塑件打标装置及打标生产线及打标方法与流程

本发明涉及塑料塑件精加工生产线领域，特别涉及一种塑件打标装置及打标生产线及打标方法。

背景技术：

注塑塑件一般由有机高分子材料制成的，由于其具有良好的阻电性能，所以注塑塑件常用于作为电气设备的开关，刚注塑成型的塑件是没有标识提示正反面的，如果是作为家庭中电源开关使用，毫无疑问可以胜任，但是对于作为一些重要的电气元件来说，如果一旦没有标识，将会造成使用者的误操作，从而导致了严重的后果。

对于增加标记的方式，第一种通常采用在模具上开设有凹模和凸模的形状，从而在开关表面形成具有提示作用的表示，但是因为注塑塑件一般是由同一色调的原料注塑而成的，所以此类标记都非常不明显，但是成本较低。

第二种是通过贴标签的方式在开关塑件上打上标识，但是标识的耐水、耐脏、耐摩擦性能都较差，故虽然能够起到很好的标识效果，但是耐久性不高。

第三种是通过双色注模的方式进行标识，但是对于低成本的开关拨键来说，但是模具和加工工艺的成本较高，不利于企业发展和盈利。

现有技术中，为了解决上述成本和使用效果之间的问题，公开号为“CN 101267945A”的发明专利公开了一种移印机，通过移印机上的移印头将图案印刷至塑件上，由于塑件上的油墨并不是通过贴标的方式涂刷在注塑件上的，而是通过油墨印刷的方式设置在塑件上的，油墨的成本较低，同时标记在长时间使用后，不会发生脱落的问题。一般的上料方式是通过将塑件铺叠在传送带上，然后通过转印机对塑件逐个进行转印，但是对于不规则塑件来说，其很难进行定位，即搬运过程中无法很好的将塑件定位在传送带上；印刷过程中转印头的下压动作导致形状不规则的塑件在转印过程中会发生摇晃等等的动作，两者共同导致标记的转印质量变差，图案不倾斜，发生歪斜等等的情况，严重影响了塑件的质量。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种搬运及转印过程中定位效果好的塑件打标装置。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种塑件打标装置，包括机架，所述机架上设置有放置盘，所述放置盘上分布有塑件座，所述塑件座上设置有容纳塑件的放置槽，所述塑件座通过放置盘的转动形成料道，所述料道的一侧设置有至少一组移印装置，所述机架上设置有通过夹持作用固定塑件且通过机械传动将塑件放置入放置槽内的上料机构，所述机架上设置有通过夹持作用固定放置槽内的塑件并将放置槽内的塑件向料道外移动的下料机构。

通过采用上述技术方案，通过设置有放置盘，放置盘内设置有正好能够容纳塑件的放置槽，因为塑件被设置在放置槽内，所以塑件的只具有上下方向的自由度，即塑件只能从竖直方向被取出，塑件的其他五个自由度全部被放置槽进行限位，从而避免了塑件在转印和运输过程中发生移动，同时放置槽向上的开口也是转印头在向下移动的过程中，能够将图案印刷在塑件上的位置，通过对其各个方向的限位，防止塑件在压按的过程中对塑件造成影响，增强使用过程中的定位效果，同时加强了塑件的转印效果；为了确保塑件能够顺利的被放置入放置槽内，通过采用上料机构将塑件的相对平面进行夹持，从而确保了塑件在移动过程中的第一次定位，然后上料机构将塑件移动入限制了多个自由度的放置槽内，从而避免了塑件在转印过程中发生了移动和偏斜；由于放置槽设置在塑件座内，而塑件座通过放置盘的转动进行搬运，所以放置盘内的塑件座在移动的过程中形成了料道，在此过程中，塑件进行了转印，而塑件座是均匀分布在放置盘上的，故塑件座的位置起到了第二次定位的作用，在放置盘转动过一定角度后，塑件通过下料机构的夹持进行下料，在此转印打标的过程中，塑件全程受到了限位和装夹的作用，在此过程中，塑件无法进行移动，所以塑件的定位效果较好。

