一种动力电池全自动焊接线的制作方法
【专利摘要】本发明涉及电池自动化生产设备【技术领域】，特指一种动力电池全自动焊接线，包括机架，机架设置有上层运输线和下层运输线，上层运输线和下层运输线均设置有若干用于安装电池的小车夹具，沿上层运输线分布有若干焊接工位；机架的前端设置有用于将小车夹具由下层运输线送至上层运输线的夹具顶升装置，机架的后端设置有用于将小车夹具由上层运输线送至下层运输线的夹具下降装置，夹具顶升装置连接有用于将小车夹具推向上层运输线的推送装置，夹具下降装置连接有用于将小车夹具拉向夹具下降装置的回拉装置；本发明的结构简单高效，相比现有通过机械手进行上下左右抓取的动作方式，既节省了空间又提高了生产效率。
【专利说明】一种动力电池全自动焊接线
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及电池自动化生产设备【技术领域】，特指一种动力电池全自动焊接线。
【背景技术】
[0002]新能源是未来社会的发展趋势，作为新能源汽车核心部件之一的动力电池，其高效自动化生产具有重要意义。目前，动力电池生产线上的激光焊接工序大多是采用人工完成，由人工将激光焊枪调整到正确位置，人工监视焊接的全过程。每焊接完一次，参数都需要重新调整一次，费时费力，生产效率和自动化程度低，且很难保证焊接质量。
[0003]专利号为201410123994.6的一种电池焊接及检测的自动化设备，包括传送系统、暂存料系统、焊接系统、检测系统，传送系统包括传送机架、传送带、传送槽，暂存料系统包括暂存上下料工位、暂存上下料机械手，焊接系统包括焊接上下料机械手、第一焊接旋转装置、第二焊接旋转装置、焊接头机械手、焊接控制箱，检测系统包括检测上料机械手、上料工位、泄漏检测、短路检测、激光打标、下料工位、检测下料机械手。其需要使用较多的机械手进行产品的运输，机械手的设置需要占用较多的设备空间，而且还会降低生产效率。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种动力电池全自动焊接线，焊接过程采用小车夹具上下升降的方式进行循环利用，不仅节省设备空间，而且提高生产效率。
[0005]为实现上述目的，本发明的一种动力电池全自动焊接线，包括机架，所述机架设置有上层运输线和下层运输线，所述上层运输线和下层运输线均设置有若干用于安装电池的小车夹具，沿上层运输线分布有若干焊接工位；所述机架的前端设置有用于将小车夹具由下层运输线送至上层运输线的夹具顶升装置，所述机架的后端设置有用于将小车夹具由上层运输线送至下层运输线的夹具下降装置，所述夹具顶升装置连接有用于将小车夹具推向上层运输线的推送装置，所述夹具下降装置连接有用于将小车夹具拉向夹具下降装置的回拉装置。
[0006]作为优选，所述夹具顶升装置包括顶升气缸，所述顶升气缸设置于下层运输线，所述顶升气缸的输出端连接有用于与小车夹具连接的抵顶板，所述上层运输线开设有便于小车夹具穿过的开口，所述开口位于抵顶板的上方；所述开口的两侧设置有用于卡接小车夹具的弹性卡块。
[0007]作为优选，所述推送装置包括推送气缸，所述推送气缸连接于上层运输线的前端，所述推送气缸连接有推送板。
[0008]作为优选，所述夹具下降装置包括下降气缸，所述下降气缸连接于下层运输线，所述下降气缸的输出端连接有承托板，所述承托板位于上层运输线的末端；所述承托板的后端设置有用于将小车夹具推入下层运输线的推顶气缸。
[0009]作为优选，所述回拉装置包括支撑架，所述支撑架连接有回拉气缸，所述回拉气缸的输出端连接有用于钩拉小车夹具的弹性拉头。
[0010]作为优选，所述上层运输线设置有升降工位，所述升降工位包括底部基板和升降导轨，所述上层运输线的传动链穿过升降导轨，所述底部基板连接有第一升降装置，所述第一升降装置的输出端与升降导轨连接，所述底部基板设置有第二升降装置，所述第二升降装置的输出端连接有用于与外部的小车夹具定位连接的定位头；所述升降导轨的前端设置有用于小车夹具定位的前定位装置。
[0011]作为优选，所述小车夹具滑动连接于上层运输线，所述小车夹具的底部设置有定位孔，所述定位头设置有与所述定位孔匹配的定位销。
[0012]作为优选，所述前定位装置包括定位气缸，所述定位气缸的输出端连接有定位滚轮。
[0013]作为优选，所述升降导轨的底板开设有通孔，所述定位头穿过通孔与小车夹具连接。
[0014]本发明的有益效果:本发明的一种动力电池全自动焊接线，包括机架，机架设置有上层运输线和下层运输线，上层运输线和下层运输线均设置有若干用于安装电池的小车夹具，沿上层运输线分布有若干焊接工位；机架的前端设置有用于将小车夹具由下层运输线送至上层运输线的夹具顶升装置，机架的后端设置有用于将小车夹具由上层运输线送至下层运输线的夹具下降装置，夹具顶升装置连接有用于将小车夹具推向上层运输线的推送装置，夹具下降装置连接有用于将小车夹具拉向夹具下降装置的回拉装置；小车夹具通过夹具顶升装置由下层运输线运送至上层运输线的前端部，推送装置将小车夹具推进上层运输线陆续进入焊接工位，焊接完后，小车夹具位于上层运输线的末端，回拉装置将小车夹具拉出上层运输线进入夹具下降装置，夹具下降装置将小车夹具下降至下层运输线，下层运输线将小车夹具运送至夹具顶升装置处，如此循环；本发明的结构简单高效，相比现有通过机械手进行上下左右抓取的动作方式，既节省了空间又提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明的结构示意图。
