一种压砖机的模框浮动式脱模装置的制作方法

本实用新型涉及陶瓷压砖机技术领域，尤其涉及一种压砖机的模框浮动式脱模装置。

背景技术：

传统的陶瓷压砖机其模具的模框和底板通过支柱连接为一个整体，并通过底板与压机机架连接。底板的上方依次设有推顶板、模具中板及下模芯，所述推顶板、模具中板及下模芯通过磁吸或螺栓连接为下模芯组件。压机机架上设有顶出油缸和锁模油缸，所述顶出油缸使下模芯组件上升，用于脱模；所述锁模油缸带动下模芯组件下降，使下模芯组件与模框之间形成砖坯成型的模腔。上述方式适用于小吨位压砖机，小吨位压砖机的下模芯尺寸小、重量小，推顶下模芯组件所需的顶升力小，推顶板不易变形或偏斜，砖坯的成型质量好。

但随着建筑装饰材料的不断发展，对于陶瓷大板的需求及砖坯的定制化需求不断的提升，使得陶瓷压砖机的吨位不断的增加。对于吨位高达数万吨的压砖机而言，其下模芯组件的重达数十吨，其尺寸长度为2米以上，而推顶板一般只有2-4个相应顶起位，若采用现有技术中的脱模方式，推顶板极易变形，从而影响陶瓷大板的成型质量。

此外，传统的压砖机更换模具时，需将下模芯组件及模框、支柱及底板等整体从压砖机内移出，对于大吨位压砖机而言，使用叉车或拖车的换模已经难以实现。首先叉车或拖车所需的顶出力及拖曳力非常大，具备这样能力的叉车或拖车十分昂贵，陶瓷厂家出于成本考虑，不会配备这样的设备；其次在拖曳的过程中，模具易发生偏移，影响压砖机换模的可靠性及安全性。为此，大吨位压砖机的换模难、换模成本高的问题也亟待解决。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种压砖机的模框浮动式脱模装置，可提高大规格砖坯的成型质量。

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种压砖机的模框浮动式脱模装置，降低大吨位压砖机的换模难度，降低模具更换成本。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种压砖机的模框浮动式脱模装置，包括左侧轨、右侧轨、与所述左侧轨及右侧轨下部连接的顶梁，驱动所述顶梁升降的驱动组件，及设于所述左侧轨及右侧轨上方的模框；

所述左侧轨及右侧轨设有凹槽，所述模框上设有与所述凹槽配合设置的锁扣，所述锁扣伸入所述凹槽中；

所述左侧轨及右侧轨上设有定位组件和锁紧组件，所述定位组件用于将左侧轨及右侧轨与模框对准后锁定，所述定位组件和锁紧组件能够带动模框相对左侧轨及右侧轨上升或下降预定距离，使所述锁扣与所述凹槽扣紧或松开。

作为上述技术方案的改进，所述定位组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的定位缸，所述模框设有适配的定位孔，所述定位缸的活塞杆插入所述定位孔中。

作为上述技术方案的改进，所述锁紧组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的多个锁紧缸，所述锁紧缸能够纵向顶出或缩回。

作为上述技术方案的改进，所述左侧轨上设有第一凹槽，所述右侧轨上设有第二凹槽；

所述第一凹槽设于所述左侧轨的左侧面和/或右侧面；

所述第二凹槽设于所述右侧轨的左侧面和/或右侧面。

作为上述技术方案的改进，所述锁扣包括与所述第一凹槽配合设置的第一锁扣，以及与所述第二凹槽配合设置的第二锁扣；

所述第一锁扣及第二锁扣设有向内和/或向外的勾头。

作为上述技术方案的改进，所述勾头包括悬挂部及与所述悬挂部呈50°-90°夹角的扣接部；

所述扣接部卡入所述凹槽内，且所述凹槽与垂直面的夹角与所述悬挂部与扣接部的夹角相适配。

作为上述技术方案的改进，所述悬挂部及扣接部之间的夹角为90°。

作为上述技术方案的改进，所述顶梁包括第一顶梁及第二顶梁，所述第一顶梁及第二顶梁前后布置，且与左侧轨及右侧轨相互搭接成“井”字形结构。

作为上述技术方案的改进，所述驱动组件包括对称设置至少两个驱动元件；所述驱动元件的驱动杆与顶梁连接。

作为上述技术方案的改进，所述左侧轨及右侧轨上还设有多组滚动组件及导向组件；

所述滚动组件包括多个滚轮，所述导向组件包括多个导向轮。

实施本实用新型，具有如下有益效果：

本实用新型包括左侧轨及右侧轨，左侧轨及右侧轨的底面与顶梁连接，顶梁与驱动组件连接。所述左侧轨及右侧轨的上方设有模框。所述左侧轨及右侧轨上设有凹槽，所述模框上设有与所述凹槽配合设置的锁扣，所述锁扣伸入所述凹槽中，所述左侧轨及右侧轨上设有定位组件及锁紧组件，用于将模框与左侧轨及右侧轨定位后锁紧。在模框与左侧轨及右侧轨锁紧状态，所述驱动组件可通过顶梁及左侧轨及右侧轨带动模框升降，在模框与下模芯组件之间形成砖坯成型的模腔及脱模。脱模时，只需模框的下降即可实现，其所需的顶升力较小，解决了传统压砖机推顶板易变形的问题，避免脱模时砖坯的损坏，提高砖坯的成型质量。将模框与左侧轨及右侧轨做成分体式结构，可降低生产成本及加工难度；同时也便于换模，降低换模成本。

