一种试剂条的滚切装置的制作方法

本发明属于生物试剂条组装技术领域，特别是涉及一种试剂条的滚切装置。

背景技术：

在目前从事体外快诊检测试剂板生产的生物医疗行业内，试剂板的装配组装作业大多采用以下方式作业：先由单刀裁切设备将试剂条进行分切，再通过人工挑选、分装，并在一定的时间段内进行组装；组装工段采用人工逐一在下盖装入试剂条，再人工盖上盖，压合后经人工外观检测挑选后进入包装工段。在生产过程存在以下弊端：

1)人工装配生产效率较低(约每人每分钟2套产品)，为达成生产产能，只能依靠人海战术，人工成本较高；

2)由于是人工装配组装，生产会因为人工因素导致产品品质不稳定；

3)试剂条切割采用单刀切割，效率较高，但无法自动检测，导致需要多人在切后进行检测挑选，挑选效率较低，且容易造成漏检，导致产品质量问题的产生；

4)测试卡切割成试剂条并挑选合格后，在不同工段(车间)储运使用时，容易造成NC膜刮伤或组件掉落的风险，给后端生产造成困扰。

因此，有必要提供一种新的试剂条的滚切装置来解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种试剂条的滚切装置，其能够一次性完成多根试剂条的分切，切割质量高，大大降低了不良品率。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种试剂条的滚切装置，其包括第一承载板、在所述第一承载板上滚动的滚刀、驱动所述滚刀进行旋转的第一驱动件以及驱动所述第一驱动件进行左右运动的第二驱动件，所述第一承载板表面沿所述滚刀运动方向上间隔设置有若干第一凹槽以及若干吸风孔。

进一步的，所述滚刀的刀片数量与所述第一凹槽的数量相同。

进一步的，所述第一承载板一端设置有刮胶片。

进一步的，所述第一凹槽横穿所述第一承载板表面。

与现有技术相比，本发明试剂条的滚切装置的有益效果在于：其能够一次性完成多根试剂条的分切，切割质量高，大大降低了不良品率。采用滚切方式，大大提高了试剂条的分切效率，传统技术采用单刀切割，一次一根，而本装置采用滚切形式，一次性完成6根试剂条的切割，大大提高了切割效率，提升试剂条分切的生产质量，同时给试剂板的自动高速组装提供了可行性。

【附图说明】

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中旋转输送装置的结构示意图；

图3为本发明实施例中下壳体上料装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中下壳体上料装置中方向检测单元的结构示意图；

图5为本发明实施例中下壳体上料装置中方向纠正单元的结构示意图；

图6为本发明实施例中下壳体上料装置中搬运组件的结构示意图；

图7为本发明实施例中搬运组件中夹持单元的结构示意图；

图8为本发明实施例中夹持单元中夹头的结构示意图；

图9为本发明实施例中试剂条的滚切装置的结构示意图；

图10为本发明实施例中试剂条的滚切装置中测试卡上料单元的结构示意图；

图11为本发明实施例中试剂条的滚切装置中测试卡进给单元的结构示意图；

图12为本发明实施例中试剂条的滚切装置中滚切装置的结构示意图；

图13为本发明实施例中试剂条组装检测装置的结构示意图；

图14为本发明实施例中上下壳体压合装置的结构示意图；

图15为本发明实施例中上下壳体压合装置中承载座的结构示意图；

图16为本发明实施例中压合高度检测的结构示意图；

图17为本发明实施例中压合高度检测中压头的结构示意图；

图18为本发明实施例中下料装置的结构示意图；

图中数字表示：

100生物试剂板的组装设备；

1机台；

2旋转输送装置，21第十二驱动件，22转盘，23载具，231收容槽；

3下壳体上料装置，31方向检测单元，311第一支架，312第十三驱动件，313第二承载板，314第十四驱动件，315限位压板，316位置传感器，317第三凹槽，32方向纠正单元，321第二支架，322第十五驱动件，323调节块，324第二凹槽，33搬运组件，331第三支架，332第十六驱动件，333第一连接板，334第六驱动件，335夹持单元，3351第二连接板，3352夹头，33521第八驱动件，33522第二夹爪，33523压盖，3353第七驱动件；

4试剂条滚切上料装置，41测试卡上料单元，411输送轨道，412吸附上料单元，4121第十驱动件，4122第十一驱动件，413测试卡料仓，42测试卡进给单元，421第四驱动件，422第五驱动件，423第三驱动件，424第一夹爪，43测试卡检测单元，44滚切装置，441第一承载板，4411切割区域，442滚刀，443第一驱动件，444第二驱动件，445刮胶片，45吸附下料单元，46第一废料收集盒；

