一种异型陶瓷制品的胚体成型模具的制作方法

本实用新型涉及陶瓷的成型技术领域，具体涉及一种异型陶瓷制品的胚体成型模具。

背景技术：

石膏模具一直是制作陶瓷模具的主要选择。石膏模的优点是气孔率分布均匀，壁厚均匀，能脱水，泥坯在干燥过程中收缩均匀，十分有利于脱模。但石膏模有其不可克服的缺陷：首先，石膏在水中的可溶性使模具容易侵蚀，反复使用后表面变得粗糙；其次，膏模耐磨性差，与泥坯之间的摩擦而造成的磨损十分严重，而耐磨性是决定模具寿命的最重要因素；还有，加水硬化后的石膏在水中的分解温度约60℃，在模具干燥时，由于组分变化和热冲击作用而容易导致模具破坏；以及冲击强度、弯曲强度等力学性能低，在操作和搬运过程中易于损伤。

基于以上因素，石膏模的反复使用率很低，其破损的最主要原因在于：每次注浆成型过程中，石膏模具都会吸收大量水份，再次使用必须等待模具自然干燥，或者进行人工干燥，为降低制造模具的成本以及满足快速重复使用的要求，多数厂家采用人工干燥，过程如下：将干燥室的温度应控制在60℃以下，通过窑炉余热干燥，辅以灵敏热电偶，以供仪表室进行温控管理；干燥时，模具应夹紧放平，尤其要严格控制合型缝隙，放置时不要放到热风直吹的地方，防止模具开裂；循环风扇在干燥过程中要打开，加强气流循环，提高干燥速度，干燥时间根据不同品种而定；干燥好的模具在推出干燥室时，应注意干燥室内与干燥室外温差不应太大 ,以防止产品炸裂。

这种方式需要专门的干燥场地、设备等，投资过大，对于生产普通陶瓷产品的企业，其成本甚至高于制造足够多模具所花费用，因此该方法仅限于模具成本较高的高附加值陶瓷产品领域。

中国专利“气压快速干燥蹲便器石膏模具201420431706.9”，其公开了一种气压快速干燥蹲便器石膏模具，包括由石膏材料制成的蹲便器模具，蹲便器模具中间埋设有由网架、若干根软管、进气管组成的气压排水装置，所述网架形状与各蹲便器模具成型面的轮廓匹配，软管通过穿网架的网格缠在网架上，所述进气管埋在蹲便器模具内，其一端封闭，另一端为进气口，设有进气口的一端有一段伸到蹲便器模具外，所述软管的两端口接通进气管侧壁。本实用新型结构简单，方便操作，稳定性高，低耗能，低成本，高效率，使用寿命长，且能够通过气压排水实现快速干燥。

该方案对于陶瓷石膏模具的快速干燥具有一定的辅助作用，但其干燥效率不高，并且仅仅通过高压气体将模具成型墙内液态的水吹出，而对于渗透进模具本体内部的水分作用不大，仍然需要缓慢自然干燥，对于提高模具的使用效率帮助有限；还有，其对于模具表面与泥坯之间摩擦造成的磨损没有任何改进，无法提高模具的使用寿命。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种异型陶瓷制品的胚体成型模具，该模具配合简单的外接设备，可大幅度提高异型陶瓷模具的干燥速度，进而提高陶瓷产品的生产效率，同时，该模具内表面具有提高其耐磨性的结构，也能够大幅提高模具的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种异型陶瓷制品的胚体成型模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模1和下模2，其中上模1用于控制陶瓷制品上表面的成型，上模1形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，宽度和长度分别大于所生产陶瓷制品外观尺寸的最长端和最宽处 50mm，用于设置卡榫3；所述下模2用于控制陶瓷制品下表面的成型，其形状和尺寸与上模1一致，与上模1卡榫3相对应处设置凹槽4；所述上模1和下模2的内部，沿成型面较长的方向上平行设置有贯穿整体的通气孔5，通气孔5中预埋加热电阻丝6；在上模1和下模2的外表面上，与所述通气孔5相垂直的方向上开设有若干毛细管7，用于透气和透水；在所述通气孔5的一端设置“气-电”两通接头8，另一端密封，在通电加热的同时冲入高压气体，加速水蒸气从所述毛细管7排出；在所述上模1和下模2的内表面上设置一层轮廓与其内表面相吻合、其上气孔率在40%以上的耐磨层9，提高模具表面的抗磨性，降低与泥坯之间摩擦造成的磨损。

为加快模具内水蒸气的排出速度，在所述通气孔5的一端设置“气-电”两通接头8，另一端设置导气管接头10，在一端通电加热的同时冲入高压气体，使大部分水蒸气通过导气管迅速排出，加速干燥。

