一种装载机动臂油缸支撑装置的制作方法

本实用新型涉及一种装载机动臂油缸支撑装置，属于装载机辅助装配技术领域。

背景技术：

动臂油缸为装载机重要部件，在工作时用来提升或下降动臂，完成上下动作，它的性能直接影响着装载机的提升能力，因此在装配动臂油缸时不易磕碰。动臂油缸包括油缸和大小腔钢管装配组成，以下简称“动臂油缸”，如图1-1、图1-2和图1-3所示。总装在装配动臂油缸时为行车吊着动臂油缸中间部位和车架上的销轴孔进行对孔，一旦动臂油缸上销轴孔和车架上的销轴孔达到同心后，销轴才可以穿进去固定。若无支撑装置，动臂油缸在装配时因前端无支点，前后会晃动，导致装配效率低；若无支撑装置，则会导致装配后的动臂油缸与前车架加强板磕碰，造成油缸及钢管不同程度的变形、油漆划伤等问题。因此在装配动臂油缸时，必须要有支撑装置。

传统的动臂油缸支撑装置为方木块，因为方木块的稳定性相比圆木块要好很多，但是装配动臂油缸时，方木块是搭在驱动桥刹车钳和车架加强板之间的，在吊装动臂油缸时，虽然可以起到支撑作用，但是因长期使用，木块上有油污极易导致油缸支撑不牢，木块滑落现象，造成动臂油缸磕碰变形等。同时因木块磕碰后容易变形掉木碴，需经常更换，使用效果不佳。如图2-1所示为传统动臂油缸支撑装置。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供了一种制作简单、可靠性强、安全性好的装载机动臂油缸支撑装置，解决了传统动臂油缸支撑装置使用周期短、易滑落、易变形等造成油缸磕坏，油漆划伤的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是提供了一种装载机动臂油缸支撑装置，其特征在于，包括底板，底板的下部固定有第一聚氨酯，底板的上部焊接有矩形管，矩形管上焊接有第一折弯板和第二折弯板，第一折弯板和第二折弯板内分别固定有第二聚氨酯和第三聚氨酯，第一聚氨酯与底板上均设有与桥固定螺栓相对应的配合孔。

优选地，所述的第一聚氨酯与底板的形状大小一致，第一聚氨酯与底板上的相同位置均设有大小、外形均相同的两个配合孔，配合孔的孔距与桥固定螺栓的孔距相同，配合孔的直径大于桥固定螺栓的外径。

优选地，所述的底板上设有螺纹孔，第一聚氨酯上设有与螺纹孔相对应的沉孔，第一聚氨酯通过内六角圆柱头螺钉固定在底板下部。

优选地，所述的矩形管焊接在底板上面一侧的中心位置。

优选地，所述的矩形管的底部与底板连接，矩形管的顶部开有喇叭口。

优选地，所述的第一折弯板的一端和第二折弯板的一端匹配连接于矩形管的喇叭口内。

优选地，所述的第一折弯板两侧的折弯翻边高度不同，第二折弯板两侧的折弯翻边高度不同。

优选地，所述的第二聚氨酯和第三聚氨酯外形与第一折弯板和第二折弯板一致，第二聚氨酯和第三聚氨酯的高度尺寸分别大于第一折弯板和第二折弯板的高度尺寸。

优选地，所述的第一折弯板和与其对应的第二聚氨酯上开有同心的螺栓孔，第二折弯板和与其对应的第三聚氨酯上的相同位置开有同心的螺栓孔，第二聚氨酯及第三聚氨酯通过外六角螺栓及外六角螺母分别固定在第一折弯板和第二折弯板内。

优选地，所述的第一折弯板和第二聚氨酯上开有一个同心的螺栓孔，第二折弯板和第三聚氨酯上开有两个同心的螺栓孔。

本实用新型适用于所有3吨装载机动臂油缸装配使用，应用范围广泛。通过底部第一聚氨酯与顶部第二聚氨酯和第三聚氨酯，实现与工件接触，解决在装配动臂油缸时，对油缸及车架造成油漆划伤问题；通过底板和第一聚氨酯上的孔，实现与前桥固定螺栓配合，起到限位作用，解决传统因支撑木块易滑落而造成的油缸磕碰变形等问题。

本实用新型制作简单，使用方便，稳定性好，可靠性强，经久耐用，安全性好，对装载机油漆保护性好，通用性强。与传统支撑装置相比，安全可靠性增加90％以上，同时因使用方便，大大提高了工作效率，又保证了产品的质量。