作为优选，所述机架外设置有振动上料盘，所述上料机构将振动上料盘的出料口位置的塑件移动入放置槽内。

通过采用上述技术方案，振动上料盘即此工位是塑件打标装置的上料工位，通过将塑件放置在振动上料盘内，通过振动上料盘的振动上料作用，将塑件移动至振动上料盘的出料口位置，然后通过上料机构将塑件移动至塑件座的放置槽内，振动上料盘内可储放有很多个塑件，从而避免了通过流水线的方式将刚注塑好的塑件传输过来，减少了生产空间的浪费，同时通过振动上料盘的方式进行上料的物件，其在振动上料的出料口的码放十分整齐，方便上料装置进行夹取。

作为优选，所述机架外设置有烘箱，所述烘箱内设置有传送带，所述下料机构包括转动部和用于装夹塑件的第二夹持部，所述转动部驱动第二夹持部向传送带上方转动。

通过采用上述技术方案，在塑件移印后，转印时留下的标记需要一定时间才能够干燥，通过在放置盘外设置有烘箱和传送带，当下料机构将塑件放置在传送带上后，通过传送带的移动将塑件移动入烘箱内，然后通过烘箱对塑件进行干燥，在此过程中，由于塑件是通过传送带进行传送的，下料装置通过转动部不断地将塑件移动至传送带上，所以每一塑件都可以持续不断的进行加工，同时在此过程中，塑件已经转印结束，所以塑件无需进行固定，即可通过传送带自动的进行下料。

作为优选，所述上料机构包括用于夹持塑件的第一夹持部、驱动第一夹持部上下移动的第一升降部、与第一升降部连接且驱动第一升降部向料道移动的第一水平移动部。

通过采用上述技术方案，在移动塑件的动作过程，第一升降部通过升降的动作将第一夹持部下降，第一夹持部通过左右夹持的作用固定住振动上料盘或者料道内的塑件，然后第一升降部将第一夹持部向上升起，然后通过第一水平移动部将第一夹持部将塑件向放置槽内移动，然后再通过第一升降部将塑件放置在放置槽内，在此过程中，塑件全程通过第一夹持部进行固定，故塑件的定位效果较好，塑件不会发生移动。

作为优选，所述振动上料盘的出料口位于料道与上料机构之间，所述振动上料盘包括出料轨道，所述振动上料盘的出料口设置在出料轨道上，所述出料轨道与料道的切线平行，所述料道与上料机构分别位于料道的两侧。

通过采用上述技术方案，振动上料盘的出料口位于两者之间，从而减少了塑件的移动距离，提高了将塑件进行上料的效率，在此过程中，振动上料盘的出料轨道与料道的切线平行，在搬运过程中，使得出料轨道上的出料口与料道上的放置槽处于平行状态，在异形的塑件进行上料的过程中，上料机构只需进行平行的移动即可将塑件安装入放置槽内，避免塑件在上料过程中与放置槽的表壁发生磕碰，同时避免上料装置进行旋转运动，减化上料装置的动作步骤。

作为优选，所述下料机构还包括驱动旋转部升降的第二升降部，所述旋转部与机架连接，所述第二升降部与旋转部连接，所述第二升降部与第二夹持部连接。

通过采用上述技术方案，通过旋转部的转动将第二夹持部转动至料道上方，然后通过第二升降部将第二夹持部下降至一放置槽上方，然后通过第二夹持部的装夹作用固定塑件，第二升降部将第二夹持部向上抬起，再通过旋转部将塑件向传送带方向移动，然后将塑件放置入传送带上，最后通过传送带的传送将塑件转移至烘箱内，在此过程中，通过转动部的旋转动作，能够将一侧的塑件移动至远离放置盘的位置，旋转部在此过程中起到了换向和中转的作用，减少了搬运过程中占用的空间。

作为优选，所述移印装置包括模板、设置在模板上的凹模、所述模板设置有通过在模板上滑移从而在凹模内添加油墨的油墨增加器、移印头、驱动移印头向料道内移动并对塑件打标的打标驱动部、驱动移印头在高度方向升降动作的打标升降部，包括机架包括支撑板，所述支撑板用于支撑上料装置、放置盘和移印装置，所述支撑板上设置有与放置盘同心设置且小于放置盘直径的支撑孔，所述模板与机架之间设置有驱动模板移动的滚珠丝杠结构，所述支撑板上在移印装置的两侧沿料道的转动方向依次设置有气体喷射部和气体加热喷射部。