5试剂条组装检测装置，51第四支架，52第十七驱动件，53CCD摄像头，54光源；

6上壳体上料装置；

7上下壳体压合装置，71第五支架，72第十八驱动件，73承载座，731凸台，74压头，75第十九驱动件；

8压合高度检测，81第三连接板，82压块，84限位块；

9下料装置，91下料夹持单元，911第六支架，912第二十驱动件，913第二十一驱动件，92下料输送单元，93高度修正单元，931高度调节螺杆，932辊轮，94第二废料收集盒；

10供料装置，101振动盘，102上料料斗。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1，本实施例为生物试剂板的组装设备100，其包括机台1、固定在机台1上的旋转输送装置2、围绕旋转输送装置2边缘且按顺时针或逆时针顺序设置的下壳体上料装置3、试剂条滚切上料装置4、试剂条组装检测装置5、上壳体上料装置6、上下壳体压合装置7、压合高度检测8以及下料装置9。下壳体上料装置3与上壳体上料装置6的一端均设置有供料装置10。

请参照图2，旋转输送装置2包括固定在机台1下方的第十二驱动件21、受第十二驱动件21驱动进行等角度旋转的转盘22以及等角度固定在转盘22表面的载具23。载具23内设置有与下壳体形状仿形的收容槽231，每个载具23内有六个收容槽231，收容槽231底部设置有通透的通口(图中未标示)。

请参照图3，下壳体上料装置3包括方向检测单元31、与方向检测单元31对接的方向纠正单元32以及位于方向纠正单元32上方的搬运组件33。

请参照图3、图4，方向检测单元31包括固定在机台1上的第一支架311以及对称设置在第一支架311上的两个结构相同的检测组件，检测组件包括固定在第一支架311上的第十三驱动件312、受第十三驱动件312驱动进行左右运动的第二承载板313、固定在第一支架311且位于第二承载板313上方的第十四驱动件314、受第十四驱动件314驱动进行上下运动的限位压板315以及固定限位压板315上且沿产品输送方向设置的三个位置传感器316。第二承载板313沿着一边设置有通透的第三凹槽317，用于收容下壳体。当两个检测组件相互远离时，第三凹槽317与供料装置10对接；当两个检测组件相互靠近时，第三凹槽317与方向纠正单元32对接。

请参照图3、图5，方向纠正单元32包括固定在机台1上的第二支架321、固定在第二支架321上的第十五驱动件322、受第十五驱动件322进行旋转的调节块323以及设置在调节块323表面的且呈十字型的第二凹槽324。第二凹槽324设计成十字型，一方面便于收容下壳体；另一方面为搬运组件33从下壳体的长边方向进行夹取提供的空间且避免了空间干涉。

请参照图3、图6-图8，搬运组件33包括固定在机台1上的第三支架331、固定在第三支架331上的第十六驱动件332、受第十六驱动件332进行前后运动的第一连接板333、固定在第一连接板333上的第六驱动件334、受第六驱动件334驱动进行上下运动的两组结构相同的夹持单元335。夹持单元335包括受第六驱动件334驱动进行上下运动的第二连接板3351以及设置在第二连接板3351上的若干组夹头3352。夹头3352包括设固定在第二连接板3351中间第一组夹头、对称设置在第一组夹头两侧的第二组夹头与第三组夹头。第二连接板3351上相对固定设置有两个第七驱动件3353，第二组夹头与第三组夹头在第七驱动件3353的驱动作用下进行同时靠近或同时远离第一组夹头的运动。夹头3352包括第八驱动件33521、受第八驱动件33521驱动进行张开与闭合动作的第二夹爪33522以及位于两个第二夹爪33522之间上方的压盖33523。压盖33523有利于在夹取产品过程中，压住产品上表面，防止夹持时产品，产品表面不平而发生翻转。

搬运组件33中的夹头3352主要用于解决方向检测单元31、方向纠正单元32以及载具23中，产品之间的距离不一致的问题。由于方向纠正单元32在对产品方向进行纠正时，需要对产品进行旋转，而方向检测单元31与载具23中的产品距离较小，旋转半径不够，因此方向纠正单元32中用于收容产品的第二凹槽324之间的距离要大。

