本实用新型涉及一种伺服锁螺母装置。
背景技术：
目前，市面上的自动打螺母机的结构多种多样两种方法实现螺母的有序上料及锁付，一是排列式自动打螺丝机尽，采用上述的方式尽管能实现一定程度的自动化，但其效率非常低，并且结构比较复杂、工作空间较大、可靠性不高、维护不方便、噪音较大；二是气吹式自动打螺母机，其相较于前者效率略有提高，但仍然存在上料不稳定、可靠性不高、报警维护差、容易产生螺母叠加等问题。
因此，亟需一种上料稳定的伺服锁螺母装置。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种伺服锁螺母装置。
为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
本实用新型提供一种伺服锁螺母装置，包括：
底座，底座上设置有轨道，轨道的长度方向为竖直方向；
螺母固定机构，包括螺母固定安装座、螺母固定嘴和螺母进料机构，螺母固定安装座设置于底座上且位于轨道的下方，螺母固定嘴设置于螺母固定安装座上，螺母进料机构设置于螺母固定安装座上，螺母固定嘴上设置有螺母定位通道，螺母进料机构上设置有螺母进料通道，螺母进料通道的末端与螺母定位通道的侧部相对设置且二者之间的连接口的高度尺寸与螺母的高度尺寸相匹配，螺母定位通道的一侧还设置有感应器；
批头驱动机构，包括气缸、伺服安装座、伺服电机、减速机、定位套筒和批头机构，气缸设置于底座上且位于轨道的上方，伺服安装座移动设置于轨道上且与气缸的输出端连接，伺服电机、减速机、定位套筒设置于伺服安装座上，减速机的输入端与伺服电机的输出端连接，批头机构套设于定位套筒内，批头机构的一端与减速机的输出端连接，批头机构的另一端活动穿设于螺母定位通道内；
弹性限位件，包括弹性连接件和限位柱，弹性连接件设置于伺服安装座的底部且位于轨道长度方向的两侧，限位柱设置于底座上且位于弹性连接件的下方。
本实用新型相较于现有技术，结构紧凑合理，螺母从螺母进料通道进入螺母定位通道中，保证每次进料只有一个螺母，自动上料，大大提高了工作效率。
在上述技术方案的基础上，还可做如下改进：
作为优选的方案，上述的螺母固定嘴包括固定套、二定位半环和弹性皮带圈，固定套为具有轴向腔室的圆柱体结构，固定套的轴向一端设置有安装部，固定套的轴向另一端设置有二个相对设置的固定弧片，固定弧片之间设置有设定间隔；二定位半环相对设置且二者之间形成一螺母定位通道，螺母定位通道与固定套的轴向腔室相连通，定位半环由上至下依次设置有连接弧片、限位弧片和定位弧片，连接弧片的内侧壁上还设置有凸块，连接弧片设置于固定弧片之间，二限位弧片形成一圆环结构，二定位弧片的任一侧相邻位置形成一螺母口；弹性皮带圈套设于固定弧片和连接弧片上。
采用上述优选的方案，螺母进入螺母定位通道后，气缸驱动伺服安装座向下移动，使得批头机构向下移动至穿进螺母内孔后继续向下移动至所需锁螺母的位置，伺服电机启动带动批头机构转动，批头机构转动带动螺母转动实现锁付。
作为优选的方案，上述的固定套上且位于安装部和固定弧片之间还设置有限位凸环，限位凸环的直径尺寸分别大于安装部的直径尺寸、以及固定弧片的直径尺寸。
采用上述优选的方案，固定套上设置限位凸环，限制安装部和连接弧片的位置，使得结构紧凑合理。
作为优选的方案，上述的固定弧片和连接弧片的外表面上设置有螺纹槽，弹性皮带圈套设于螺纹槽内。
采用上述优选的方案，固定弧面和连接弧片的外表面上设置螺纹槽，便于弹性皮带圈的安装。
作为优选的方案，上述的螺母进料通道包括相连的进料连接通道和过渡通道，进料连接通道由上至下竖直设置，过渡通道的出口端与螺母口相对设置，过渡通道由远离螺母口至靠近螺母口为由高到低倾斜设置。
采用上述优选的方案，螺母在进料连接通道后进入至过渡通道，便于螺母的排列和上料。
作为优选的方案，上述的批头机构包括批头杆和刀头，刀头包括二相对设置的刀头本体和弹性元件，二刀头本体形成一具有通孔的圆柱结构，二刀头本体的下半部的大径尺寸由下至上为由小渐大设置，二刀头本体活动穿设于批头杆的头部且二者之间设置有弹性元件。
采用上述优选的方案，刀头本体的下半部的大径尺寸由下至上为由小渐大设置且二者之间设置有弹性元件，可以平稳的与螺母接触，避免批头机构向下移动时与螺母硬性碰撞损坏螺母。
作为优选的方案，上述的弹性连接件包括连接块、连接杆、紧固螺栓和弹簧圈，连接块设置于伺服安装座的底部且位于轨道长度方向的两侧，连接杆活动穿设于连接块中，连接杆长度方向的一端设置有连接限位凸环，连接杆长度方向的另一端与紧固螺栓螺纹连接，弹簧圈套设于连接杆上且位于连接块和紧固螺栓之间。
采用上述优选的方案，弹性连接件限制伺服安装座的行程，在螺母锁付时避免气缸行程过大损坏产品。
附图说明
图1为本实用新型的整体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的优选实施方式。
为了达到本实用新型的目的，如图1所示，在本实用新型的其中一种实施方式中提供一种伺服锁螺母装置，包括：
底座10，底座10上设置有轨道，轨道的长度方向为竖直方向；