通过采用上述技术方案，支撑板上开设有支撑腔，同时在放置盘转动的过程中，支撑板起到了支撑放置盘的作用，从而对移印头下压的过程中，支撑板对移印头下压力起到了向上的支撑作用，避免在下压的过程中，支撑板长时间受到下压力后，发生变形，同时放置盘是不断进行转动的，所以放置盘在使用过程中，移印头对放置盘圆周方向的每一位置都起到了支撑的作用，即放置盘每一位置都会受到相同的下压力，即放置盘某一位置发生下斜时，通过移印头对其另一方向的下压，在下斜的位置提供了向上的作用力，使下斜位置向上移动，减少和避免了歪斜的情况，支撑板为在平面内延伸的平板结构，所以在支撑板的下方形成了供腿部伸入的空间，在振动上料盘发生故障时，在人工上料的过程中，能够使操作者的腿部伸入支撑板的下方，方便使用者进行手工上料；油墨增加器对模板进行注油，保证移印头的图案印刷清晰；在移印的过程中，由于标记的尺寸和形状不一致，所以可能导致标记发生偏移的情况，通过在模板下方设置有滚珠丝杠结构，通过滚珠丝杠的转动使得模板发生移动，使得模板上的凹模能够对准移印头；同时在上料的过程中，为了避免塑件上的油墨在移动过程中粘附到灰尘，通过设置有气体加热喷射部对油墨进行加热，使得油墨的表面处于干燥的状态，此时就有效的避免了灰尘粘附到零件上，造成零件的质量下降；在移印之前，通过气体喷射部可以有效的对零件表面进行除灰。

作为优选，所述塑件座与放置盘可拆卸连接，所述放置盘的中心向上拱起，所述塑件座围成了供塑件放置的放置区。

通过采用上述技术方案，在手工上料的过程中，可以将塑件放置入放置盘内，方便使用者的取放，同时的支撑板下方正好能供使用者将脚伸入，方便使用，同时放置盘的中间向上拱起，四周的塑件座起到了将零件围起的作用，避免零件发生散落，零件由于放置盘的中心向上拱起，所以零件将会移动至放置盘的边缘位置，避免使用者将手伸长至放置盘的中心位置，方便使用者的取用。

本发明的第二目的在于，提供一种使用效率更高的打标生产线。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种打标生产线，所述传送带包括进料口和出料口，所述进料口的两侧分别设置有塑件打标装置，所述出料口沿传送带的移动方向设置有延伸至出料口位置且区隔两条塑件打标装置的塑件的隔板，所述出料口下方设置有两个收料槽和向下倾斜的倾斜板，所述倾斜板上设置有分别向两个收料槽方向倾斜的导向板。

通过采用上述技术方案，在单一的生产线，将两条塑件打标装置通过传送带合并至一条生产线内，使生产线的产率翻倍，同时设置在传送带上的隔板，起到了分隔传送带的作用，避免两条不同的塑件打标装置内的物料通过传送带被混杂到一起，同时在下料位置也设置有将导向板，从而将物料通过倾斜板和导向板分别下料至两个收料槽内，整条生产线从是长度方向延伸的，即纵向可以分布有多条生产线，节省空间。

本发明的第三目的在于，提供一种干燥效果好的打标方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种应用于打标生产线的打标方法，

步骤一、放置盘用0.05rad/s-0.2rad/s的速度转动，通过上料机构将塑件逐个移动至放置槽内；

步骤二、在移印装置对放置槽内的塑件移印前，通过气体喷射部对塑件进行喷射，喷射时速30m/s-40m/s；

步骤三、在移印刷装置对塑件进行移印前，通过气体加热喷射部对塑件进行加温，气体加热部喷出的气流速度为22m/s-30m/s，温度为220℃-240℃，时间为0.5-1.5s；

步骤四、通过移印装置对塑件进行转印后，通过气体加热喷射部对塑件进行干燥，气体加热喷射部喷出的气流速度为8m/s-13m/s，温度为从100℃以50℃/s的速度下降至室温，时间为1.5-2s；

