一种柔性基板及其状态检测方法、显示装置与流程

【技术领域】

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种柔性基板及其状态检测方法、显示装置。

背景技术：

为了减小显示面板的边框宽度，通常将显示面板上的驱动芯片设置在一柔性基板上，然后将设有驱动芯片的柔性基板绑定到显示面板，并朝向显示面板的背侧弯折，以实现显示装置的窄边框设计。

在柔性基板的生产过程中，如图1所示，柔性基板10都是以卷材的形式出货，通过切割工艺将其切割成一个个单独的柔性基板后，绑定在显示面板中。但是，在切割过程中，可能会出现柔性基板的边缘轻微撕裂，或是由切割精度不高所导致的边缘被切偏的现象。例如，当沿着图中1所示的切割位置进行切割时，柔性基板10的边缘会被切偏，导致切割到柔性基板10的绑定区域20的引脚30。

当柔性基板的边缘轻微撕裂时，将其绑定到显示面板后，边缘的撕裂程度就会越来越大，从而影响柔性基板的安装稳定性，进而影响显示面板的正常显示。当柔性基板的边缘被切偏时，会导致绑定区域的引脚被切割，将其绑定到显示面板后，也会对显示面板的正常显示造成影响。并且，由切割工艺原因导致柔性基板的边缘异常时，若没有被及时检测到，会导致后续切割出很多存在问题的柔性基板，造成材料的浪费。因此，如何对柔性基板的状态进行及时有效的检测，就成为了目前丞待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供了一种柔性基板及其状态检测方法、显示装置，能够对柔性基板的状态进行及时有效的检测。

一方面，本发明实施例提供了一种柔性基板，所述柔性基板包括：

衬底基板；

设于所述衬底基板上的驱动芯片，所述驱动芯片的边缘包括相互垂直的第一边缘和第二边缘，所述第一边缘的长度小于所述第二边缘的长度；

设于所述衬底基板上的至少一个检测端组，各所述检测端组包括目标信号接收端和检测信号输出端；

连接各所述检测端组的目标信号接收端和检测信号输出端的金属走线，其中，部分区域的所述金属走线在预设距离范围内沿着所述衬底基板的第三边缘延伸设置；

所述第三边缘为所述衬底基板中与所述驱动芯片的一个第一边缘相邻设置的边缘，在沿着所述驱动芯片的第二边缘的延伸方向上，所述衬底基板的一个第三边缘、所述驱动芯片的一个第一边缘、所述驱动芯片的另一个第一边缘和所述衬底基板的另一个第三边缘依次排布。

另一方面，本发明实施例提供了一种显示装置，所述显示装置包括显示面板以及上述柔性基板。

再一方面，本发明实施例提供了一种柔性基板的状态检测方法，所述柔性基板的状态检测方法应用于上述柔性基板中，所述柔性基板的状态检测方法包括：

向各检测端组的目标信号接收端提供目标信号；

获取各检测端组的检测信号输出端输出的检测信号；

判断所获取的检测信号与对应的目标信号是否相同，若是，则检测出所述柔性基板的状态正常，若否，则检测出所述柔性基板的状态异常。

采用本实施例所提供的技术方案，在柔性基板的生产过程中，能够对柔性基板的边缘的状态进行及时有效的检测，一方面能够避免将存在问题的柔性基板绑定到显示面板中，对显示面板的正常显示造成影响。另一方面，在检测出柔性基板的状态异常时，通过调节呈卷材形式的柔性基板在切割装置上的放置位置，能够避免对后续的柔性基板造成切割损伤，避免后续的柔性基板出现边缘撕裂或者被切偏的情况，提高了切割精度，进而减少了报废的柔性基板，避免了材料浪费。

【附图说明】

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是现有技术中柔性基板被切割的示例图；

图2是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图一；

图3是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图二；

图4是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图三；

图5是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图四；

图6是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图五；

图7是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图六；

图8是本发明实施例所提供柔性基板的结构示意图七；

图9是本发明实施例所提供显示装置的结构示意图；

图10是本发明实施例所提供柔性基板的状态检测方式的流程图。

【具体实施方式】

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

应当理解，尽管在本发明实施例中可能采用术语第一、第二、第三等来描述边缘，但这些边缘不应限于这些术语。这些术语仅用来将边缘彼此区分开。例如，在不脱离本发明实施例范围的情况下，第一边缘也可以被称为第二边缘，类似地，第二边缘也可以被称为第一边缘。

本发明实施例提供了一种柔性基板，如图2所示，该柔性基板包括衬底基板1、设于衬底基板1上的驱动芯片2、以及设于衬底基板1上的至少一个检测端组。其中，驱动芯片2包括相互垂直的第一边缘3和第二边缘4，且第一边缘3的长度h1小于第二边缘4的长度h2。各检测端组包括目标信号接收端5和检测信号输出端6，每个检测端组的目标信号接收端5和检测信号输出端6之间连接有金属走线7。

