本发明涉及电子装备产品的装配工具领域，涉及一种螺旋锁铆接工装。
背景技术：
螺旋锁适用于设备类产品在舱内螺旋锁安装板上的紧固和安装，在航空、船舶、交通等领域有大量的应用广泛；螺旋锁分为自身带有安装板并可通过销钉实现铆接装配的螺旋锁组件和通过螺旋锁筒体与薄板结构件直接进行铆接装配的螺旋锁。其中，螺旋锁组件最大外形尺寸比单个螺旋锁大3-4倍，在安装空间有限的电子装备中应用受限，而通过螺旋锁自身筒体与薄板结构件进行铆接装配的单个螺旋锁在空间受限的电子装备中应用较广。通过螺旋锁筒体铆接装配的螺旋锁铆接质量及精度要求较高，因此需要专门的铆接工装保证螺旋锁与其安装板的装配质量。
现有的螺旋锁铆接工装，通常采用垫块和手工冲头构成的简单工装，铆接过程中存在以下问题和缺陷，所要解决的技术问题是：
(1)螺旋锁通过其筒体与安装板铆装后，螺旋锁筒体偏离螺旋锁中心位置及安装板安装沉孔中心位置、螺旋锁筒体不圆；
(2)手工冲头行程及铆接力度不受控，易使螺旋锁筒体开裂及安装板受损；
(3)手工铆接质量一致性较差，且容易出现废品；
(4)操作不便，一般需要两人才能完成铆接；
(5)加工操作耗时长。
技术实现要素：
本发明针对现有技术存在的不足之处，提供一种操作方便，装配效率高，合格率高的螺旋锁铆接工装。以解决现有技术中导致的上述多项问题和缺陷。
为实现上述目的，本发明提供以下技术方案，一种螺旋锁铆接工装，包括：固联有把手2的弓形夹体3，其特征在于：在弓形夹体3的两端立臂上分别制有穿过立臂的铆杆5和同轴线指向所述铆杆5的螺柱6；螺柱6外径大于螺旋锁的外径，铆杆5外径小于螺旋锁筒体外径且端部上制有与螺旋锁安装板沉孔角度相同的锥体冲头，铆杆5通过所述立臂横向通孔，穿过所述锥体冲头背端装配的推力弹簧11和回弹弹簧10连接于带有压杆1的凸轮板4，其中，推力弹簧和回弹弹簧分别由位于铆杆5卡槽中的卡环8和所述立臂横向通孔的端口隔离约束；在将螺旋锁铆接于螺旋锁安装板时，凸轮板4通过压杆1向铆杆5施加轴向推力，推动铆杆5向安装在螺柱6杯形槽中的螺旋锁方向运动，铆杆5端部锥体冲头冲击铆钉，将螺旋锁安装板铆接在所述螺旋锁的筒体薄板结构件上。
采用以上技术方案的有益效果是：
操作方便。本发明采用由带有压杆1的凸轮板4组成的凸轮机构和弓形夹体3立臂上距离可调的螺柱6，通过铆杆5锥体冲头背端装配的推力弹簧11和回弹弹簧10铆杆5控制端部锥体冲头行程，不仅操作简单，操作方便，而且解决了现有技术手工冲头行程及铆接力度不易控制的问题。
装配效率高。本发明运用凸轮机构的原理，通过压杆1、凸轮板4向弓形夹体3中的铆接杆施加轴向推力，使铆杆5与装有螺旋锁的螺柱6产生轴向相对移动，一次性单手完成操作，将螺旋锁安装板铆接在所述螺旋锁的筒体薄板结构件上。装配可靠，效率高，克服了现有技术手工操作不便，铆接质量一致性差，易出废品，需要两人完成等铆接缺陷。解决了现有技术操作不便和耗时长的问题。
合格率高。本发明在弓形夹体3的两端立臂上分别制出穿过立臂的铆杆5和同轴线指向所述铆杆5的螺柱6，铆杆5与螺柱6及螺旋锁同轴，避免了铆装后螺旋锁的筒体偏离谁的中心位置缺陷；采用铆杆5穿过锥体冲头背端装配的推力弹簧11和回弹弹簧10连接于带有压杆1的凸轮板4，能够通过螺柱6的螺母12调整其轴向位置，使处于最大行程位置的铆杆5的端面与螺柱6端面的距离与板厚尺寸相等，控制铆接过程中最大铆接行程及铆接力度，提升铆接一次合格率，避免了螺旋锁筒体开裂及结构件受损。采用凸轮机构及相应的限位，铆杆5锥体冲头行程及铆接程度受控下保证了铆接质量的一致性，克服了螺旋锁筒体不圆的问题。
附图说明