步骤五、将塑件移动至传送带上，然后通过烘箱进行干燥，烘箱的温度为100-150℃，时间3min-5min。

通过采用上述技术方案，以0.05rad/s-0.2rad/s的转动速度转动的放置盘，能够平衡烘干时间和每次移印的时间，避免生产线发生物料堆积和物料供应不上的问题；为了避免转印过程中，将灰尘同步印刷至零件上，通过设置气体喷射部喷射出大量高速气体，起到了一定除尘的作用；移印的效果不好，移印后的痕迹很难粘附在塑件上，通过高温的气体喷射部对待移印的塑件进行预加热，使塑件进行软化，同时温度和速度控制在220℃-240℃和22m/s-30m/s内，使得在移印过程中，塑件的温度能保持在100度左右，保证转印的油墨能够更好地附着在塑件上，在移印后，也通过一定的温度使得塑件表面的油墨均匀的干燥，同时温度逐渐降低，避免油墨骤冷，在移入烘箱前产生橘皮的现象，最后通过烘箱进行最终的处理，使得油墨能够更好地在零件表面干燥，加强油墨与零件表面的粘附力。

综上所述，本发明具有以下有益效果：通过采用上料机构将塑件的相对平面进行夹持，从而确保了塑件在移动过程中的第一次定位，然后上料机构将塑件移动入限制了多个自由度的放置槽内，从而避免了塑件在转印过程中发生了移动和偏斜；由于放置槽设置在塑件座内，而塑件座通过放置盘的转动进行搬运，所以放置盘内的塑件座在移动的过程中形成了料道，在此过程中，塑件进行了转印，而塑件座是均匀分布在放置盘上的，故塑件座的位置起到了第二次定位的作用，在放置盘转动过一定角度后，塑件通过下料机构的夹持进行下料，在此转印打标的过程中，塑件全程受到了限位和装夹的作用，在此过程中，塑件无法进行移动，所以塑件的定位效果较好。

附图说明

图1是打标生产线的结构示意图；

图2是实施例1去除烘箱外壳后的结构示意图，用于体现下料机构与传送带的位置关系；

图3是图2所示A部放大示意图；

图4是图2所示B部放大示意图；

图5是塑件打标装置的结构示意图；

图6是图5所示C部放大示意图；

图7是塑件打标装置去除外壳后的结构示意图；

图8是图7所示D部放大示意图；

图9是塑件打标装置的示意图，用于体现移印装置的结构。

图中，1、打标生产线；2、塑件打标装置；21、机架；22、放置盘；23、塑件座；231、放置槽；232、料道；233、放置区；24、支撑板；241、支撑孔；25、滚珠丝杠结构；3、移印装置；31、模板；32、凹模；33、油墨增加器；34、移印头；35、打标驱动部；36、打标升降部；4、上料机构；41、第一夹持部；42、第一升降部；43、第一水平移动部；5、下料机构；51、转动部；52、第二夹持部；53、第二升降部；6、振动上料盘；61、出料轨道；7、烘箱；71、传送带；711、进料口；712、出料口；72、隔板；73、倾斜板；74、导向板；75、收料槽；81、气体喷射部；82、气体加热喷射部。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

实施例1：如图1和图2所示，一种打标生产线1，包括作为进料单元的塑件打标装置2、作为中间处理单元的烘箱7和作为最终收料单元的金属制成的收料盒，收料盒内有一个收料槽75。

如图2至图4所示，塑件打标装置2包括机架21，机架21上转动连接有在水平方向能够旋转的放置盘22，放置盘22下方设置有驱动放置盘22转动的电机，电机的主轴与放置盘22的中心连接，放置盘22周向的边缘设置有塑件座23，塑件座23由塑料制成，塑件座23的上表面向下凹陷形成供零件设置的放置槽231，通过放置盘22的旋转，放置盘22上的塑件座23将会形成一条水平方向上呈圆形的料道232，从而能够承受移印装置3的撞击力，塑件座23通过卡嵌的方式固定在放置盘22上，从而对于不同的待移印塑件可以进行移印，在放置盘22的一侧或者相对两侧设置有至少一个移印刷装置，如果需要涂覆有两层左右的印层，可以设置有两个移印刷装置。