[0016]图2为本发明的夹具顶升装置连接于机架前端的结构示意图。
[0017]图3为本发明的机架前端侧面视图。
[0018]图4为本发明的夹具下降装置、回拉装置连接于机架后端的结构示意图。
[0019]图5为本发明的夹具下降装置、回拉装置连接于机架后端的另一结构示意图。
[0020]图6为本发明的夹具下降装置与回拉装置的连接结构示意图。
[0021]图7为本发明的开口两侧设置有弹性卡块的结构示意图。
[0022]图8为本发明的升降工位的结构示意图。
[0023]图9为本发明的升降工位的另一结构示意图。
[0024]附图标记包括:
I 一机架2—上层运输线21—升降工位
22—底部基板 23—升降导轨24—第一升降装置
25—第二升降装置26—定位头27—前定位装置
28—定位销3—下层运输线4 一小车夹具
5—夹具顶升装置 51—顶升气缸52—抵顶板 53—开口54—弹性卡块6—夹具下降装置
61—下降气缸62—承托板7—回拉装置
71—支撑架72—回拉气缸73—弹性拉头。
【具体实施方式】
[0025]以下结合附图对本发明进行详细的描述。
[0026]如图1至图9所示，本发明的一种动力电池全自动焊接线，包括机架I，所述机架I设置有上层运输线2和下层运输线3，所述上层运输线2和下层运输线3均设置有若干用于安装电池的小车夹具4，沿上层运输线2分布有若干焊接工位；所述机架I的前端设置有用于将小车夹具4由下层运输线3送至上层运输线2的夹具顶升装置5，所述机架I的后端设置有用于将小车夹具4由上层运输线2送至下层运输线3的夹具下降装置6，所述夹具顶升装置5连接有用于将小车夹具4推向上层运输线2的推送装置，所述夹具下降装置6连接有用于将小车夹具4拉向夹具下降装置6的回拉装置7。
[0027]小车夹具4通过夹具顶升装置5由下层运输线3运送至上层运输线2的前端部，推送装置将小车夹具4推进上层运输线2陆续进入焊接工位，焊接完后，小车夹具4位于上层运输线2的末端，回拉装置7将小车夹具4拉出上层运输线2进入夹具下降装置6，夹具下降装置6将小车夹具4下降至下层运输线3，下层运输线3将小车夹具4运送至夹具顶升装置5处，如此循环；本发明的结构简单高效，相比现有通过机械手进行上下左右抓取的动作方式，既节省了空间又提高了生产效率。
[0028]作为优选，本实施例的夹具顶升装置5包括顶升气缸51，所述顶升气缸51设置于下层运输线3，所述顶升气缸51的输出端连接有用于与小车夹具4连接的抵顶板52，所述上层运输线2开设有便于小车夹具4穿过的开口 53，所述开口 53位于抵顶板52的上方；所述开口 53的两侧设置有用于卡接小车夹具4的弹性卡块54。下层运输线3将小车夹具4运送至夹具顶升装置5的抵顶板52，顶升气缸51将小车夹具4往上推，送至上层运输线2的开口 53处，此时小车夹具4被开口 53两侧的弹性卡块54卡住，小车夹具4位于上层运输线2的前端，抵顶板52可下降至下层运输线3以备接应下一个小车夹具4。
[0029]所述推送装置包括推送气缸，所述推送气缸连接于上层运输线2的前端，所述推送气缸连接有推送板。当小车夹具4位于上层运输线2的前端的开口 53时，推送气缸动作，带动推送板将小车夹具4推送至上层运输线2上，让上层运输线2带动小车夹具4运输至不同的焊接工位，完成不同的焊接动作。
[0030]本实施例的回拉装置7包括支撑架71，所述支撑架71连接有回拉气缸72，所述回拉气缸72的输出端连接有用于钩拉小车夹具4的弹性拉头73。所述夹具下降装置6包括下降气缸61，所述下降气缸61连接于下层运输线3，所述下降气缸61的输出端连接有承托板62，所述承托板62位于上层运输线2的末端；所述承托板62的后端设置有用于将小车夹具4推入下层运输线3的推顶气缸。当小车夹具4完成不同的焊接工序后，小车夹具4被定位于上层运输线2的末端时，操作者将焊接后的电池从小车夹具4被拆卸下来；回拉气缸72动作，带动弹性拉头73钩拉小车夹具4至承托板62，下降气缸61动作将小车夹具4下降至下层运输线3，位于承托板62的推顶气缸将小车夹具4推入下层运输线3，进入下一个运输循环。
[0031]作为优选，所述上层运输线2设置有升降工位21，所述升降工位21包括底部基板22和升降导轨23，所述上层运输线2的传动链穿过升降导轨23，所述底部基板22连接有第一升降装置24，所述第一升降装置24的输出端与升降导轨23连接，所述底部基板22设置有第二升降装置25，所述第二升降装置25的输出端连接有用于与外部的小车夹具4定位连接的定位头26 ;所述升降导轨23的前端设置有用于小车夹具4定位的前定位装置27。
