一种卧式模具车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及节能建筑材料技术领域，特别涉及一种卧式模具车。
【背景技术】
[0002]伴随科技和经济的快速发展，节能建筑材料得到越来越广泛的应用。通过将发泡充分后的泡沫与水泥、沙、添加剂与水搅拌混合形成泥浆，再将泥浆灌注到板材成型槽内，泥浆经过风干凝后能形成轻质节能墙板。
[0003]然而，现有技术中的节能板生产过程中，板材成型装置结构不易拆装，需要较长时间进行装模和拆模，同时板材成型后板材成型装置的吊装操作空间比较小，增大了板材提取吊装的难度，导致整个板材生产周期长，生产效率低，经济效益差。同时现有技术的板材成型装置活动性比较差，无法在灌浆、运输、保养、节能板材成型、拆模、清洗、装模等工序上实现流水线操作，严重降低了整个生产线的生产效率；而且，生产出来的节能板材为实心板，需要浇注的泥浆较多，生产成本比较高。
【实用新型内容】
[0004]为解决上述问题，本实用新型提供了一种结构简单，易于拆装，机动性比较强，能实现节能板生产线的流水线操作，提高生产效率，能生产性能合格空心节能板的卧式模具车。
[0005]本实用新型提供的一种卧式模具车，包括:
[0006]车体，底部设置滚轮，上部为承载平台；
[0007]第一挡块，固定在所述承载平台的上部；
[0008]多个板材成型槽，并排设置在所述承载平台的顶部；所述板材成型槽包括:
[0009]底模，设置在所述承载平台上，能在所述承载平台上滑移；
[0010]两侧板，分别紧贴设置在所述底模的两侧；所述侧板的底部固连翼板；所述翼板固连螺钉；所述侧板的侧面两端分别设置限位滑槽；
[0011]限位滑移板，设置两个长圆孔；所述两翼板的螺钉分别被限制在所述两个长圆孔内；
[0012]顶模，设置在所述侧板的顶部；
[0013]两端板，分别设置在所述底模的两端，位于所述侧板的限位滑槽内；
[0014]其中，所述螺钉能沿所述限位滑移板的长圆孔滑移，进而改变所述两侧板之间的间距，即打开或合拢所述板材成型槽；其中一端部的所述板材成型槽的所述侧板与所述第一挡块固连；相邻两个所述板材成型槽共用一块所述侧板，即两端部的所述侧板连接一块所述限位滑移板，中间部分的所述侧板都连接两块所述限位滑移板；
[0015]第二挡块，活动设置在所述承载平台上，能在所述承载平台上滑移；所述第二挡块与另一端部的所述板材成型槽的所述侧板固连；
[0016]线性施力部件，固定在所述承载平台上，输出端与所述第二挡块固连，能带动所述第二挡块沿所述承载平台滑移；
[0017]振动器，固定在所述承载平台的底部；
[0018]其中，所述线性施力部件的输出端伸长或缩短，带动所述第二挡块向前或向后滑移，进而带动最外侧的所述侧板向前或向后滑移，使得最外侧的所述板材成型槽打开或合拢，通过中间部分的所述限位滑移板依次带动其他所述侧板向前或向后滑移，使得其他所述板材成型槽依次打开或合拢。
[0019]作为优选，所述板材成型槽还包括多个拉芯管；
[0020]所述端板竖直方向均匀设置多个圆孔；所述拉芯管呈圆柱形，水平布置，方向与所述车体运动方向垂直，数量与所述圆孔数量相同；所述拉芯管的外径等于所述圆孔的孔径，长度不小于所述侧板的长度；所述多个拉芯管对应穿设在所述两端板的多个圆孔中。
[0021]作为优选，所述板材成型槽还包括两根加热部件；
[0022]所述端板的上部及下部分别开设加热孔；两根所述加热部件分别穿设在所述端板上部的加热孔及下部的加热孔中；所述加热部件的外壁紧贴所述端板加热孔的内壁。
[0023]作为优选，所述线性施力部件为液压缸；所述液压缸的缸体固定在所述承载平台上，活塞杆与所述第二挡块固连。
[0024]本实用新型提供的卧式模具车通过设置将多个板材成型槽并排设置在车体顶部的承载平台上，将第二挡块与最外侧的板材成型槽的侧板固连，通过线性施力部件的输出端伸长或缩短，带动第二挡块向前或向后滑移，进而带动最外侧的侧板向前或向后滑移，使得最外侧的板材成型槽打开或合拢。由于相邻两个板材成型槽共用一块侧板，通过中间部分的限位滑移板依次带动其他侧板向前或向后滑移，使得其他板材成型槽依次打开或合拢。当所有的板材成型槽合拢后，形成多个能装填泥浆的顶部开口箱体，然后将车体移动到生产线中搅拌机的出口位置，能方便的将搅拌机中的泥浆灌注到多个开口箱体内，填满所有箱体，继而灌浆工序，之后将顶模压在开口箱体的顶部，形成完整的板材成型槽，进而完成板材成型工序；当板材成型后，将所有的板材成型槽打开，此时每个板材成型槽的两个侧板之间为最大间距，这样能方便夹板器的两块夹板分别伸入节能板与两侧板间隔的空间中进行提取吊装工作，降低了板材提取吊装的难度，缩小整个板材生产周期，提高生产效率。该卧式模具车结构简单，所有的板材成型槽都能通过线性施力部件打开或合拢，缩短了灌浆工序和板材成型工序的时间，同时，通过取下螺栓能方便的进行多有板材成型槽的安装和拆卸工作，缩小整个板材生产周期，提高生产效率，增强了经济效益。