如图2所示，在放置盘22的远离设置有移印装置3的相对两侧分别设置有上料机构4和下料机构5，从而实现了塑件的传递。

如图5所示，机架21包括支撑板24，支撑板24为一张4-10cm厚的金属板，上料机构4、下料机构5和移印装置3都通过螺栓与支撑板24固定，支撑板24起到了支撑上料机构4、下料机构5和移印装置3的作用，在支撑板24上开设有支撑孔241，放置盘22位于支撑孔241上方，且支撑孔241的孔径小于放置盘22的直径，放置盘22与支撑孔241之间还可以设置有轴承等等的辅助转动的部件，同时电机设置在支撑板24的下方，从而驱动放置盘22的转动，支撑板24的高度与坐下的使用者的肘部与地面之间的距离相同。

如图5所示，同时在机架21外设置有振动上料盘6，振动上料盘6具有一个出料轨道61，振动上料盘6的出料轨道61位于上料机构4和放置盘22之间。

如图6至图8所示，上料机构4包括用于夹持塑件的第一夹持部41，第一夹持部41为手指气缸，手指气缸的动作元件上设置有与塑件配合的凹槽，从而起到了更好的夹持零件的作用，在手指气缸的下方设置有第一升降部42，第一升降部42为一升降气缸，同时在支撑板24上设置有第一水平移动部43，第一水平移动部43包括设置在支撑板24上的导轨和设置在导轨上的底座，底座与第一升降部42连接，从而第一水平移动部43推动第一升降部42移动，从而使得第一夹持部41在水平方向上移动，使得零件可以从振动上料盘6的上料轨道的出料口内移动入放置盘22的放置槽231内。

如图1和图2所示，作为中间处理单元的烘箱7设置在机架21外，烘箱7呈两端开口设置，烘箱7内设置有能够从开口位置经过烘箱7长度方向的进行下料，传送带71包括进料口711和出料口712，进料口711沿自身宽度方向的两侧分别设置有一条塑件打标装置2，下料机构5分别设置在进料口711与放置盘22之间，在出料口712沿传送带71的移动方向设置有延伸至出料口712位置且区隔两条塑料打标装置传输出的物料的隔板72，隔板72沿烘箱7或者说传送带71的长度方向延伸，即从进料口711位置延伸至出料口712位置，出料口712位置设置有向下倾斜的方便物料通过重力作用向收料槽75移动的倾斜板73，倾斜板73上设置有导向板74，导向板74呈倒V形状，倒V形的尖端朝向隔板72的位置，将被隔板72所格挡的两塑件打标装置2内不同的物料实现分别向不同的收料槽75内下料，使得两条塑件打标装置2内可以同时进行不同物料的下料。

如图2和图3所示，下料机构5设置在进料口711与塑件打标装置2之间，下料机构5将塑件从放置盘22内的塑件座23的放置槽231内移动至传送带71的进料口711位置，下料机构5包括设置在支撑板24上的转动部51，转动部51为转动气缸，转动气缸的转动位置上设置有第二升降部53，第二升降部53为气缸，气缸的外壳与转动气缸的伸缩位置连接，气缸的活塞杆连接有向外延伸扩展长度的板，在板的下方设置有第二夹持部52，第二夹持部52为手指气缸，板起到了括展第二夹持部52长度与轨迹的作用，使得下料机构5能够将顺利的从放置槽231内移动至传送带71上。

如图4所示，处于放置盘22边的移印装置3包括设置在支撑板24上方的模板31，模板31与支撑板24之间设置有起到支撑模板31和调节模板31位置作用的滚珠丝杠结构25，滚珠丝杠结构25包括设置有螺纹的丝杠、设置在支撑板24上的固定座和设置在模板31底部与丝杠配合的螺纹孔，丝杠的与固定座转动连接且不做轴向移动，通过丝杠的转动使得模板31进行移动，从而起到了调节模板31位置的作用；在模板31上设置有用于转印的凹模32，在模板31的上方设置有通过在模板31上滑移从而在凹模32内添加油墨的油墨增加器33，通过油墨增加器33在模板31上的移动，从而将油墨涂抹至凹模32内；移印装置3还包括移印头34、打标升降部36和打标驱动部35，打标驱动部35与通过支架等等的结构与支撑板24连接，打标驱动部35为水平设置的气缸，在打标驱动部35上连接有打标升降部36，打标升降部36为竖直设置的气缸，气缸的活塞杆上连接有移印头34，移印头34由橡胶制成，通过打标升降部36的升降作用，移印头34将凹模32上的油墨粘附到自身上，然后通过打标驱动部35在模板31和放置槽231上方的移动，最中仍然通过打标升降部36将图案转印至放置槽231内的塑件上。