螺母固定机构，包括螺母固定安装座30、螺母固定嘴和螺母进料机构31，螺母固定安装座30设置于底座10上且位于轨道的下方，螺母固定嘴设置于螺母固定安装座30上，螺母进料机构设置于螺母固定安装座30上，螺母固定嘴上设置有螺母定位通道，螺母进料机构上设置有螺母进料通道，螺母进料通道的末端与螺母定位通道的侧部相对设置且二者之间的连接口的高度尺寸与螺母的高度尺寸相匹配，螺母定位通道的一侧还设置有感应器；
批头驱动机构，包括气缸20、伺服安装座40、伺服电机41、减速机42、定位套筒43和批头机构44，气缸20设置于底座10上且位于轨道的上方，伺服安装座40移动设置于轨道上且与气缸20的输出端连接，伺服电机41、减速机42、定位套筒43设置于伺服安装座40上，减速机42的输入端与伺服电机41的输出端连接，批头机构44套设于定位套筒43内，批头机构44的一端与减速机42的输出端连接，批头机构44的另一端活动穿设于螺母定位通道内；
弹性限位件，包括弹性连接件和限位柱，弹性连接件设置于伺服安装座的底部且位于轨道长度方向的两侧，限位柱设置于底座上且位于弹性连接件的下方。
本实施方式相较于现有技术，结构紧凑合理，螺母从螺母进料通道进入螺母定位通道中，保证每次进料只有一个螺母，自动上料，大大提高了工作效率。
下面对本实用新型的工作原理作进一步说明：
螺母进入螺母进料通道并滑入螺母定位通道内，感应器感应到螺母定位通道内有料后，气缸20的输出端向下移动驱动伺服安装座40向下移动，带动伺服电机41、减速机42和批头机构44向下移动，使得批头机构44的头部伸入螺母内孔中，伺服电机41转动带动螺母转动，从而王城螺母锁付动作。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的螺母固定嘴包括固定套32、二定位半环33和弹性皮带圈34，固定套32为具有轴向腔室的圆柱体结构，固定套32的轴向一端设置有安装部，固定套32的轴向另一端设置有二个相对设置的固定弧片，固定弧片之间设置有设定间隔；二定位半环33相对设置且二者之间形成一螺母定位通道，螺母定位通道与固定套32的轴向腔室相连通，定位半环33由上至下依次设置有连接弧片、限位弧片和定位弧片，连接弧片的内侧壁上还设置有凸块，连接弧片设置于固定弧片之间，二限位弧片形成一圆环结构，二定位弧片的任一侧相邻位置形成一螺母口；弹性皮带圈34套设于固定弧片和连接弧片上。
采用上述优选的方案，螺母进入螺母定位通道后，气缸20驱动伺服安装座向下移动，使得批头机构向下移动至穿进螺母内孔后继续向下移动至所需锁螺母的位置，伺服电机启动带动批头机构转动，批头机构转动带动螺母转动实现锁付。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的固定套32上且位于安装部和固定弧片之间还设置有限位凸环，限位凸环的直径尺寸分别大于安装部的直径尺寸、以及固定弧片的直径尺寸。
采用上述优选的方案，固定套上设置限位凸环，限制安装部和连接弧片的位置，使得结构紧凑合理。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的固定弧片和连接弧片的外表面上设置有螺纹槽，弹性皮带圈套设于螺纹槽内。
采用上述优选的方案，固定弧面和连接弧片的外表面上设置螺纹槽，便于弹性皮带圈的安装。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的螺母进料通道包括相连的进料连接通道和过渡通道，进料连接通道由上至下竖直设置，过渡通道的出口端与螺母口相对设置，过渡通道由远离螺母口至靠近螺母口为由高到低倾斜设置。
采用上述优选的方案，螺母在进料连接通道后进入至过渡通道，便于螺母的排列和上料。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的批头机构44包括批头杆和刀头，刀头包括二相对设置的刀头本体和弹性元件，二刀头本体形成一具有通孔的圆柱结构，二刀头本体的下半部的大径尺寸由下至上为由小渐大设置，二刀头本体活动穿设于批头杆的头部且二者之间设置有弹性元件。
采用上述优选的方案，刀头本体的下半部的大径尺寸由下至上为由小渐大设置且二者之间设置有弹性元件，可以平稳的与螺母接触，避免批头机构向下移动时与螺母硬性碰撞损坏螺母。
为了进一步地优化本实用新型的实施效果，在本实用新型的另一种实施方式中，在前述内容的基础上，上述的弹性连接件包括连接块、连接杆、紧固螺栓和弹簧圈，连接块设置于伺服安装座的底部且位于轨道长度方向的两侧，连接杆活动穿设于连接块中，连接杆长度方向的一端设置有连接限位凸环，连接杆长度方向的另一端与紧固螺栓螺纹连接，弹簧圈套设于连接杆上且位于连接块和紧固螺栓之间。
采用上述优选的方案，弹性连接件限制伺服安装座的行程，在螺母锁付时避免气缸行程过大损坏产品。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。