下壳体上料装置3的工作原理为：

1)上壳体进入方向检测单元31中的第三凹槽317中进行检测，检测完成后，两个第二承载板313向中间靠拢，第三凹槽317伸出；

2)搬运组件33中的其中一组夹持单元335将上壳体从第三凹槽317中搬运到方向纠正单元32中的第二凹槽324中，在此过程中，三组上壳体之间的距离被拉开，以能够顺利的将上壳体放入第二凹槽324中；

3)同时，另一组夹持单元335将上壳体从第二凹槽324中搬运到载具23中，在此过程中，三组上壳体之间的距离被缩小，以能够顺利的将上壳体放入载具23中。从而实现上壳体上料、下料的搬运动作。

请参照图9，试剂条滚切上料装置4包括测试卡上料单元41、位于测试卡上料单元41下方的测试卡进给单元42、位于测试卡上料单元41上方的测试卡检测单元43、与测试卡上料单元41末端对接的滚切装置44、位于滚切装置44上方的吸附下料单元45以及设置在滚切装置44前端的第一废料收集盒46。

请参照图9、图10，测试卡上料单元41包括固定在机台1上的输送轨道411、位于输送轨道411上方的吸附上料单元412、位于输送轨道411两侧的两个测试卡料仓413、驱动测试卡料仓413进行滑动的第九驱动件(图中未标示)。输送轨道411包括两个平行设置的轨道，且每个轨道中部设置有通透的通槽。吸附上料单元412包括第十驱动件4121、受第十驱动件4121驱动进行左右运动的第十一驱动件4122、受第十一驱动件4122驱动进行上下运动的吸嘴。

请参照图9、图11，测试卡进给单元42设置有两组，且包括位于输送轨道411下方的第四驱动件421、受第四驱动件421驱动进行前后运动的第五驱动件422、受第五驱动件422驱动进行上下运动的第三驱动件423以及受第三驱动件423件驱动进行张开与闭合动作的第一夹爪424。第一夹爪424通过深入到输送轨道411中的通槽中，夹持住测试卡的末端，在第四驱动件421的作用下，等距离的将测试卡向滚切装置44进给。本实施例采用两组进给单元，与两个输送轨道411对应。

测试卡检测单元43为CCD摄像头。主要用于检测测试卡表面是否存在不良。

请参照图9、图12，滚切装置44包括与输送轨道411末端对接的第一承载板441、在第一承载板441上滚动的滚刀442、驱动滚刀442进行旋转的第一驱动件443、驱动第一驱动件443进行左右运动的第二驱动件444以及位于第一承载板441一端的刮胶片445。第一承载板441表面设置有两个切割区域4411与两个输送轨道411对接，切割区域4411内沿滚刀442运动方向上间隔设置有若干第一凹槽(图中未标示)，以便于滚刀442伸入进行切割，第一承载板441上在切割区域4411设置有若干吸风孔(图中未标示)，以便吸附住测试卡，防止测试卡在切割过程中发生移位。滚刀442可根据参数设定一定的切割次数后在第二驱动件444的驱动作用下，运动到刮胶片445位置进行清胶处理。滚刀442的刀片数量与第一凹槽的数量相同。

请参照图6，吸附下料单元45与搬运组件33的结构类似且原理相同，其区别在于，夹头3352为吸嘴。

试剂条滚切上料装置4的工作原理为：

1)人工定时的向测试卡料仓413内供应测试卡；

2)吸附上料单元412从测试卡料仓413中分别吸取两片测试卡到输送轨道411上；

3)测试卡进给单元42等距离的将测试卡向滚切装置44输送，在此过程中，测试卡检测单元43对测试卡进行检测，若检测不合格，则在切割后，通过吸附下料单元45将不合格品放置到第一废料收集盒46中；

4)滚切装置44通过滚刀442的滚动，将两片并列的测试卡切割成6根试剂条；

5)吸附下料单元45将6根试剂条吸附住，并搬运到载具23中，与下壳体进行组装，在此过程中，6根试剂条分为2组，由于滚切装置44中切割好后的试剂条之间的距离较小，而载具23中要求试剂条之间的距离较大，因此每组试剂条之间的距离在搬运过程中被拉开，一般能够精确的与下壳体组装。

请参照图13，试剂条组装检测装置5包括固定在机台1上的第四支架51、固定在第四支架51上的第十七驱动件52、受第十七驱动件52驱动进行左右运动的若干CCD摄像头53以及位于CCD摄像头53下方的光源54。试剂条组装检测装置5主要用于检测试剂条放入下壳体中的位置是否正确，另一方面检测试剂条在切割后是否存在不良。

