本发明涉一种纺纱方法，更具体的是一种液膜纺纱方法。属于纺织
技术领域：
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背景技术：
：传统的环锭纺所用纤维品种适应性广，设备原理简单，操作方便。但由该种纺纱方法纺纱时会形成较多毛羽。在纺纱过程中，前罗拉与前皮辊形成的前钳口连续地输出由纤维构成的扁平状粗纱须条，纤维与须条轴向平行。钢丝圈回转产生的捻回经导纱钩向前钳口传递，使前钳口处的须条绕自身轴线回转，须条宽度逐渐收窄，两侧也逐渐折叠而卷入纱条中心，形成加捻三角区。在加捻三角区中须条的宽度和截面发生变化，从扁平状形成近似正圆的细纱。须条加捻时，在加捻三角区内凡是受到纺纱张力的作用的纤维，由于它们在加捻三角区中所处的位置不同，纺纱张力所产生的力学条件迫使一根纤维往往发生多次的内外转移。目前普遍认为，纱线的毛羽在加捻三角区中就已经形成了，因为在加捻三角区中，纤维的头端一旦被挤出须条主体外或纤维的尾端脱离前钳口控制并伸出于须条主体外，纤维头尾端将失去内外转移的条件，游离于纱线主体外分别形成毛羽。由于环锭纺纺纱原理所限，离开加捻三角区后，游离于纱线主体外的毛羽纤维只会随着纱线旋转，直到这些带有毛羽的纱线被最终卷绕的纱管上。毛羽的存在影响成纱质量，对后工序生产带来不利影响，造成织造过程中相邻纱线互相纠缠，致使布机开口不清。在此种情况下，后道工序不得不采用上浆减少毛羽，之后还要退浆，从而增加了生产成本。在纺纱过程中，为了减少或消除纱线的毛羽，紧密纺是目前最为广泛使用的一种新型纺纱方法，该方法主要是在环锭细纱机的前钳口前方加装负压气流或机械装置，通过负压气流或机械作用，将经过牵伸的须条中的纤维径向收拢，减小或消除加捻三角区的宽度。即在纺纱过程中须条始终不产生游离于须条外的纤维，确保在加捻过程中，所有纤维均可参与加捻，不产生毛羽。目前，气流式紧密纺消除毛羽效果远高于机械式，因而商业化程度更高。负压气流式紧密纺虽然对纱线毛羽情况大有改善，且比用相同经、纬密织成的面料透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。但是抽负压使设备运行成本高，粗纱须条横动宽度变小，使皮辊皮圈磨损较快，钢丝圈等部件寿命较短，吸引孔、网眼皮圈处易集灰尘，影响须条集聚。尤其紧密纺纺纱时，在负压作用下，纤维无内外转移纱线体积密度大，织物偏硬。除紧密纺可以减少毛羽外，中国专利公开号cn105369410a，公开日2016.03.02，一种减少环锭纺纱线毛羽的蒸汽型导纱装置及其方法。该方法通过在导纱钩环内部加装一蒸汽循环装置。利用气流的高速旋转作用减少毛羽。但是缺点在于气流不易控制，设备运行耗能大。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题是提供一种液膜纺纱方法，以解决现有技术中细纱毛羽多以及机器设备运行成本高等问题。为了实现上述目的，本发明的技术方案为：一种液膜纺纱方法，在环锭纺纱的工艺流程中，在环锭纺细纱机前罗拉与前皮棍形成的前钳口到导纱钩之间加装滴水装置，滴水装置通过支架固定连接在揺架轴上，滴水装置的出水口中心到前皮辊与前罗拉形成的前钳口距离为2cm至10cm。所述的滴水装置出水口的直径为1mm～8mm。