一种混凝土下料导管的定位装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种建筑施工工具领域，尤其涉及一种混凝土下料导管的定位装置。
【背景技术】
[0002]超深小直径薄壁地下混凝土结构，例如单孔沉井，参阅图1所示，采用20mm厚碳钢护筒支护，采用高压注浆封底加固及止水，其内衬20_厚不锈钢内筒和结构钢筋在工厂整体加工、整体绑扎，不锈钢内筒和结构钢筋组件整体吊装到地下就位，采用商品混凝土浇筑。由于薄壁结构钢筋之间净距只有200mm，考虑钢筋绑扎和垂直度偏差因素实际钢筋之间净距只有160mm?170mm。常规的混凝土栗管接头处管卡尺寸已大于这个数字，即不能采用常规的栗管作为混凝土下料管，要另想办法下料，为此我们设计了专门的砼下料导管和卡具。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单、操作方便，适用于超深小直径薄壁地下混凝土结构的混凝土下料导管的定位装置。
[0004]为实现上述技术效果，本实用新型公开了一种混凝土下料导管的定位装置，包括:
[0005]支架结构，架设于待浇筑混凝土的管井井口 ；
[0006]门扇结构，包括开合于所述支架结构上的第一门扇和第二门扇，所述第一门扇与所述第二门扇上分别开设有第一缺口与第二缺口，所述第一缺口与所述第二缺口在所述第一门扇与所述第二门扇闭合时拼接形成供下料导管插设的下管通道；以及
[0007]设于所述下料导管上、用于将所述下料导管定位于所述下管通道的定位件。
[0008]本实用新型进一步的改进在于，所述支架结构包括:
[0009]两道主横梁，相互平行且架设于所述管井井口上；
[0010]至少一组次横梁组，每组所述次横梁组包括相互平行的两道次横梁，所述次横梁跨设于两道所述主横梁上。
[0011]本实用新型进一步的改进在于，所述第一门扇与所述第二门扇分别通过铰链结构开合于所述次横梁上，所述铰链结构包括:
[0012]底板，跨设于两道所述次横梁上；
[0013]轴套，设于所述底板上；
[0014]插设于所述轴套内、用于连接所述第一门扇或所述第二门扇的转轴；
[0015]所述底板与所述次横梁在所述第一门扇与所述第二门扇闭合时承托于所述第一门扇与所述第二门扇的底部。
[0016]本实用新型进一步的改进在于，所述底板上设有两个所述轴套，所述转轴的两端分别插设于所述两个轴套内，所述转轴的中部与所述第一门扇或所述第二门扇的第一侧焊接，所述第一缺口与所述第二缺口分别设于所述第一门扇与所述第二门扇的第二侧。
[0017]本实用新型进一步的改进在于，所述第一门扇与所述第二门扇通过滑轨结构滑设于所述支架结构上，所述滑轨结构包括对应所述第一门扇与所述第二门扇的两端设于所述次横梁的导轨，所述第一门扇与所述第二门扇的两端的棱边滑设于所述导轨，所述第一门扇与所述第二门扇相互靠近的一侧上分别设有所述第一缺口与所述第二缺口。
[0018]本实用新型进一步的改进在于，所述第一缺口与所述第二缺口为半圆形缺口，由所述第一缺口与所述第二缺口所拼接形成的所述下管通道的口径大于或等于所述下料导管的外径。
[0019]本实用新型进一步的改进在于，所述下料导管包括相连接的多节管体，所述定位件为连接于多节所述管体之间的连接套筒，所述连接套筒的外径大于所述下管通道的口径。
[0020]本实用新型进一步的改进在于，所述管体为镀锌钢管，所述镀锌钢管的端部设有外螺纹，所述连接套筒的内部设有与所述外螺纹相螺合的内螺纹。
[0021]本实用新型进一步的改进在于，所述定位件为套设于所述下料导管的定位套筒，所述定位套筒的外径大于所述下管通道的口径。
[0022]本实用新型进一步的改进在于，所述第一门扇与所述第二门扇上设有把手。
[0023]本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果:
[0024]利用支架结构在管井井口上架设门扇结构，利用门扇结构上的下管通道来控制下料导管的下管位置，利用下料导管上的定位件可以控制下料导管的下管深度，利用门扇结构可开合的特点，可以便于定位件通过下管通道，其中，下料导管由多节管体连接而成，定位件为连接于管体间的连接套筒，连接套筒的外径大于下管通道的内径，从而可以通过连接套筒将下料导管固定在下管通道上，便于接长和拆卸。
【附图说明】
[0025]图1是超深小直径薄壁地下混凝土结构的构造图。
[0026]图2是本实用新型的混凝土下料导管的定位装置的平面示意图。
[0027]图3是本实用新型的混凝土下料导管的定位装置中的门扇结构的示意图。
[0028]图4是本实用新型的混凝土下料导管的定位装置中的下料导管与夹持件的示意图。
[0029]图5和图6是本实用新型的混凝土下料导管的定位装置的使用状态示意图。
【具体实施方式】
[0030]下面结合附图及【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细的说明。
[0031]在超深(13.755m)小直径薄壁地下混凝土结构，如图1所示的单孔沉井的钢护筒混凝土浇筑结构中，由于钢护筒中内外护筒的侧壁结构钢筋之间实际净距只有160mm?170mm，而传统的混凝土下料导管的管卡尺寸大于这个数字，因此，要采用新型的混凝土下料导管的定位装置来卡住用于向内外护筒间灌注混凝土的下料导管。
[0032]参阅图2所示，本实用新型的混凝土下料导管的定位装置主要由架设于待浇筑混凝土的管井井口 20的支架结构、设于支架结构上的门扇结构12、以及用于将下料导管14卡在门扇结构12上的定位件13构成。
[0033]其中，支架结构由相互平行且通过支撑杆112架设于管井井口 20的两道主横梁111、以及跨设于两道主横梁111上的至少一组次横梁组所构成，每组次横梁组由相互平行的两根次横梁113组成。其中，主横梁111采用I20a工字钢制成，支撑杆112采用10mmX 50mm的槽钢制作而成，支撑杆112贴设与钢护筒的外护套的外壁，起到支撑主横梁111的作用，在每道主横梁111的两端分别设置一根支撑杆112，将主横梁111跨设于外护套上。相互平行的两根次横梁113为一组，设置于内外护筒之间且对应下料导管14下管的位置跨设于两道主横梁111上，用于支撑门扇结构12。
[0034]配合图3所示，门扇结构12主要由可开合地设置于两道次横梁113上的第一门扇121和第二门扇122构成。其中，第一门扇121与第二门扇122分别由1mm厚的钢板制作而成，在本实施例中，第一门扇121与第二门扇122分别通过铰链结构开合于两道次横梁113 上。
[0035]进一步地，铰链结构包括底板151、设于底板151上的轴套152，以及插设于轴套152内、用于连接第一门扇121或第二门扇122的转轴153。其中，底板151采用50mmX50mmX5mm的L型角钢制作而成，L型底板151的底面焊接于两根次横梁113上，轴套152由Φ20πιπι的镀锌钢管制作而成，在底板151上设置两个轴套152，两个轴套152分别对应第一门扇121与第二门扇122的两端位置焊接于底板151的底面与侧面之间，转轴153由Φ 1mm和Φ 14mm?Φ 16mm的圆钢制作而成，转轴153的两端分别插设于两个轴套152内，并使转轴153与轴套152可相对转动，转轴153进一步与第一门扇121第一侧的边棱或第二门扇122第一侧的边棱焊接，并且底板151与次横梁113在第一门扇121与第二门扇122闭合时承托于第一门扇121与第二门扇122的底部，使第一门扇121与第二门扇122的第一侧可绕轴套152自由转动0°?90°，非常的灵活方便。
[0036]第一门扇121与第二门扇122上还设有把手18，用于开启和关闭第一门扇121与第二门扇122，把手18采用Φ 1mm钢筋制作，焊接于第一门扇121与第二门扇122的第二侧。
[0037]门扇结构12与铰链结构的制