防火保温板的制作方法

本实用新型涉及一种防火保温板。

背景技术：

保温板已被应用于外墙保温领域中，为进一步应用于建筑保温与结构一体化体系的免拆保温模板领域，提高其抗弯荷载、抗冲击强度等性能指标，往往会在保温板的制作过程中预埋至少一层的钢丝网片。但由于原料组合物在此阶段呈凝胶状，预埋的钢丝网片难以按设定的要求置于对应的位置。当加入一层以上的钢丝网片时，相邻两层钢丝网片的间距位置更难把控，从而造成保温板无法完全达到加强强度指标。且保温板在实际使用中，与保温板的外表面过于接近的钢丝网片普遍存在翘曲、与保温板相脱离的现象。同时，保温板在使用时需要通过锚固件安装固定，锚固件中的锚盘在安装后会在保温板的板面形成凸起，从而影响后续护面层施工的平整度与厚度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有存在的上述不足，本实用新型提供一种防火保温板。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种防火保温板，其包括a级防火保温板本体、若干个钢丝网片和若干个限位部件，所述a级防火保温板本体的一侧具有若干个用于容纳锚固件中锚盘的凹槽，若干个所述钢丝网片和若干个所述限位部件均设置于所述a级防火保温板本体内，所述限位部件的两端分别抵靠于相邻两个所述钢丝网片，且若干个所述钢丝网片通过若干个所述限位部件相互隔离并沿所述a级防火保温板本体的厚度方向层叠设置于所述a级防火保温板本体内。

进一步地，若干个所述钢丝网片中最靠近所述凹槽的所述钢丝网片位于所述凹槽的槽底，若干个所述限位部件中最靠近所述凹槽的所述限位部件与相对应的所述凹槽分别位于所述钢丝网片的两侧。

进一步地，所述限位部件的侧面具有至少向内凹陷的卡槽。

进一步地，所述限位部件的端部具有定位槽，所述钢丝网片嵌设于所述定位槽内。

进一步地，所述a级防火保温板本体与所述限位部件的材料相同，且所述a级防火保温板本体与所述限位部件的材料均为有机无机复合保温材料。

进一步地，所述a级防火保温板本体与所述限位部件的材料均为含有硅质物、钙质物和聚苯乙烯颗粒的保温材料。

进一步地，所述a级防火保温板本体与所述限位部件的材料均为硅墨烯保温材料。

本实用新型的有益效果在于：通过限位部件来支撑并隔离钢丝网片，保证若干个钢丝网片在a级防火保温板本体内的位置达到精确限定，确保在使用过程中不会因为内嵌的钢丝网片布置位置不到位而造成的钢丝网片翘曲、脱离等影响其加强效果的情况发生；同时，锚固件安装后将不会在板面形成凸起，从而进一步优化外侧护面层施工的效果；且操作方法简单，质量提升明显，带来的经济效果可观，节约人工，优化制备流程。

附图说明

图1为本实用新型实施例的防火保温板的主视结构示意图。

图2为本实用新型实施例的防火保温板的俯视结构示意图。

图3为本实用新型实施例的防火保温板在制作过程中的内部结构示意图。

图4为本实用新型实施例的防火保温板的限位部件的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的防火保温板在使用时的内部结构示意图。

附图标记说明：

a级防火保温板本体1

凹槽11

钢丝网片2

限位部件3

定位槽31

锚固件10

锚盘101

模具20

凸起部201

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附图，用以示例本实用新型可以用以实施的特定实施例。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本实施例公开了一种防火保温板，该包括a级防火保温板本体1、若干个钢丝网片2和若干个限位部件3，a级防火保温板本体1的一侧具有若干个用于容纳锚固件10中锚盘101的凹槽11。

防火保温板在安装使用时，锚固件10将穿过a级防火保温板本体1以实现固定。通过凹槽11使得锚盘101在贴合抵靠于a级防火保温板本体1时将嵌入至凹槽11内，使得锚固件10安装后将不会在板面形成凸起，有效避免了因防火保温板的凸起而造成平整度低、厚度大，从而进一步优化外侧护面层施工的效果。

若干个钢丝网片2和若干个限位部件3均设置于a级防火保温板本体1内，限位部件3的两端分别抵靠于相邻两个钢丝网片2，且若干个钢丝网片2通过若干个限位部件3相互隔离并沿a级防火保温板本体1的厚度方向层叠设置于a级防火保温板本体1内。

通过限位部件3的两端能够支撑抵靠于相邻两个钢丝网片2，从而能够对相邻两个钢丝网片2隔离开并在a级防火保温板本体1的厚度方向上进行限位，保证若干个钢丝网片2在a级防火保温板本体1内的位置达到精确限定，确保在使用过程中不会因为内嵌的钢丝网片2布置位置不到位而造成的钢丝网片2翘曲、脱离等影响其加强效果的情况发生，从而保证了防火保温板的整体结构强度，大大提高了防火保温板的稳定性，延长其使用寿命。