进一步地，所述定位组件包括设于所述左侧轨及右侧轨上的定位缸，所述模框设有适配的定位孔，所述定位缸的活塞杆插入所述定位孔中。所述定位装置确保模框跟下模芯之间的相对位置准确且具有合理的间隙，防止压砖机正常工作时，模框与下模芯干涉；同时限定了模框受挤压力作用后的横向偏移量，提高压砖时的稳定性及可靠性。

更进一步地，所述左侧轨及右侧轨上还设有便于运输模框的滚动组件及导向组件，所述导向组件的工作面与所述模框接触。所述滚动组件可减小换模时的摩擦力，所述导向组件避免模框运动时偏移，提高换模时的安全性。

附图说明

图1是本实用新型涉及的脱模装置第一种实施例的主视图；

图2是本实用新型的脱模装置去除模框后的俯视图；

图3是图1中a-a截面图；

图4是图3中a部第一种实施例的放大图；

图5是本实用新型涉及的脱模装置第二种实施例主视图；

图6是本实用新型涉及的脱模装置第三种实施例主视图；

图7是图3中a部第二种实施例的放大图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。仅此声明，本实用新型在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本实用新型的附图为基准，其并不是对本实用新型的具体限定。

参见图1至图4，本实用新型提供了一种压砖机的模框浮动式脱模装置，包括左侧轨1a、右侧轨1b、与所述左侧轨1a及右侧轨1b下部连接的顶梁2，驱动所述顶梁2升降的驱动组件3，及设于所述左侧轨1a及右侧轨1b上方的模框4；

所述左侧轨1a及右侧轨1b设有凹槽11，所述模框4上设有与所述凹槽11配合设置的锁扣41，所述锁扣41伸入所述凹槽11中；

所述左侧轨1a及右侧轨1b上设有定位组件5和锁紧组件6，所述定位组件5用于将左侧轨1a及右侧轨1b与模框4对准后锁定，所述定位组件5和锁紧组件6能够带动模框4相对左侧轨1a及右侧轨1b上升或下降预定距离，使所述锁扣41与所述凹槽11扣紧或松开。

具体地，所述驱动组件3的自由端与顶梁2连接，所述顶梁2上连接左侧轨1a、右侧轨1b，所述左侧轨1a、右侧轨1b与模框4能够通过定位组件5及锁紧组件6连接为一个整体，以使所述驱动组件3可驱动模框4、左侧轨1a、右侧轨1b及顶梁2同步升降，以实现填料或脱模。需要说明的是，传统压砖机通过顶出缸推顶推顶板以脱模，受压砖机结构的影响，推顶位一般只有两个或四个，对于长为3-4m、宽为2-3m甚至尺寸更大的下模芯来说，其推顶板易变形，造成推顶过程不平稳，从而影响砖坯的成型质量。而本实用新型通过驱动组件3带动模框4下降来脱模，模框4的重力加上驱动组件3向下的作用力大于模框4与砖坯之间的摩擦力即可，所需的顶升力小，模框4不易变形或偏移，可提高砖坯的成型质量。

所述定位组件5及锁紧组件6带动模框4相对于左侧轨1a及右侧轨1b上升预定距离，使锁扣41与凹槽11扣紧，所述模框4与左侧轨1a及右侧轨1b锁定为一个整体。所述定位组件5及锁紧组件6活塞杆缩回，使模框4在重力作用下相对于左侧轨1a及右侧轨1b下降预定距离，使锁扣41与凹槽11松开，所述模框4与左侧轨1a及右侧轨1b松开。模框4与左侧轨1a及右侧轨1b可拆分的形式，可降低了模框4的厚度，缩减了生产成本。进一步地，与传统压砖机更换整体模具相比，本实用新型适配的压砖机换模时，只需将模框4与待更换的模具连接为一体后拖出，其重量小，换模难度小；且不用更换整套模具，换模成本低。

参见图3及图4，所述定位组件5包括设于所述左侧轨1a及右侧轨1b上的定位缸51，所述模框4设有适配的定位孔42，所述定位缸51的活塞杆插入所述定位孔42中。具体地，所述模框4的底面设有与所述定位缸51相适配的定位孔42，所述定位缸51的活塞杆能够插入所述模框4的定位孔42中，使模框4与下模芯之间相对位置准确。由于定位孔42与定位缸51的活塞杆相适配，使得模框4与下模芯之间具有合理的间隙，且限定模框4受挤压后的横向偏移量，提高了模框4与左侧轨1a及右侧轨1b锁定后的稳定性。当所述定位缸51的活塞杆完全顶出后，其端面刚好与所述定位孔42抵接时，所述定位组件5也可以提供将其二者锁紧的部分锁紧力。