为了更清楚地理解本发明，现将通过本发明实施同时参照附图来描述本发明，其中：图1是螺旋锁铆接工装的局剖结构示意图。
图1中：1压杆，2把手，3弓形夹体，4凸轮板，5铆杆，6螺柱，7挡圈，8卡环，9压环，10弹簧，11弹簧，12螺母，13-15圆柱销。
下面结合附图详细说明本发明一种螺旋锁铆接工装的具体实施方式。
具体实施方式
参阅图1。在以下描述的实施例中，螺旋锁铆接工装采用偏心凸轮机构高运动副原理，凸轮板4轮廓曲线由圆弧和直线组成。在弓形夹体3的两端立臂上分别制有穿过立臂的铆杆5和同轴线指向所述铆杆5的螺柱6；螺柱6外径大于螺旋锁的外径，铆杆5外径小于螺旋锁筒体外径且端部上制有与螺旋锁安装板沉孔角度相同的锥体冲头，铆杆5通过所述立臂横向通孔，穿过所述锥体冲头背端装配的推力弹簧11和回弹弹簧10连接于带有压杆1的凸轮板4，其中，推力弹簧和回弹弹簧分别由位于铆杆5卡槽中的卡环8和所述立臂横向通孔的端口隔离约束；铆杆5由推力弹簧11提供推力，由回弹弹簧10提供回弹驱动力；卡环8为铆杆5提供回弹行程限位。压环9利用挡圈7限位，并由弹簧11提供推力，铆接过程中，压环9紧贴螺旋锁安装板，为铆杆5端部椎体冲头和螺旋锁提供隔离保护。在将螺旋锁铆接于螺旋锁安装板时，在压杆1力矩作用下，凸轮板4向铆杆5施加轴向推力，推动铆杆5向安装在螺柱6杯形槽中的螺旋锁方向运动，铆杆5端部锥体冲头冲击螺旋锁筒体使螺旋锁筒体发生径向扩张变形，直至螺旋锁筒体变形后与螺旋锁安装板的螺旋锁安装沉孔100°沉孔锥面贴合时铆装完成。
压杆1固定端通过圆柱销15转动连接凸轮板4构成的凸轮机构。凸轮板4轮廓曲线由圆弧和直线组成偏心凸轮，偏心凸轮接触端为半径20mm的球面，在压杆1作用下提供0°-90°范围的旋转角度。弓形夹体3立臂尾部U形槽为其凸轮板4提供90°位置限位，凸轮板4上的凸台为凸轮板4提供0°位置限位。铆杆5外径小于弓形夹体3横向通孔内径0.2mm。螺柱6与螺旋锁的外径匹配，螺柱6的用于安装螺旋锁的杯形槽内径大于螺旋锁筒体外径0.1mm。铆杆5端部锥体冲头小端锥面直径与螺旋锁筒体内径匹配，比螺旋锁筒体内径径小0.1mm。铆杆5端部锥体冲头的锥面角度与螺旋锁安装板的沉孔角度相同，均为100°。铆杆5与螺柱6及螺旋锁同轴。
螺旋锁铆接工装的装配流程如下：螺柱6通过螺母12安装在弓形夹体3上；把手2通过圆柱销14安装在弓形夹体3上；压杆1与凸轮板4通过两件圆柱销13铆装成为一体；将回弹弹簧10套在铆杆5上，将铆杆5装入弓形夹体3；通过圆柱销15将凸轮板4铆装在弓形夹体3上；将压杆1压至与把手2平行(90°位置)，使铆杆5处于最大伸出状态(最大行程位置)，将卡环8、推力弹簧11、压环9、挡圈7依次装在铆杆5上。
用螺旋锁铆接工装铆接螺旋锁时，利用螺柱6装配的螺母12调整螺柱6轴向行程，使螺柱6与铆杆5的距离正好等于螺旋锁安装板板厚尺寸，螺柱6将螺旋锁装配在螺旋锁安装板的沉孔中，使两者位于弓形夹体3弓形槽中，且螺旋锁安装板与螺旋锁筒体端面保持水平；然后对压杆1施加力矩，使其带动凸轮板4转动，进而推动铆杆5产生向下相对运动，当铆杆5锥体冲头锥面与螺旋锁安装筒体接触时，铆杆5锥体冲头锥面开始对其螺旋锁安装筒体施加径向力，使螺旋锁安装筒体扩张变形；当压杆1到达90°位置时，铆杆5到达最大行程位置，螺旋锁筒体与螺旋锁安装板的100°沉孔锥面完全贴合，铆接完成；撤销对压杆1的力矩，在回弹弹簧10的作用下，铆杆5回弹，带动凸轮板4与压杆1回弹，螺旋锁铆接工装脱离螺旋锁及螺旋锁安装板，铆接全过程完毕。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改造，这些均为本发明的保护范围。