[0032]上层运输线2上的小车夹具4进入升降工位21时，第一升降装置24将升降导轨23升起，升起小车夹具4，可避免小车夹具4装夹的电池极耳被旁侧的焊接工位碰坏，第一升降装置24驱动升降导轨23下降，小车夹具4触碰传动链流转，前定位装置27阻挡小车夹具4，第二升降装置25将定位头26升起，定位头26与小车夹具4的底部定位后被提升脱离传动链，位于旁侧的焊接工位对电池极耳进行焊接动作，焊接完毕后，第二升降装置25驱动定位头26下降，小车夹具4将至与传动链接触后，继续进行工位流转。
[0033]作为优选，所述小车夹具4滑动连接于上层运输线2，所述小车夹具4的底部设置有定位孔，所述定位头26设置有与所述定位孔匹配的定位销28。通过定位销28与定位孔插接，使小车夹具4被完全定位于定位头26，小车夹具4得到有效的准确定位。
[0034]作为优选，所述前定位装置27包括定位气缸，所述定位气缸的输出端连接有定位滚轮。当小车夹具4进入升降导轨23，为防止小车夹具4流转，定位气缸驱动定位滚轮将小车夹具4挡住，小车夹具4底部的定位孔刚才正对定位头26的定位销28。
[0035]作为优选，所述升降导轨23的底板开设有通孔，所述定位头26穿过通孔与小车夹具4连接。第二升降装置25推动定位头26穿过通孔与小车夹具4连接，使升降工位21的结构更加紧凑。此升降工位21可设置于上层运输线2的不同位置，当工序需要焊接时，此升降工位21便可设置于此工位。
[0036]以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
【权利要求】
1.一种动力电池全自动焊接线，包括机架，其特征在于:所述机架设置有上层运输线和下层运输线，所述上层运输线和下层运输线均设置有若干用于安装电池的小车夹具，沿上层运输线分布有若干焊接工位；所述机架的前端设置有用于将小车夹具由下层运输线送至上层运输线的夹具顶升装置，所述机架的后端设置有用于将小车夹具由上层运输线送至下层运输线的夹具下降装置，所述夹具顶升装置连接有用于将小车夹具推向上层运输线的推送装置，所述夹具下降装置连接有用于将小车夹具拉向夹具下降装置的回拉装置。
2.根据权利要求1所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述夹具顶升装置包括顶升气缸，所述顶升气缸设置于下层运输线，所述顶升气缸的输出端连接有用于与小车夹具连接的抵顶板，所述上层运输线开设有便于小车夹具穿过的开口，所述开口位于抵顶板的上方；所述开口的两侧设置有用于卡接小车夹具的弹性卡块。
3.根据权利要求1所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述推送装置包括推送气缸，所述推送气缸连接于上层运输线的前端，所述推送气缸连接有推送板。
4.根据权利要求1所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述夹具下降装置包括下降气缸，所述下降气缸连接于下层运输线，所述下降气缸的输出端连接有承托板，所述承托板位于上层运输线的末端；所述承托板的后端设置有用于将小车夹具推入下层运输线的推顶气缸。
5.根据权利要求1所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述回拉装置包括支撑架，所述支撑架连接有回拉气缸，所述回拉气缸的输出端连接有用于钩拉小车夹具的弹性拉头。
6.根据权利要求1所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述上层运输线设置有升降工位，所述升降工位包括底部基板和升降导轨，所述上层运输线的传动链穿过升降导轨，所述底部基板连接有第一升降装置，所述第一升降装置的输出端与升降导轨连接，所述底部基板设置有第二升降装置，所述第二升降装置的输出端连接有用于与外部的小车夹具定位连接的定位头；所述升降导轨的前端设置有用于小车夹具定位的前定位装置。
7.根据权利要求6所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述小车夹具滑动连接于上层运输线，所述小车夹具的底部设置有定位孔，所述定位头设置有与所述定位孔匹配的定位销。
8.根据权利要求6所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述前定位装置包括定位气缸，所述定位气缸的输出端连接有定位滚轮。
9.根据权利要求6所述的一种动力电池全自动焊接线，其特征在于:所述升降导轨的底板开设有通孔，所述定位头穿过通孔与小车夹具连接。
【文档编号】B23K37/00GK104400296SQ201410716661
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年12月2日 优先权日:2014年12月2日
【发明者】梁善凯 申请人:东莞市斯宇自动化设备有限公司