参见图3及图4，为对锁扣41与凹槽11进行可靠锁定，所述锁紧组件6包括设于所述左侧轨1a及右侧轨1b上的多个锁紧缸61，所述锁紧缸61能够纵向顶出或缩回。采用多个锁紧缸61的形式，可将锁紧力均布多个锁紧缸61上，有利于锁紧缸61的小型化，便于安装在模框4与左侧轨1a及右侧轨1b之间，降低安装难度。此外，由于模框4的长度较长，多个锁紧缸61可提供多个锁紧位，以使模框4的锁紧过程平稳。

参见图2，所述驱动组件3包括多个驱动元件31，所述驱动元件31的驱动杆与顶梁2连接，多个所述驱动元件31可同步升降。所述驱动元件31为液压油缸或升降螺杆，但不限于此。所述顶梁2包括设于下模芯的前端的第一顶梁2a及设于所述下模芯的后端的第二顶梁2b。所述左侧轨1a的两端分别与第一顶梁2a及第二顶梁2b连接，所述右侧轨1b的两端分别与第一顶梁2a及第二顶梁2b连接，所述左侧轨1a、右侧轨1b、第一顶梁2a及第二顶梁2b形成“井”字形结构，所述左侧轨1a及右侧轨1b可同步运动，模框4的运动平稳。

参见图5，所述左侧轨1a上设有第一凹槽11a，所述右侧轨1b上设有第二凹槽11a。根据第一凹槽11a及第二凹槽11b的不同设置位置，所述锁扣41与凹槽11具有多种连接形式。具体地，所述第一凹槽11a设于所述左侧轨1a的左侧面和/或右侧面；所述第二凹槽11b设于所述右侧轨1b的左侧面和/或右侧面。相应地，所述锁扣41包括与所述第一凹槽11a配合设置的第一锁扣41a，以及与所述第二凹槽11b配合设置的第二锁扣41b；所述第一锁扣41a及第二锁扣41b设有向内和/或向外的勾头43。

优选地，所述第一凹槽11a设于所述左侧轨1a的右侧面，所述第二凹槽11b设于所述右侧轨1b的左侧面。所述第一锁扣41a勾住第一凹槽11a，所述左侧轨1a给所述模框4提供向右的作用力，所述第二锁扣41b勾住第二凹槽11b，所述右侧轨1b给所述模框4提供向左的作用力，两个作用力的方向均与砖坯成型时模框4受到的侧向挤压力方向相反，从而提高模框4受横向挤压力时的稳定性，确保了砖坯成型的质量。

参见图6，所述勾头43包括悬挂部431及与所述悬挂部431呈50°-90°夹角的扣接部432；所述扣接部432卡入所述凹槽11内，且所述凹槽11与垂直面的夹角与所述悬挂部431与扣接部432的夹角相适配。具体地，所述悬挂部431与模框4的底面可拆卸连接或者所述悬挂部431与模框4一体成型。所述扣接部432与所述悬挂部431之间的夹角呈50°-90°。在此夹角范围内，可满足锁扣41自身的刚性，同时也便于锁扣41伸入到凹槽11内。

优选地，所述悬挂部431及扣接部432之间的夹角为90°，所述扣接部432施加给凹槽11向上的作用力与锁紧缸61施加给模框4上的力的方向一致，可以最大限度地将锁紧缸61施加给模框4的力转化为锁扣41与凹槽11之间的锁紧力，以提高锁扣41与凹槽11之间锁紧的可靠性。

参见图7，所述左侧轨1a及右侧轨1b上还设有多组滚动组件7及导向组件8；所述滚动组件7包括多个滚轮71，所述导向组件8包括多个导向轮81。其中，所述滚轮71的工作面高于所述锁紧缸61的高度，以使模框4与左侧轨1a及右侧轨1b解锁后，所述模框4置于滚轮71上，降低模框4的前后运行阻力。此外，所述导向轮81与所述模框4的侧面抵接，以限定模框4运动的横向偏移，提高换模时的安全性。

综上，本实用新型在所述左侧轨1a及右侧轨1b与所述模框4之间设有锁紧组件6。在压砖机正常工作时，所述锁紧组件6将模框4与左侧轨1a及右侧轨1b锁紧，所述驱动组件3可带动模框4上下浮动，以填料或脱模。脱模时，所述驱动组件3带动模框4下降，只需模框4的重力加上驱动组件3向下的作用力大于模框4与砖坯之间的摩擦力即可，所需的作用力较小，模框4运动平稳，可减少对砖坯的损坏，提高砖坯的成型质量。此外，所述模框4与左侧轨1a及右侧轨1b采用拆分结构，可减小模框4的厚度以生产及加工成本。进一步地，换模时，也无需更换整套模具，降低换模成本及换模难度。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。