为降低加热电阻丝6加热时直接与模具接触造成的损坏，在所述通气孔5中设置管体密布小孔的耐热导管11，加热电阻丝6穿过耐热导管11，不直接接触模具，进行间接加热。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型在模具内表面设置了与其轮廓贴合的耐磨层9，提高模具表面的抗磨性，降低与泥坯之间摩擦造成的磨损，提高单件模具的使用寿命。

本实用新型在模具中设置了加热干燥和通风干燥两个结构，同时设置了毛细管7，对于渗透进模具体内的水分也能快速干燥，大幅度提高了生产效率。

附图说明

图1是实施例1所述成型模具的剖面结构示意图。

图2是实施例2所述成型模具的剖面结构示意图。

图3是实施例3所述成型模具的剖面结构示意图。

图中，上模1、下模2、卡榫3、凹槽4、通气孔5、加热电阻丝6、毛细管7、两通接头8、耐磨层9、导气管接头10、耐热导管11。

具体实施方式

下面结合附图对本申请的设备进行具体描述。

实施例1

如图1所示，本实施例所述的一种异型陶瓷制品的胚体成型模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模1和下模2，其中上模1用于控制陶瓷制品上表面的成型，上模1形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，宽度和长度分别大于所生产陶瓷制品外观尺寸的最长端和最宽处 50mm，用于设置卡榫3；所述下模2用于控制陶瓷制品下表面的成型，其形状和尺寸与上模1一致，与上模1卡榫3相对应处设置凹槽4。

所述上模1和下模2的内部，沿成型面较长的方向上平行设置有贯穿整体的通气孔5，通气孔5中预埋加热电阻丝6；在上模1和下模2的外表面上，与所述通气孔5相垂直的方向上开设有若干毛细管7，用于透气和透水；在所述通气孔5的一端设置“气-电”两通接头8，另一端密封，在通电加热的同时冲入高压气体，加速水蒸气从所述毛细管7排出。

在所述上模1和下模2的内表面上设置一层轮廓与其内表面相吻合、其上气孔率在40%以上的耐磨层9，提高模具表面的抗磨性，降低与泥坯之间摩擦造成的磨损。

实施例2

如图2所示，本实施例所述的一种异型陶瓷制品的胚体成型模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模1和下模2，其中上模1用于控制陶瓷制品上表面的成型，上模1形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，宽度和长度分别大于所生产陶瓷制品外观尺寸的最长端和最宽处 50mm，用于设置卡榫3；所述下模2用于控制陶瓷制品下表面的成型，其形状和尺寸与上模1一致，与上模1卡榫3相对应处设置凹槽4。

所述上模1和下模2的内部，沿成型面较长的方向上平行设置有贯穿整体的通气孔5，通气孔5中预埋加热电阻丝6；在上模1和下模2的外表面上，与所述通气孔5相垂直的方向上开设有若干毛细管7，用于透气和透水；在所述通气孔5的一端设置“气-电”两通接头8，另一端设置导气管接头10，在一端通电加热的同时冲入高压气体，使大部分水蒸气通过导气管迅速排出，加速干燥。

在所述上模1和下模2的内表面上设置一层轮廓与其内表面相吻合、其上气孔率在40%以上的耐磨层9，提高模具表面的抗磨性，降低与泥坯之间摩擦造成的磨损。

实施例3

如图1所示，本实施例所述的一种异型陶瓷制品的胚体成型模具，包括模具本体，所述模具本体包括上模1和下模2，其中上模1用于控制陶瓷制品上表面的成型，上模1形状为矩形平板状，厚度以生产时易操作为准，宽度和长度分别大于所生产陶瓷制品外观尺寸的最长端和最宽处 50mm，用于设置卡榫3；所述下模2用于控制陶瓷制品下表面的成型，其形状和尺寸与上模1一致，与上模1卡榫3相对应处设置凹槽4。

所述上模1和下模2的内部，沿成型面较长的方向上平行设置有贯穿整体的通气孔5，通气孔5中预埋加热电阻丝6；在上模1和下模2的外表面上，与所述通气孔5相垂直的方向上开设有若干毛细管7，用于透气和透水；在所述通气孔5的一端设置“气-电”两通接头8，另一端设置导气管接头10，在一端通电加热的同时冲入高压气体，使大部分水蒸气通过导气管迅速排出，加速干燥。

在所述上模1和下模2的内表面上设置一层轮廓与其内表面相吻合、其上气孔率在40%以上的耐磨层9，提高模具表面的抗磨性，降低与泥坯之间摩擦造成的磨损。

为降低加热电阻丝6加热时直接与模具接触造成的损坏，在所述通气孔5中设置管体密布小孔的耐热导管11，加热电阻丝6穿过耐热导管11，不直接接触模具，进行间接加热。