附图说明

图1-1为动臂油缸主视图；

图1-2为图1-1的俯视图(右侧动臂油缸)；

图1-3为图1-1的俯视图(左侧动臂油缸)；

图2-1为传统动臂油缸支撑装置示意图；

图3-1为一种装载机动臂油缸支撑装置的主视图；

图3-2为图3-1的俯视图；

图3-3为图3-1的左视图；

图3-4为图3-1的A向视图；

图4-1为一种装载机动臂油缸支撑装置的立体图；

图4-2为图4-1的对称立体图；

图5-1为一种装载机动臂油缸支撑装置在装载机装配时的应用实例主视图；

图5-2为图5-1的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

本实用新型为一种装载机动臂油缸支撑装置，如图3-1至图4-2所示，其包括第一聚氨酯2、底板1、矩形管4、第一折弯板7、第二折弯板8、第二聚氨酯9、第三聚氨酯10、内六角圆柱头螺钉3、外六角螺栓6及外六角螺母5组成。第一聚氨酯2通过内六角圆柱头螺钉3固定在底板1下部，矩形管4焊接在底板1上面一侧的中心位置，第一折弯板7和第二折弯板8均焊在矩形管4上，第二聚氨酯9及第三聚氨酯10通过外六角螺栓6及外六角螺母5分别固定在第一折弯板7和第二折弯板8内，

如图3-1所示，第一聚氨酯2与底板1上的相同位置均设有大小、外形均相同的两个配合孔，配合孔的孔距与桥固定螺栓的孔距相同，配合孔的直径大于桥固定螺栓的外径，为间隙配合，以便在使用支撑装置时方便装取。第一聚氨酯2与底板1的形状大小一致，第一聚氨酯2与底板1上的相同位置均设有大小、外形均相同的两个配合孔，配合孔的孔距与桥固定螺栓的孔距相同，配合孔的直径大于桥固定螺栓的外径。底板1上还设有三个螺纹孔，第一聚氨酯2上还设有三个沉孔，其位置尺寸和底板1上的三个螺纹孔同心。底板1和第一聚氨酯2通过内六角圆柱头螺钉3固定，因为沉孔，所以固定锁紧后，内六角圆柱头螺钉3不会与车架磨损，如图3-4所示。底板1与矩形管4通过三面围焊而连接，通过受力分析安全可靠。

如图3-3所示，矩形管4的底部与底板1连接，矩形管4的顶部开有120°喇叭口，并且高度准确，以便为下一步工序更好的装动臂，更好的使动臂中间销孔与油缸前端销孔同心而固定。第一折弯板7两侧的折弯翻边高度不同，第二折弯板8两侧的折弯翻边高度不同，以便更好的支撑动臂油缸并且不会使其与本装置的任何部位干涉。第一折弯板7和第二折弯板8的一端均开有60°的斜角，以便更好的与矩形管4配合焊接。

第二聚氨酯9和第三聚氨酯10外形与第一折弯板7和第二折弯板8一致，并且第二聚氨酯9和第三聚氨酯10的高度尺寸分别大于第一折弯板7和第二折弯板8的高度尺寸，以便在支撑动臂油缸时不会与折弯板接触而造成油漆划伤。

第一折弯板7和与其对应的第二聚氨酯9上开有同心的螺栓孔，第二折弯板8和与其对应的第三聚氨酯10上的相同位置开有同心的螺栓孔，以便支撑装置的美观性。

第一折弯板7上设有一个螺栓孔，第二聚氨酯9上设有与折弯板7同心的一个螺栓孔。第二折弯板8上设有两个螺栓孔，第三聚氨酯10上设有与第二折弯板8同心的两个螺栓孔，第一折弯板7、第二聚氨酯9及第二折弯板8、第三聚氨酯10均通过外六角螺栓6和外六角螺母5固定，如图3-2所示。

本实用新型所使用的材料为聚氨酯、热轧钢板及热轧矩形管。

本实用新型的原理是：

将本实用新型(第一聚氨酯2及底板1)上的两个配合孔套在前桥外侧固定螺栓上(如图5-2所示)，应注意方向，然后吊装动臂，动臂前腔钢管直接落在第二聚氨酯9、第三聚氨酯10的对接处，最后动臂油缸前端销轴孔与车架油缸销轴孔调整同心后，穿入销轴，固定好动臂油缸(注意：左右动臂油缸支撑为对称件)。

本实用新型的使用方法为：

总装流水线运转至吊装动臂油缸岗位时，首先将左右两侧的动臂油缸支撑架分别套在前桥外侧的两个固定螺栓上，然后一个一个的吊装左右两侧的动臂油缸，吊装时动臂油缸前腔钢管法兰直接落在第二聚氨酯9和第三聚氨酯10对接处，最后动臂油缸前端销轴孔与车架油缸销轴孔调整同心后，穿入销轴，固定好动臂油缸即可。此时动臂油缸支撑装置随流水线流至下个工序，为装配动臂做好准备。

本实用新型比传统的木块支撑可靠性及安全性上提高了90％以上，不但可满足3吨各个机型的使用，而且能确保动臂油缸不会磕碰，油缸及车架等工件油漆不会划伤。

本实用新型的使用，使得整机质量及装配效率大大提高，因此得到了广泛应用，如图5-1及图5-2所示。