其中，部分区域的金属走线7在预设距离范围内沿着衬底基板1的第三边缘8延伸设置。具体的，第三边缘8为衬底基板1中与驱动芯片2中的一个第一边缘3相邻设置的边缘，在沿着驱动芯片2的第二边缘4的延伸方向上，衬底基板1的一个第三边缘8、驱动芯片2的一个第一边缘3、驱动芯片2的另一个第一边缘3和衬底基板的另一个第三边缘8依次排布。

在对柔性基板进行检测时，首先向各检测端组的目标信号接收端5提供目标信号，然后获取各检测端组的检测信号输出端6输出的检测信号，最后通过判断所获取的检测信号与对应的目标信号是否相同，来对柔性基板的状态的检测。

具体的，在柔性基板的生产过程中，对柔性基板切割后，向目标信号接收端5提供目标信号，若该目标信号接收端5对应的检测信号输出端6能够输出与目标信号相同的检测信号，则说明金属走线7正常，第三边缘8没有被撕裂或是被切偏，此时，柔性基板的状态正常。若检测信号输出端6能输出检测信号，但输出的检测信号与目标信号不一致时，则说明这部分金属走线7损伤，也就是第三边缘8被轻微撕裂，此时，柔性基板的状态异常。若检测信号输出端6输出的检测信号为零，则说明这部分金属走线7断路，也就是第三边缘8被切偏，此时，柔性基板的状态异常。

采用本实施例所提供的柔性基板，在柔性基板的生产过程中，能够对柔性基板的边缘的状态进行及时有效的检测，一方面能够避免将存在问题的柔性基板绑定到显示面板中，对显示面板的正常显示造成影响。另一方面，在检测出柔性基板的状态异常时，通过调节呈卷材形式的柔性基板在切割装置上的放置位置，能够避免对后续的柔性基板造成切割损伤，避免后续的柔性基板出现边缘撕裂或者被切偏的情况，不仅能提高切割精度，还能减少报废的柔性基板，避免材料浪费。

可以理解的是，衬底基板1包括两个第三边缘8，相应的，如图3所示，柔性基板可包括两个检测端组。

其中，第一个检测端组的目标信号接收端51和检测信号输出端61之间连接有第一金属走线71，部分区域的第一金属走线7在预设距离范围内沿着衬底基板1的第一个第三边缘81延伸设置。第二个检测端组的目标信号接收端52和检测信号输出端62之间连接有第二金属走线72，部分区域的第二金属走线72在预设距离范围内沿着衬底基板1的第二个第三边缘82延伸设置。

通过设置两个检测端组，可以对衬底基板1的两个第三边缘进行单独检测，这样一来，当检测出柔性基板状态异常时，可以准确获知是第一个第三边缘81出现损伤，还是第二个第三边缘82出现损伤，从而能更准确的对柔性基板在切割装置上的放置位置进行调整，减少调节次数，进一步避免材料的浪费。

如图4所示，对于连接一个检测端组的目标信号接收端5和检测信号输出端6之间的金属走线7，部分区域的金属走线7还能在预设距离范围内沿着衬底基板1的第四边缘9设置。其中，衬底基板1的第四边缘9为与第三边缘8垂直的边缘。

可以理解的是，在实际应用中，第四边缘9的中间位置处通常设有绑定区域20，绑定区域20内设有多个引脚30。因此，在设置金属走线7时，金属走线7需要绕开绑定区域，也就是说，上述部分区域的金属走线7，是指对应第四边缘9中未设置绑定区域的位置处设置的金属走线7，即，在第四边缘9两侧处设置的金属走线7。

令部分区域的金属走线7在预设距离范围内沿着衬底基板1的第四边缘9设置，一方面，能够对第四边缘9的撕裂情况进行检测，另一方面，当第四边缘9被切偏时，也能够被检测出来，通过柔性基板在切割装置上的放置位置进行调整，进一步提高检测精度。

需要说明的是，当金属走线7与第三边缘8和第四边缘9之间的距离过大时，第三边缘8和第四边缘9发生轻微撕裂时，由于撕裂处距离金属走线7较远，因而无法被检测出来，导致检测精度不高。当金属走线7与第三边缘8和第四边缘9之间的距离过小时，切割位置只要稍微发生偏差，即使不会引起绑定区域20的引脚30被切割，也会被检测出金属走线7断路，从而导致该柔性基板被认定为无法使用。因此，金属走线7与第三边缘8和第四边缘9之间的距离不宜过大，也不宜过小。可选的，预设距离范围为1.5mm～2.5mm。当金属走线7与第三边缘8和第四边缘9之间的距离处于1.5mm～2.5mm范围内时，既不会导致轻微撕裂无法被检测出来，也不会导致将能够正常使用的柔性基板被误判为无法使用。

