一种高强度拉丝机的专用减速器的制造方法
【专利摘要】一种高强度拉丝机的专用减速器，涉及减速器【技术领域】，包括箱体、水盘和设置在箱体内部的齿轮传动装置，其特征在于：所述的水盘与箱体直接连接，所述的水盘上设有轴座孔。本发明结构结构更为紧凑，安装方便，传动效率高，使用寿命长。
【专利说明】—种高强度拉丝机的专用减速器
[0001]【技术领域】:
本发明涉及减速器【技术领域】，具体是一种高强度拉丝机的专用减速器。
[0002]【背景技术】:
减速器:用于降低转速、传递动力、增大转矩的独立传动部件。减速器在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。减速器按用途可分为通用减速器和专用减速器两大类，两者的设计、制造和使用特点各不相同。20世纪70 — 80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。高强度钢丝拉丝机专门设计的减速机，由于拉丝机是24小时连续运转的设备，要求减速机安全可靠。现有的拉丝机用的减速机固定结构部分包括箱体、箱盖和水盘，有时箱体还分开为上下箱体，这样结构不够紧凑，生产时的工序较多，不利于加工生产。
[0003]
【发明内容】
:
本发明所要解决的技术问题在于提供一种结构紧凑，便于生产的高强度拉丝机的专用减速器。
[0004]解决的技术问题所采用以下的技术方案:
一种高强度拉丝机的专用减速器，包括箱体、水盘和设置在箱体内部的齿轮传动装置，其特征在于:所述的水盘与箱体直接连接，所述的水盘上设有轴座孔。
[0005]所述的齿轮传动装置包括输入轴，设置在箱体内与输入轴成垂直设置的两个传动轴和一个输出轴，设置在输入轴、传动轴和输出轴上的且相互哨合的锥齿轮和直齿轮。
[0006]所述的输入轴、传动轴和输出轴在与箱体连接处都设置有轴承和轴承套外，还设置有垫片、端盖、油封、隔套中的一种或者多种。
[0007]所述的输入轴的端部设置有卸荷装置。
[0008]本发明是为高强度拉丝机专门设计的减速机，由于传统用蜗轮减速机，使用寿命较低。此款减速机与原蜗轮减速机安装尺寸相同，可在不需进行任何改动即可替换，它具有结构可靠，生产、安装合理方便，使用寿命长等优点。
[0009]本发明由于此设备使用时间长，不允许设备有漏油现象，在输入处采用了卸荷结构，输入轴完全不承受径向力，另外又采用了双油封，彻底杜绝输入轴的漏油现象。
[0010]本发明拉拔力大，以拉制高碳钢丝、弹簧钢丝为主。水盘与箱盖设计成一体，结构更为紧凑，使拉丝工艺的吹气、水冷却完全达到原减速机的功能。
[0011]本发明的有益效果是:本发明结构结构更为紧凑，安装方便，传动效率高，使用寿命长。
[0012]【专利附图】
【附图说明】:
图1为本发明结构示意图。
[0013]【具体实施方式】:
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0014]如图1所示，一种高强度拉丝机的专用减速器，包括箱体1、水盘2和设置在箱体I内部的齿轮传动装置3，水盘2与箱体I直接连接，水盘2上设有轴座孔4。齿轮传动装置3包括输入轴31，设置在箱体I内与输入轴31成垂直设置的两个传动轴32和一个输出轴33，设置在输入轴31、传动轴32和输出轴33上的且相互啮合的锥齿轮34和直齿轮35。输入轴31、传动轴32和输出轴33在与箱体I连接处都设置有轴承和轴承套外，还设置有垫片、端盖、油封、隔套中的一种或者多种。输入轴31的端部设置有卸荷装置5。
[0015]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【权利要求】
1.一种高强度拉丝机的专用减速器，包括箱体、水盘和设置在箱体内部的齿轮传动装置，其特征在于:所述的水盘与箱体直接连接，所述的水盘上设有轴座孔。
2.根据权利要求1所述的一种高强度拉丝机的专用减速器，其特征在于:所述的齿轮传动装置包括输入轴，设置在箱体内与输入轴成垂直设置的两个传动轴和一个输出轴，设置在输入轴、传动轴和输出轴上的且相互哨合的锥齿轮和直齿轮。
3.根据权利要求2所述的一种高强度拉丝机的专用减速器，其特征在于:所述的输入轴、传动轴和输出轴在与箱体连接处都设置有轴承和轴承套外，还设置有垫片、端盖、油封、隔套中的一种或者多种。
4.根据权利要求2所述的一种高强度拉丝机的专用减速器，其特征在于:所述的输入轴的端部设置有卸荷装置。
【文档编号】B21C1/12GK103671841SQ201310554832
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2013年11月11日 优先权日:2013年11月11日
【发明者】陈刚 申请人:安徽费洛卡重工传动有限公司