请参照图3-8，上壳体上料装置6与下壳体上料装置3结构相同。

请参照图14-图15，上下壳体压合装置7包括固定在机台1上的第五支架71、固定在第五支架71上的第十八驱动件72、受第十八驱动件72驱动进行上下运动承载座73、位于承载座73上方的压头74以及驱动压头74进行上下运动的第十九驱动件75。承载座73表面设置有若干与载具23中收容槽231位置对应的凸台731，主要用于支撑住下壳体的底部，防止在压合过程中由于压力过大而压坏上壳体或下壳体。

请参照图16-图17，压合高度检测装置8与上下壳体压合装置7结构相同，且压头74包括受第十九驱动件75驱动进行上下运动第三连接板81、弹性设置在第三连接板81下方的压块82、与压块82连接的传感器83以及与压块82相对设置在第三连接板81下方的限位块84。

请参照图18，下料装置9包括位于压合高度检测装置8下游位置的下料夹持单元91、位于下料夹持单元91下方的下料输送单元92、位于下料输送单元92上方的高度修正单元93以及位于下料输送单元92前端的第二废料收集盒94。下料夹持单元91包括横跨下料输送单元92的第六支架911、固定在第六支架911上的第二十驱动件912、受第二十驱动件912驱动进行左右运动的第二十一驱动件913以及受第二十一驱动件913驱动进行上下运动的若干夹头3352。高度修正单元93包括高度调节螺杆931以及固定在高度调节螺杆931下方的辊轮932。辊轮932与下料输送单元92表面的距离可根据上下壳体压合后的高度进行调节，当压合后的产品经过高度修正单元93时，辊轮932会对每一产品进行二次压合，防止产品压合后发生回弹变形，且保证了产品的高度在允许公差范围内。

请参照图1，供料装置10包括振动盘101以及与振动盘对接的上料料斗102。

本实施例生物试剂板的组装设备100的工作原理为：

1)下壳体通过振动盘101自动供料到上壳体上料装置3位置；

2)下壳体经过检测、位置调整后，下壳体的方向一致，再被搬运组件33搬运至载具23上；

3)在旋转输送装置2驱动下到达试剂条滚切上料装置4位置；

4)测试卡通过自动上料、自动进给、自动滚切出6根试剂条，由吸附下料单元45实现试剂条与下壳体在载具23中的组装；

5)后载具23旋转到试剂条组装检测装置5位置，对其组装的位置、试剂条表面进行检测，若检测不合格，则在下一工站中，不放置上壳体，并在下料装置9位置被搬运到第二废料收集盒94中；

6)检测合格后，上壳体经过检测、位置调整后，上壳体的方向一致，再被上壳体上料装置6搬运至载具23上；

7)载具23旋转至上下壳体压合装置7位置，对上下壳体进行压合组装，形成试剂板；

8)载具23旋转至压合高度检测8位置，对试剂板的高度进行检测，若检测不合格，则在下料装置9位置被搬运到第二废料收集盒94中；

9)高度检测合格后，下料装置9将试剂板搬运到下料输送单元92上，并经过高度修正单元93进行二次压合后下线，整个过程变完成了试剂板的组装工序。

本实施例生物试剂板的组装设备100的有益效果在于：其能够实现上下壳体的自动上料以及试剂条的自动分切、自动组装与自动检测、自动下料等一系列全自动化动作，一次性可切割出六条试剂条，大大提高了生产效率。现有技术中每分钟生产30套产品，而本实施例每分钟生产80-90套产品，极大的提高了产品组装的生产效率，同时降低了人力成本。具体的，

1)上下壳体采用自动供料，测试卡采用自动分切挑选，自动检测组装效果，自动化程度较高，同时减少了因人工因素造成的产品缺陷，提升产品生产质量；

2)本实施例中操作人员仅需定时的对下壳体、测试卡以及上壳体供料，无需一直守在设备旁，其自动化程度高，且能实现自动在线实时检测，可实现一人多机，大大降低了成本；

3)整个组装过程，其瓶颈在于试剂条的切割工序，现有技术中，采用单刀切割，一次一根，而本实施例采用滚切形式，一次性完成6根试剂条的切割，大大提高了切割效率，为整个组装效率的提高奠定了基础；

4)避免了传统方式的人工挑选，减少了因人工因素造成的漏检及二次污染，提升试剂条分切的生产质量，同时给试剂板的自动高速组装提供了可行性。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。