整体式陶瓷泵泵体的金属模块式陶瓷浇注模具的制作方法

本实用新型是属于陶瓷泵泵体加工工具技术领域，具体涉及一种整体式陶瓷泵泵体的金属模块式陶瓷浇注模具。

背景技术：

在烟气脱硫装置中，湿法脱硫技术是世界上应用最多、最为成熟的脱硫技术，脱硫效率可达95％以上，也是我国火电煤炭机组重点应用的脱硫技术。脱硫泵属于离心式浆料泵，它作为浆液循环泵，是湿法脱硫装置中的关键设备。

专利号为：201410219883.5的发明专利，公布了一种内衬碳化硅陶瓷的脱硫泵，其中公布了一种生产陶瓷泵的浇注模具，其可以生产整体式的泵体；但是，在长期使用过程中，存在一些问题：1、分体式的芯模浇注过程中，在温度变化的影响下，会出现变形，导致局部漏料，漏料后，脱模困难，废品率高，提高生产成本。

2、现有的泵体金属壳排气孔设置在其开口处，由于陶瓷层结构较为复杂，单一的排气孔无法满足排气要求，经常会在金属壳和陶瓷层之间形成气泡，影响产品质量。

3、在长期的生产实践过程中，技术人员发现，由于陶瓷的自身性质的原因，在浇注完成的陶瓷层体内，也存在气泡，这些气泡的存在，会严重影响产品的使用寿命，目前还没有很好的解决陶瓷层体内存在气泡问题的办法。

技术实现要素：

本实用新型就是针对上述问题，提供一种能解决芯模漏料、保证浇注过程中顺利排气，并且大幅度减少陶瓷层体内气泡的整体式陶瓷泵泵体的金属模块式陶瓷浇注模具。

为了实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括由芯模组件构成的芯模体和金属壳体，其特征在于：所述芯模组件之间相连处设置为肩搭肩结构；所述金属壳体在开口处设置有第一排气孔，在金属壳体的螺旋线上，与第一排气孔等间距依次排布设置有第二排气孔、第三排气孔和第四排气孔；所述金属壳体开口处的浇口内设置有浇注管。

作为本实用新型的一种优选方案，所述浇注管的高度高于金属壳体法兰200～300mm。

本实用新型的有益效果：1、本实用新型的各个芯模组件之间采用肩搭肩式的止口定位，这样，泵体的芯模体定位后，泵体内各个芯模组件能紧密结合，在芯模体与金属外壳之间，形成了符合要求的型腔，在浇注碳化硅陶瓷时，不会发生漏料的情况。

2、本实用新型通过在金属壳体上设置多个排气孔，可以保证浇注时，陶瓷料中的气泡能够充分排出（虽然第一排气孔为整个金属壳体的最高点，理论上只要有第一排气孔即可将金属壳体内的气体完全排出，但是在实际浇注陶瓷的实践中，设置四个排气孔，会大幅度提高排气效果，保证产品的质量）。

3、本实用新型在浇口处设置浇注管，可提高浇注高度，从而增大浇注的压力，可以使碳化硅陶瓷浇注可以顺利进行。将浇注管高度设置为200～300mm，其浇注效果最好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的局部放大图。

附图中1为第一排气孔、2为浇注管、3为浇口、4为第二排气孔、5为金属壳体、6为芯模组件、7为第四排气孔、8为第三排气孔。

具体实施方式

本实用新型包括由芯模组件6构成的芯模体和金属壳体5，其特征在于：所述芯模组件6之间相连处设置为肩搭肩结构；所述金属壳体5在开口处设置有第一排气孔1，在金属壳体5的螺旋线上，与第一排气孔1等间距依次排布设置有第二排气孔4、第三排气孔8和第四排气孔7；所述金属壳体5开口处的浇口3内设置有浇注管2。

作为本实用新型的一种优选方案，所述浇注管2的高度高于金属壳体5法兰200～300mm。

本实用新型使用时，先将芯模组件6安装到金属壳体5内，在浇口3处安装浇注管2，向浇注管2内注入碳化硅陶瓷料，金属壳体5的四个排气孔均打开，浇注过程中，随着排气孔由低到高依次缓慢冒料，而依次将各个排气孔堵住，最终完成浇筑过程。

经生产实践，本实用新型成功实现了整体式陶瓷泵泵体的陶瓷浇注，进而进一步保证我公司制造出了大流量（500～18000m³/h）整体式陶瓷泵，并将其投入到国内外脱硫市场。使得整体式陶瓷泵相对于剖分式陶瓷泵的天然结构优势可以充分体现，大大提高了大流量陶瓷泵，在实际应用中的使用性能，避免了剖分式陶瓷泵，在制造上泵体剖分面加工困难，及在实际应用中泵体连接处有渗漏等问题，经反馈，在市场上更加受到各大电厂客户的普遍认可。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。