如图9所示，在支撑板24上位于料道232的移动轨迹上，在任一移印装置3的两侧依次设置有气体喷射部81和气体加热喷射部82，气体喷射部81和气体加热喷射部82都连通的高压气源，同时气体喷射部81和气体加热喷射部82都具有一侧对放置槽231内零件的开口，在气体加热喷射部82内设置有对经过气体加热的加热器，加热器可以是电热丝等等的元件，从而对待转印的零件进行处理。

实施例1的工作原理为：通过振动上料盘6进行塑件的上料，当塑件移动至上料轨道开口位置后，上料机构4的第一水平移动部43驱动第一夹持部41向上料轨道的开口位置移动，然后第一升降部42驱动第一夹持部41向下移动夹持开口位置的塑件，第一升降部42随后提升塑件，然后通过第一水平移动部43将塑件移动至塑件的上方，第一升降部42下降通过第一夹持部41的松开动作将物料放置在放置槽231内，然后随着放置盘22的转动，上料机构4重复上述动作将塑件移动下一放置槽231内，放置盘22的转动速度为用0.05rad/s-0.2rad/s；放置盘22将塑件移动至移印装置3位置，在移印之前，通过气体喷射部81对塑件进行喷射，喷射时速30m/s-40m/s，温度室温，移印刷装置对塑件进行移印前，气体加热喷射部82对塑件进行加温，气体加热部喷出的气流速度为22m/s-30m/s，温度为220℃-240℃，时间为0.5-1.5s，然后通过油墨增加器33的移动对模板31的凹槽内进行油墨的涂覆，打标驱动部35驱动移印头34移动至凹槽上方，然后打标升降部36向下移动，将图案转印至打标驱动部35上，打标升降部36向上移动，然后打标驱动部35驱动移印头34移动至放置槽231内的塑件上方，打标升降部36向下移动将图案移动印至塑件上，然后打标升降部36向上移动，放置盘22继续转动，通过气体加热喷射部82对塑件进行干燥，气体加热部喷出的气流速度为8m/s-13m/s，温度为从100℃以50℃/s的速度下降至室温，时间为1.5-2s，在放置盘22转动至下料机构5位置时，通过下料机构5内的转动部51将第二夹持部52移动至放置槽231上方，然后第二升降部53驱动第二夹持部52向下移动，再通过第二夹持部52将塑件夹起，第二升降部53将物料向上提起，转动部51将物料移动至传送带71上方，第二夹持部52将塑件松开，然后塑件被传送带71移动至烘箱7内，通过烘箱7对塑件进行干燥，烤箱的温度是100-150℃，时间为3分钟到5分钟，当塑件从倾斜板73上向下移动后，落入收料槽75内。

实施例2：如图7所示，实施例2中的打标生产线1应用于当生产线上的塑件突然需要进行调整，进行不同形状的其他种类的物料的移印，通过在塑件座23底部设置有凹槽，在放置盘22上设置有与凹槽相互配合的凸块，进行塑件座23的可拆卸连接，进行其他类型的塑件的替换，即塑件座23与放置盘22可拆卸连接，塑件座23的加工能在短时间内完成，但是对于轻工业来说，振动上料盘6的改装需要发回原厂加工，时间会较长，此时通过将放置盘22的中间做的向上拱起，在此同时塑件座23能够将放置盘22的中间围起形成供塑件放置的放置区233，避免物料落下，此时可以通过手动进行上料，避免了生产线停工的问题，同时向上拱起的塑件能够将塑件导向至放置区233的边缘位置，方便加工者拾取，同时由于机架21由支撑板24支撑，在使用者坐下时，能够供腿部伸入，减少了使用者的疲劳强度。