【附图说明】
[0025]图1是本实用新型实施例提供的卧式模具车的结构示意图；
[0026]图2是本实用新型实施例提供的卧式模具车中板材成型槽的结构图；
[0027]图3是本实用新型实施例提供的板材成型槽中顶模的结构图；
[0028]图4是本实用新型实施例提供的板材成型槽中底模的结构图；
[0029]图5是本实用新型实施例提供的板材成型槽中限位滑移板的结构图；
[0030]图6是本实用新型实施例提供的板材成型槽中端板的结构图。
[0031](其中各标号代表的部件依次为:1顶模、2侧板、3端板、4底模、5翼板、6限位滑移板、7限位滑槽、8拉芯管、9加热部件、10板材成型槽、11第一挡块、12第二挡块、13承载平台、14滚轮、15线性施力部件、16振动器)
【具体实施方式】
[0032]为了深入了解本实用新型，下面结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细说明。
[0033]参见附图1，本实用新型提供的一种卧式模具车，包括:第一挡块11、多个板材成型槽10、第二挡块12、线性施力部件15及振动器16。其中，车体的底部设置滚轮14，上部为承载平台13。车体能在板材生产线上循环输送系统中的各个轨道上快速平稳移动。操作人员将车体推送至不同的轨道区域完成保养、节能板材成型、拆模、清洗、装模等处理工作，这样极大的提高了产线的生产效率。第一挡块11固定在承载平台13的上部。多个板材成型槽10并排设置在承载平台13的顶部，其中最内侧一端的板材成型槽10的侧板2与第一挡块11固连。
[0034]参见附图2，板材成型槽10包括:底模4、两侧板2、限位滑移板6、顶模I及两端板3。其中，参见附图4，底模4为长条形空心结构，顶部沿长度方向设置凹槽。当泥浆填满整个板材成型槽10的内部空间后，泥浆在自重作用下充满整个底模4的凹槽，保证成型后节能板具有标准尺寸的凹槽侧边。作为一种优选的实施例，底模4采用高分子塑胶材质，不易与泥浆粘连，具有较长的使用寿命，具有较好的刚度和耐热性，能承受一定的挤压应力，不易发生变形，保证成型的节能板具有相同尺寸的凹槽侧边。空心结构的底模4在保证强度性能的前提下节约材料，降低生产成本，具有环保节能的优点。两侧板2分别紧贴设置在底模4的两侧，侧板2的底部固连翼板5，将侧板2底部的翼板5与限位滑移板6活动连接，使得两侧板2能相对限位滑移板6水平滑移，当两侧板2滑移到紧贴顶模I和底模4时，与端板3构成板材成型槽10，方便后续灌浆工序；当两侧板2滑移到最大间距时，方便外界的夹板器的两块夹板分别伸入节能板与两侧板2间隔的空间中进行提取吊装工作。
[0035]参见附图3，顶模I为长条形空心结构，底部沿长度方向设置凸起。作为一种优选的实施例，顶模I采用高分子塑胶材质，不易与泥浆粘连，具有较长的使用寿命，具有较好的刚度和耐热性，能承受一定的挤压应力，不易发生变形，保证成型的节能板具有相同尺寸的凸起侧边。空心结构的顶模I在保证强度性能的前提下节约材料，降低生产成本，具有环保节能的优点。顶模I的凸起能与底模4的凹槽配合，使生产出来的节能板的凹槽侧边或凸起侧边与另一块节能板的凸起侧边或凹槽侧边形成良好配合，增强多块节能板之间连接的稳固性。顶模I设置在侧板2的顶部，顶模I宽度大于节能板的宽度，装模完成后进行灌浆工作，当泥浆填满整个板材成型槽10的内部空间后，操作人员将顶模I放置在两侧板2顶部之间，并挤压内部的泥浆，使板材成型槽10顶部的泥浆贴紧顶模I的下表面，保证成型后节能板具有标准尺寸的凸起侧边。
[0036]侧板2的侧面两端分别设置限位滑槽7，两端板3分别设置在底模4的两端，位于侧板2的限位滑槽7内，当装模工作完成后，侧板2两端的限位滑槽7内防止两端板3向外翻到，端板3与侧板2紧密贴合，防止泥浆从端板3与侧板2之间的缝隙溢出。端板3的顶部设置凹槽，与顶模I的底面紧密贴合，端板3的底部设置凸起，与底模4的顶面紧密贴合，