在本实施例中，限位部件3的形状为圆柱体。当然，在其他实施例中，限位部件3的形状还可以呈立方体，也可以是其他形状，只要能够对相邻的钢丝网片2起到支撑隔离作用即可。

a级防火保温板本体1与限位部件3的材料相同。通过a级防火保温板本体1与限位部件3的材料相同，使得若干个限位部件3均设于a级防火保温板本体1内时能够具有很好的亲和力，实现a级防火保温板本体1与限位部件3连接并融为一体，从而有效加强了防火保温板的结构连接强度，大大提高了防火保温板的安全稳定性。其中，限位部件3在加工制作时，可以a级防火保温板按所需要求切割成高度一致的若干个小块，该小块即为限位部件3，制作方法简单，使用时可操作性强，成本低。

a级防火保温板本体1与限位部件3的材料均为有机无机复合保温材料。通过有机无机复合保温材料的保温性能能够确保在同样厚度的保温材料情况下，强度达到相关产品标准要求，且防火性能达到a2级，无需另复合无机类板材来加强其强度与防火性能。

a级防火保温板本体1与限位部件3的材料均为含有硅质物、钙质物和聚苯乙烯颗粒的保温材料。有效保证了防火保温板的保温性能和防火性能，大大提高了防火保温板的安全稳定性。优选地，a级防火保温板本体1与限位部件3的材料均为硅墨烯保温材料。

限位部件3的侧面具有至少向内凹陷的卡槽。限位部件3将会放置在模具20内并浇注a级防火保温板本体1的原材料，a级防火保温板本体1的原材料将会流入至卡槽内并与限位部件3相连接，通过卡槽能够增加a级防火保温板本体1与限位部件3的接触面积，进一步加强了防火保温板的结构连接强度。

限位部件3的端部具有定位槽31，钢丝网片2嵌设于定位槽31内。通过定位槽31使得钢丝网片2将嵌设于定位槽31内，从而对钢丝网片20实现定位，有效降低了架设在限位部件3端部的钢丝网片2在制作过程中发生位移的可能性，且有效加强了限位部件3与钢丝网片2之间的连接强度，大大提高了防火保温板的安全稳定性。

本实施例还公开了一种防火保温板的制作方法，该制作方法用于制作如上所述的防火保温板，制作方法包括如下步骤：

步骤一，将最底层的钢丝网片2铺设于模具20内；

步骤二，在下层的钢丝网片2上放置限位部件3；

步骤三，在限位部件3的顶部放置上层的钢丝网片2；

步骤四，重复上述步骤二和步骤三，直至若干个钢丝网片2通过若干个限位部件3层叠设置在模具20内；

步骤五，在模具20内注入a级防火保温板本体1的原材料；

步骤六，加压、加温定型。

在防火保温板在制作过程中，a级防火保温板本体1内架设的钢丝网片2可以为两层，在步骤三之后就已经架设好两层钢丝网片2，所以不用操作步骤四，直接操作步骤五即可。当a级防火保温板本体1内架设的钢丝网片2超过两层时，则需要操作步骤四，循环重复上述步骤二和步骤三即可。

在步骤二和步骤三中，通过限位部件3端部的定位槽31，将钢丝网片2嵌设于定位槽31内，有效加强限位部件3与钢丝网片2之间的连接强度，实现对钢丝网片2定位，防止后续制作过程中发生移位情况。

在步骤六中，先对模具20内进行加压，之后保压，在保压的状态下进行加温；或者，在进行加压的过程中同时进行加温。通过加压对a级防火保温板本体1的原材料施加足够的压力，可满足a级防火保温板本体1在生产过程中对压力、发泡温度的要求，增加防火保温板的致密度，大大改善了防火保温板的质量，实现防火保温板的适用性扩展。同时，本实施例的防火保温板的制作方法，操作方法简单，质量提升明显，带来的经济效果可观，节约人工，优化制备流程。

模具20内的底部具有若干个凸起部201，若干个凸起部201与若干个凹槽11一一对应，且凸起部201嵌设于凹槽11内，若干个钢丝网片2中最靠近凹槽11的钢丝网片2放置于若干个凸起部201上。

通过模具20内的若干个凸起部201，使得在浇注a级防火保温板本体1的原材料至模具20内将会自动形成若干个凹槽11，加工制作非常方便；同时，通过若干个凸起部201对最底层的钢丝网片2具有支撑作用，减少了限位部件3的使用，且保证若干个钢丝网片2在a级防火保温板本体1内的位置达到精确限定，确保在使用过程中不会因为内嵌的钢丝网片2布置位置不到位而造成的钢丝网片2翘曲、脱离等影响其加强效果的情况发生。其中，凸起部201的形状为锚固件10中锚盘101的形状，且凸起部201的凸起高度也大于或者等于锚固件10中锚盘101的厚度。

若干个钢丝网片2中最靠近凹槽11的钢丝网片2位于凹槽11的槽底，若干个限位部件3中最靠近凹槽11的限位部件3与相对应的凹槽11分别位于钢丝网片2的两侧。将若干个钢丝网片2中最靠近凹槽11的钢丝网片2放置在凸起部201上，之后将若干个限位部件3中最靠近凹槽11的限位部件3放置在钢丝网片2上并位于凸起部201上，使得限位部件3将抵靠了凸起部201上并能够对上层的钢丝网片2、限位部件3起到支撑抵靠作用，避免限位部件3在支撑抵靠的过程中产生偏移错位现象，大大提高了防火保温板的稳定性。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。