可选的，在对柔性基板的状态进行检测时，可以令目标信号接收端5与信号提供装置电连接，检测信号输出端6与信号检测装置电连接。其中，信号提供装置是指能够向目标信号接收端5提供目标信号的装置，如信号发生器；信号检测装置是指能够获知检测信号输出端6所输出的检测信号的装置，如电压表和电流表。

此外，如图5所示，还可令目标信号接收端5与设于衬底基板1上的电路板接地端11相连，检测信号输出端6与设于衬底基板1上的芯片接地端12相连，电路板接地端11与芯片接地端12电连接。采用该种连接方式，可以将柔性基板中的静电通过电路板接地端11或芯片接地端12流入大地，为静电荷提供合适的放电路径，避免静电荷对柔性基板造成不良影响，以实现对柔性基板的静电保护。

需要说明的是，请再次参见图5，柔性基板使用时，会在柔性基板上绑定一柔性电路板13，该柔性电路板13上设置有与电路板接地端11对应的第一接地端14、以及与芯片接地端12对应的第二接地端15。将柔性电路板13绑定到柔性基板上后，柔性电路板13的第一接地端14与柔性基板的电路板接地端11相连，柔性电路板13的第二接地端15与柔性基板的芯片接地端12相连。并且，为降低柔性基板上走线的复杂度，可以通过将柔性电路板13的第一接地端14和第二接地端15相连的方式实现柔性基板的电路板接地端11和芯片接地端12的电连接。

在柔性基板投入使用后，柔性基板需绑定在显示面板上，并朝向显示面板的背侧弯曲。当柔性基板长时间弯曲后，也会导致柔性基板的第三边缘8出现撕裂的情况。但是，在现有技术中，无法实现对已经投入使用的柔性基板的状态进行检测。

为解决上述问题，如图6所示，在本实施例中，可以令检测端组中的目标信号接收端5与驱动芯片2的目标信号输出引脚16相连，令检测信号输出端6与驱动芯片2的检测信号接收引脚17相连。驱动芯片2通过目标信号输出引脚16向目标信号接收端5提供目标信号，通过检测信号接收引脚17向目标信号接收端5获取检测信号。此外，柔性基板还包括集成在驱动芯片2中的检测单元18，检测单元18分别与目标信号输出引脚16和检测信号接收引脚17电连接，检测单元18用于将检测信号接收引脚17接收的检测信号与目标信号输出引脚16输出的目标信号进行比对，当比对出二者不一致时，检测单元18输出异常信号，当比对出二者一致时，检测单元18输出正常信号。

需要说明的是，检测单元18在与目标信号输出引脚16和检测信号接收引脚17电连接时，可以通过直接相连或间接相连的方式实现电连接，只要能够实现检测单元18获取目标信号和检测信号即可。

基于上述结构，柔性基板投入使用后，驱动芯片2同样能够对柔性基板的状态检测，这样一来，当第三边缘8由于长时间弯曲出现撕裂时，驱动芯片2能够及时获知，并输出异常信息，通知用户及时更换柔性基板，以避免出现由柔性基板安装稳定性变差所导致的显示异常的问题。

具体的，检测单元18可包括寄存器和比较器，寄存器与目标信号输出引脚16和检测信号接收引脚17相连，寄存器用于存储目标信号信息和检测信号信息的寄存器。比较器与寄存器相连，比较器用于将寄存器所存储的目标信号和检测信号进行比对，并输出相应的状态信息。

需要说明的是，在驱动芯片2中，与同一检测端组的目标信号接收端5和检测信号输出端6对应的目标信号输出引脚16和检测信号接收引脚17，分别设于两个第二边缘4中相对的位置处。并且，令目标信号输出引脚16和检测信号接收引脚17分别设于对应的第二边缘4靠近同一第一边缘3的一侧，即，将目标信号输出引脚16和检测信号接收引脚17设于对应的第二边缘4的最外侧。

可以理解的是，为了实现目标信号输出引脚16和目标信号接收端5相连，需要从目标信号输出引脚16引出与目标信号接收端5相连的走线，同样的，为了实现检测信号输出端6与检测信号接收引脚17相连，需要从检测信号接受引脚处引出与检测信号输出端6相连的走线。以目标信号输出引脚16为例，与将目标信号输出引脚16设于第二边缘4的中间位置处相比，将目标信号输出引脚16设于第二边缘4的最外侧，从目标信号输出引脚16引出的走线直接与目标信号接收端5相连即可，无需经过跨线设置，从而降低了工艺复杂度。

此外，如图7所示，柔性基板还可包括集成在驱动芯片2中的报警单元19，报警单元19与检测单元18相连。当检测单元18检测到柔性基板的状态异常时，报警单元19根据检测单元18输出的异常信号，输出相应的报警信息，以使用户及时了解到柔性基板的异常情况。

