本实用新型涉及合成革领域，具体涉及一种防割合成革。
背景技术：
皮革是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性不易腐烂的动物皮；“真皮”在皮革制品市场上是常见的字眼，是人们为区别合成革而对天然皮革的一种习惯叫法；真皮动物革的加工过程非常复杂，制成成品皮革需要经过几十道工序：生皮-浸水-去肉-脱脂-脱毛-浸碱-膨胀-脱灰-软化-浸酸-鞣制-剖层-削匀-复鞣-中和-染色-加油--填充-干燥-整理-涂饰-成品皮革，由于皮革的使用量越来越多，加上生产工序繁琐复杂，导致真皮价格不断攀升，因此出现了人造革及合成革，而传统的人造革及合成革中，现有技术从外观及手感上已经能使人造革及合成革满足真皮皮革的外观与色泽，但其性能却与真皮皮革大不相同，根据使用需求甚至能做出比传统真皮皮革更好的使用特性，这点是传统真皮皮革无法实现的，但是，合成革虽然有各种各样的种类，但其中有一部分合成革被做背包以及挎包，但目前的合成革没多少防割能力，很容易成为小偷的目标。
技术实现要素：
基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种具有防割性能的防割合成革。
针对以上问题，提供了如下技术方案：一种防割合成革，包括仿皮层，所述仿皮层背面设有防割层，所述防割层由硼纤维与聚酰胺纤维及凯夫拉纤维相互缠绕形成单束纤维丝再通过“十”字交叉的编织方式编织成形；所述防割层两面均喷有一层碳化硅微粉，所述碳化硅微粉目数在200目至400目之间；所述防割层背面设有网纱编织层，所述网纱编织层背面设有植绒层。
上述结构中，硼纤维与聚酰胺纤维具有防割能力，配合具有高抗拉强度的凯夫拉纤维使得防割层的强度足矣抵御锐物的切入；碳化硅微粉粒度在200目至400目之间为最佳，目数过高，研磨效果变差，无法快速研磨，目数过小，碳化硅显得较为粗大，从而影响合成革整体的厚度及柔软性，网纱编织层作为过渡层，用于控制合成革的厚度及柔软度。
本实用新型进一步设置为，所述防割层两面喷有粘结剂，所述碳化硅微粉通过粘结剂固定于防割层上。
上述结构中，粘结剂可将碳化硅微粉固定在防割层上，使防割层表面形成一层具有研磨作用的研磨层，在锐物切入时快速研磨锐物尖锐处使其变钝。
本实用新型进一步设置为，所述植绒层背面设有短绒，所述短绒绒毛长度在0.5毫米1毫米之间。
上述结构中，设置于植绒层上的短绒具有一定的弹性，可提升合成革的整体质感。
本实用新型进一步设置为，所述仿皮层、防割层、网纱编织层及植绒层通过粘结剂胶合成型。
本实用新型的有益效果：相比传统合成革，在中间增加了防割的硼纤维与聚酰胺纤维编织成的防割层，且在防割层两面喷涂碳化硅微粉作为磨料，在受到锐物切割时，防割层在抵御切割的同时通过碳化硅微粉研磨锐物，使其迅速变钝，从而阻止皮革被割穿。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图中标号含义：10-仿皮层；20-防割层；30-网纱编织层；40-植绒层；41-短绒。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参考图1，如图1所示的一种防割合成革，包括仿皮层10，所述仿皮层10背面设有防割层20，所述防割层20由硼纤维与聚酰胺纤维及凯夫拉纤维相互缠绕形成单束纤维丝再通过“十”字交叉的编织方式编织成形；所述防割层20两面均喷有一层碳化硅微粉，所述碳化硅微粉目数在200目至400目之间；所述防割层20背面设有网纱编织层30，所述网纱编织层30背面设有植绒层40。
上述结构中，硼纤维与聚酰胺纤维具有防割能力，配合具有高抗拉强度的凯夫拉纤维使得防割层20的强度足矣抵御锐物的切入；碳化硅微粉粒度在200目至400目之间为最佳，目数过高，研磨效果变差，无法快速研磨，目数过小，碳化硅显得较为粗大，从而影响合成革整体的厚度及柔软性，网纱编织层30作为过渡层，用于控制合成革的厚度及柔软度。
本实施例中，所述防割层20两面喷有粘结剂，所述碳化硅微粉通过粘结剂固定于防割层20上。
上述结构中，粘结剂可将碳化硅微粉固定在防割层20上，使防割层20表面形成一层具有研磨作用的研磨层，在锐物切入时快速研磨锐物尖锐处使其变钝。
本实施例中，所述植绒层40背面设有短绒41，所述短绒41绒毛长度在0.5毫米1毫米之间。
上述结构中，设置于植绒层40上的短绒41具有一定的弹性，可提升合成革的整体质感。
本实施例中，所述仿皮层10、防割层20、网纱编织层30及植绒层40通过粘结剂胶合成型。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。