纺纱时，运行的天然纤维中的一种棉纤维或麻纤维或毛纤维粗纱须条或化学纤维中的一种涤纶纤维或粘胶纤维或锦纶纤维粗纱须条依次经后皮辊与后罗拉形成的后钳口，中皮辊与中罗拉形成的中钳口，前皮辊与前罗拉形成的前钳口，粗纱须条出前钳口后，受到来自钢丝圈旋转加捻作用，须条连续绕自身轴线旋转形成具有捻度的纱线，纱线穿过附着在滴水装置出水口处的水珠，滴水装置出水口的中心位于纱线的正上方，伸展于纱线主干外表面的毛羽纤维从水珠中拉出包覆纱线的液膜，经液膜表面张力的收缩作用，使纱线主干外表面的毛羽纤维紧贴到纱线的主干表面上，导纱钩的阻捻效应使位于自前钳口至导纱钩处的纱线段的捻度逐渐增大，直至纱线的最大本征捻度，位于该区段内的纱线在运行过程中仍不断绕自身轴线旋转，构成纱线主干的纤维在扭转过程中，就会将通过液膜收拢并紧贴到纱线主干表面的毛羽纤维卷夹于纱线的主干中，然后纱线依次穿过导纱钩，钢丝圈，卷绕到旋转的纱管上。所述的滴水装置出水口的直径为1mm～8mm。所述的粗纱须条为天然纤维或化学纤维。所述的天然纤维为棉纤维或麻纤维或羊毛纤维中的一种。所述的化学纤维为涤纶纤维或粘胶纤维或锦纶纤维中的一种。由于采用了以上技术方案，本发明的有益效果与现有技术相比，具有的优点为：a.本发明采用在前钳口至导纱钩间的纱线某处表面上形成一个包覆纱线的液膜。水的表面张力为72mn/m，目前纺纱所用的棉、毛、麻、涤纶、锦纶、粘胶等纤维的抗弯刚度位于3cn.cm2＊10-4至6cn.cm2＊10-4之间，经测算液膜收缩而产生将纤维压向纱线主干的力矩比纤维的抗弯刚度大二到三个数量级，因而水液膜可轻易将伸展于纱线主干外的毛羽纤维收拢于纱线主干表面。由于纱线未到达导纱钩前加捻仍在进行，通过该加捻作用，将收拢于纱线主干表面的毛羽纤维卷夹纱线主干中，从而减少纱线毛羽。与现有紧密纺技术相比，由于本发明形成收拢毛羽纤维的作用位置位于加捻三角区后，在减少纱线的毛羽过程中，不会影响纤维在加捻三角区的内外转移，因而纱线软硬程度适中，解决了紧密纺技术中面料板硬的问题。b.本发明所用滴水装置材料为pet，水的表面张力为72mn/m，该值约为水与pet表面张力的2倍，但纱线直径仅有0.13mm-0.16mm，而出水孔处外径为3mm-10mm，因而总的来讲，当纱线从水滴中穿过而带出液膜时，水滴与出水口的附着力约是纱线对水珠作用力的10倍-30倍。因而，纱线不会带走水珠。同时，只要鼓出于出口处水珠质量不大于其与出水口的粘附力，水珠可稳定粘附于出水口处，且不产生滴落现象。c.构成纱线主干的纤维间存在空气，纺纱速度一般为17m/min-22m/min。当纱线以该区间内的速度值快速通过水珠时，空气起到隔膜作用。因此，水珠来不及将纱线主干润湿,纱线就已从水珠中穿过，仅纱线主干外的毛羽纤维会从水珠中拉出一层极薄的液膜。经测一滴水珠在纱线上的存续时间可达15min，测得液膜纺所纺纱线的回潮率为8.7％-8.9％。这两个指标反映出纺纱过程中，纱线从水珠中所带水量极少，因而无需烘干处理。d.因无需负压，设备运行成本大为降低，且不会产生气流快速流动时所发出的噪音。e.因液膜纺技术无须用气流集聚，其它工序生产的飞花也不会在此集聚，故设备易于加强清洁，同时不会产生飞花落在纱线上而产生的质量问题。附图说明图1为本发明液膜纺纺纱工作原理示意图。具体实施方式下面结合具体实施例和附图对本发明进行进一步详细描述。