其中，报警信息可以为画面报警信息，也可以为语音报警信息。当报警单元19通过画面显示的方式进行报警提示时，可以在显示屏的特定区域显示预先设定的报警画面对用户进行提醒。当报警单元19通过语音播报的方式进行报警提示时，可以通过播报预先设定的语音报警信息对用户进行提醒。

目标信号输出引脚16输出的目标信号可以是脉冲信号，也可以是固定电压信号。

基于图6，当目标信号输出引脚16输出的目标信号为脉冲信号时，示例性的，目标信号输出引脚16每秒输出10个脉冲，当对应的检测信号接收引脚17每秒能够接收到10个脉冲时，说明柔性基板的状态正常，第三边缘8没有发生撕裂或者被切偏。当对应的检测信号接收引脚17每秒接收到的脉冲少于10个时，则说明金属走线7受到损伤，也就是第三边缘8轻微撕裂。当对应的检测信号接收引脚17没有接收到脉冲信号时，则说明金属走线7断路，也就是第三边缘8被切偏。

示例性的，如图8所示，目标信号接收端5与检测信号输出端6之间还可串联有热敏元件21，热敏元件21对应衬底基板1的第三边缘8处设置。

以热敏元件21为热敏电阻为例，基于图8，当目标信号输出引脚16输出的目标信号为固定电压信号时，在柔性基板投入使用后，若第三边缘8撕裂，显示装置中散发的热量就会由撕裂的缝隙传递，导致热敏电阻位置处的温度发生变化，引起热敏电阻的阻值会发生变化，进而导致检测信号接收引脚17接收到的电压信号与目标信号输出引脚16输出的固定电压信号不一致。

本实施例还提供了一种显示装置，如图9所示，显示装置100包括显示面板以及上述柔性基板，其中，柔性基板的具体结构与上述实施例相同，此处不再赘述。当然，图9所示的显示装置100仅仅为示意说明，该显示装置可以是例如手机、平板计算机、笔记本电脑、电纸书或电视机等任何具有显示功能的电子设备。

由于本实施例所提供的显示装置包括上述柔性基板，因此，采用本实施例的显示装置，能够有效避免柔性基板边缘异常对显示面板的正常显示造成的不良影响，进而提高显示性能。

本实施例还提供了一种柔性基板的状态检测方法，该柔性基板的状态检测方法应用于上述实施例所述的柔性基板中，如图10所示，柔性基板的状态检测方法包括：

步骤s1：向各检测端组的目标信号接收端提供目标信号。

步骤s2：获取各检测端组的检测信号输出端输出的检测信号。

步骤s3：判断所获取的检测信号与对应的目标信号是否相同，若是，则检测出柔性基板的状态正常，若否，则检测出柔性基板的状态异常。

采用本实施例所提供的柔性基板的状态检测方法，在柔性基板的生产过程中，能够对柔性基板的边缘的状态进行及时有效的检测，一方面能够避免将存在问题的柔性基板绑定到显示面板中，对显示面板的正常显示造成影响。另一方面，在检测出柔性基板的状态异常时，通过调节呈卷材形式的柔性基板在切割装置上的放置位置，能够避免对后续的柔性基板造成切割损伤，避免后续的柔性基板出现边缘撕裂或者被切偏的情况，不仅能够提高切割精度，还能减少后续报废的柔性基板，避免材料浪费。

具体的，向各检测端组的目标信号接收端提供的目标信号为脉冲信号或固定电压信号。

当目标信号输出引脚输出的目标信号为脉冲信号时，示例性的，向各检测端组的目标信号接收端每秒提供10个脉冲，若各检测端组的检测信号输出端每秒输出的脉冲等于10个，说明柔性基板的状态正常，第三边缘没有发生撕裂或者被切偏。若各检测端组的检测信号输出端每秒输出的脉冲少于10个，说明金属走线受到损伤，也就是第三边缘轻微撕裂。若各检测端组的检测信号输出端没有输出脉冲信号，则说明金属走线断路，也就是第三边缘被切偏。

当目标信号输出引脚输出的目标信号为固定电压信号时，示例性的，向各检测端组的目标信号接收端提供5v的固定电压信号，若各检测端组的检测信号输出端输出的电压信号等于5v，说明柔性基板的状态正常，第三边缘没有发生撕裂或者被切偏。若各检测端组的检测信号输出端输出的电压信号小于5v，则说明金属走线受到损伤，第三边缘轻微撕裂。若各检测端组的检测信号输出端输出的电压信号为零，则说明第三边缘被切偏。

此外，当柔性基板状态异常时，为及时使用户了解到异常信息，柔性基板的状态检测方法还包括：当检测到柔性基板的状态异常时，输出相应的报警信息。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。