒，作为柔软绒面合成革，可以作为服装革和手套革。
[0019]实施例2
[0020]PA/C0PET型定岛无纺布，其单位克重为300g/m2，其表观密度为0.33g/m3 ;水性聚氨酯浆料120份，所述水性聚氨酯浆料为DG-3050，其干燥皮膜120%定伸强度为50KG/cm2，固含量为25%重量百分比，其粘度为IOPa.S，磺化琥珀酸胺起泡剂5份、稳泡剂硬脂酸胺3份和水120份，高速搅拌机搅拌均匀，使混合浆料密度为500g/L ;于浸溃槽中，用该混合浆料浸溃无纺布，浸溃量为600?660g/m2,保持40?85%的的泡孔；再于凝固槽中经过pH值为4，温度为25°C水性凝固液凝固，于水洗槽中水洗、红外干燥箱烘干，制得基布；再将烘干后的基布于连续或间歇式碱减量机中经过碱减量工艺，其使用的氢氧化钠的浓度为3%，减量温度在90°C，减量50分钟后水洗至PH值到7为止，再于120°C?130°C烘干，再用重量百分含量为2%的酯基柔软剂DH-103(烟台道成化学有限公司)水溶液进行后处理，于20°C条件下浸溃碱减量工艺后的基布均匀浸透，再压榨，于120°C~130°C烘干，得到水性聚氨酯制备的合成革基布。
[0021]这种合成革基布手感中软，仿真皮效果好，基材的撕裂强度高；压缩弹性好:透湿率高。再将该合成革基布按常规方法(具体参数见表1)，经过水性聚氨酯面层树脂和粘合层树脂离型纸干法贴面加工处理，制备沙发革用途贴面合成革。
[0022]表1实施例1-2制得的水性聚氨酯超细纤维合成革后加工工艺及主要性能参数
[0023]
【权利要求】
1.一种水性聚氨酯超细纤维合成革的制备方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)将以下重量份数的起泡剂4?8份、稳泡剂I?6份和水80?190份、水性着色剂O?3份加入重量份数120份的水性阴离子聚氨酯浸溃浆料中，再用高速搅拌机搅拌均匀，制成密度为250?550g/L的浆料； 2)于浸溃槽中，将无纺布浸溃于所述浆料中，表面刮平，浸溃量为400?1200g/m2，保持40?85%的泡孔； 3)将浸溃后的无纺布，于凝固槽中经过水性凝固液凝固水性聚氨酯，水性聚氨酯凝固同时形成泡孔； 4)水性聚氨酯树脂完全凝固后，于水洗槽中经过水洗，红外干燥箱烘干，制得基布； 5)烘干后的基布，于连续或间歇式碱减量机中经过碱减量工艺； 6)再将经过碱减量工艺后的基布经过后处理工艺； 7)将经过后处理工艺的基布经过磨面、染色，制备绒面合成革；或经水性聚氨酯树脂贴面、压花及印刷，制备成服装革、沙发革或鞋革。
2.一种水性聚氨酯超细纤维合成革，其特征在于，由权利要求1所述的水性聚氨酯超细纤维合成革的制备方法制得。
【文档编号】D06N3/12GK103774455SQ201210393400
【公开日】2014年5月7日 申请日期:2012年10月15日 优先权日:2012年10月15日
【发明者】李翠平 申请人:李翠平