一种液膜纺纱方法，在环锭纺纺纱工艺过程中，本发明采用在环锭纺细纱机前罗拉7与前皮棍8形成的前钳口到导纱钩10之间加装滴水装置9，滴水装置9通过支架2固定连接在揺架轴1上，滴水装置9的出水口中心到前皮辊7与前罗拉8形成的前钳口距离为2cm至10cm，滴水装置9出水口的直径为1mm～8mm。纺纱时，运行的天然纤维或化学纤维粗纱须条依次经后皮辊3与后罗拉4形成的后钳口，中皮辊5与中罗拉6形成的中钳口，前皮辊7与前罗拉8形成的前钳口，粗纱须条出前钳口后，受到来自钢丝圈12旋转加捻作用，须条连续绕自身轴线旋转形成具有捻度的纱线，纱线穿过附着在滴水装置9出水口处的水珠，滴水装置9出水口的中心位于纱线的正上方，伸展于纱线主干外表面的毛羽纤维从水珠中拉出包覆纱线的液膜，经液膜表面张力的收缩作用，使纱线主干外表面的毛羽纤维紧贴到纱线的主干表面上，导纱钩10的阻捻效应使位于自前钳口至导纱钩处的纱线段的捻度逐渐增大，直至纱线的最大本征捻度，位于该区段内的纱线在运行过程中仍不断绕自身轴线旋转，构成纱线主干的纤维在扭转过程中，就会将通过液膜收拢并紧贴到纱线主干表面的毛羽纤维卷夹于纱线的主干中，然后纱线依次穿过导纱钩10，钢丝圈12，卷绕到旋转的纱管11上。天然纤维为棉纤维或麻纤维或毛纤维中的一种。化学纤维为涤纶纤维或粘胶纤维或锦纶纤维中的一种。具体实施例实施例1按上述方法，粗纱为棉纤维，滴水装置出水口的直径为4mm,出水口中心到前钳口的距离为6cm。通过液膜纺纺制线密度30tex，捻系数330的纱线，然后用yg173a毛羽测试仪测试毛羽指数。具体结果见表1。实施例2按上述方法，粗纱为苎麻纤维，滴水装置出水口的直径为1mm,出水口中心到前钳口的距离为10cm。通过液膜纺纺制线密度30tex，捻系数330的细纱，然后用yg173a毛羽测试仪测试毛羽指数。具体结果见表1。实施例3按上述方法，粗纱为羊毛纤维，滴水装置出水口的直径为8mm,出水口中心到前钳口的距离为2cm。通过液膜纺纺制线密度20tex，捻系数315的纱线，然后用yg173a毛羽测试仪测试毛羽指数。具体结果见表1。实施例4按上述方法，粗纱为涤纶纤维，滴水装置出水口的直径为8mm,出水口中心到前钳口的距离为2cm。通过液膜纺纺制线密度25tex，捻系数320的纱线，然后用yg173a毛羽测试仪测试毛羽指数。具体结果见表1。实施例5按上述方法，粗纱为粘胶纤维，滴水装置出水口的直径为6mm,出水口中心到前钳口的距离为5cm。通过液膜纺纺制线密度30tex，捻系数330的纱线，然后用yg173a毛羽测试仪测试毛羽指数。具体结果见表1。实施例6按上述方法，粗纱为锦纶纤维，滴水装置出水口的直径为5mm,出水口中心到前钳口的距离为6cm。通过液膜纺纺制线密度30tex，捻系数330的纱线，然后用yg173a毛羽测试仪测试毛羽指数。具体结果见表1。表1不同种类纤维粗纱纺制纺线的毛羽指数1mm2mm3mm4mm5mm7mm10mm12mm实施例17941342251000实施例284888.322.38.13100实施例3450.178.117.66.12000实施例4710.169.119.26.7.2000实施例5620.363.616.35.00000实施例6610.461.115.84.50000当前第1页12