曲轴箱体堵头铆入装置的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种曲轴箱体堵头铆入装置。是一种曲轴箱体多个油道堵头自动铆入装置。

背景技术：

目前对曲轴箱体多个方位的油道堵头铆入通常采用专用工装夹具将曲轴箱体定位夹紧后用冲头、铁锤敲打方式对堵头进行铆入，铆入完后再拔出分度盘定位插销旋转夹具分度盘，使箱体下一个堵头要铆入的油道孔位置垂直朝上，再插人分度定位插销锁定分度盘位置，再依次进行下一个堵头铆入。现有油道堵头铆入技术存在如下缺点：1、一个堵头往往要敲打数次才能安装到位，操作复杂、劳动强度大、效率低。2、如敲打用力不当，造成冲头不仅易碰伤工件，也存在人生安全隐患。3、凭经验人工操作，堵头铆入深度难以控制，严重影响装配质量。

技术实现要素：

本实用新型提供一种“曲轴箱体堵头铆入装置”，其目的是为了克服现有堵头铆入技术中的不足，以提高装配效率及装配质量，减轻装配人员的劳动强度，消除安全隐患。本实用新型结构设计合理，成本低、自动化程度高，使用方便可靠，确保油道堵头铆入装配质量，减轻劳动强度，有效提高工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案来实现的：一种曲轴箱体堵头铆入装置，主要的技术方案是，包括底座1、设置在同一底座1上的工件定位夹紧机构2及铆入执行机构3。所述工件定位夹紧机构2包括从下向上依次设置的与底座1固定连接的工件支承座21、支撑柱22、工件压紧杆241、压板24、上支撑板23及工件夹紧油缸25。

所述铆入执行机构3设置为与曲轴箱体上油道堵头待铆入位置、内径及数量相对应的相同结构，包括油缸31、导向部件Ⅱ及压头部件，分别设置在与底座1固定连接的脚铁上。

进一步的技术方案是，所述铆入执行机构3共设置3组，分别设置在曲轴箱体后侧及一侧与油道堵头待铆入对应位置，分别与脚铁Ⅰ、脚铁Ⅱ及脚铁Ⅲ固定连接。

进一步的技术方案是，所述支撑柱22的两端分别与底座1和上支撑板23可拆卸固定连接，所述工件压紧杆241设置为三点压紧结构，与压板24可拆卸固定连接。

所述工件夹紧油缸25设置在上支撑板23上端面中心位置，工件夹紧油缸25的活塞杆穿过上支撑板23孔与连接板Ⅰ轴中心位置螺纹孔251连接。

进一步的技术方案是，所述工件定位夹紧机构2还设有与导向部件Ⅱ互为配合驱动的导向部件Ⅰ，所述导向部件Ⅰ包括导向柱Ⅰ、接近档块Ⅰ、安装座Ⅰ及接近开关Ⅰ。导向柱Ⅰ为两根相同尺寸互为对称平行设置结构，设置在工件夹紧油缸25两侧端位置，分别穿过上支撑板23上的导柱衬套孔261与压板24固定连接。接近档块Ⅰ设置在靠近安装座Ⅰ一侧的导向柱Ⅰ的上端面止口位置，安装座为“L”形形状，与上支撑板23固定连接。接近开关Ⅰ为相同形状上下设置结构，可调节安装在安装座Ⅰ上，置于与接近档块Ⅰ上下移动相适配位置。

进一步的技术方案是，所述导向部件Ⅱ包括导向柱Ⅱ、接近档块Ⅱ、安装座Ⅱ及接近开关Ⅱ。

所述压头部件包括回位弹簧35、压头36及压头导套361。所述压头导套361套装在压头36上，并与压头36滑配合连接。回位弹簧35设于连接板Ⅱ与压头导套361之间。油缸依次与导向柱Ⅱ及安装座Ⅱ中心线平行设置。

在导向柱Ⅱ的一端面止口位置设置接近档块Ⅱ，导向柱Ⅱ另一端贯穿角铁III垂直板上的导向套321及连接板Ⅱ并与连接板Ⅱ固定连接。接近开关Ⅱ为相同形状左右设置结构，可调节安装在安装座Ⅱ上，置于与接近档块Ⅱ左右平行移动相适配位置。

所述油缸31的活塞杆Ⅱ依次贯穿脚铁III垂直板及连接板Ⅱ孔与压头36的一端螺纹孔连接，压头导套361的头部设有与堵头外径大小相匹配的堵头安装孔362。

进一步的技术方案是，在工件夹紧油缸25的输入端设有减压阀、压力继电器及油缸电磁换向阀，压力继电器依次与接近开关Ⅰ、油缸电磁换向阀及接近开关Ⅱ互为配合电连接，以实现曲轴箱体堵头自动铆入结构。

本实用新型具有如下优点：

1、本实用新型结构设计合理，成本低、自动化程度高，安装使用方便可靠，确保油道堵头铆入装配质量，减轻劳动强度，消除工件损伤和安全隐患，有效提高工作效率。

2、因本实用新型是先根据油道各孔尺寸与要压入堵头的过盈量分别计算堵头压入力大小，然后根据计算的压力选择合适缸径的油缸，油压平稳性好、压紧力大及所占空间面积小。

3、因在工件夹紧油缸25及油缸31的输入端设有减压阀、压力继电器及油缸电磁换向阀，压力继电器依次与接近开关Ⅰ、油缸电磁换向阀及接近开关Ⅱ互为配合电连接，压力适度，消除工件损伤和安全隐患，实现曲轴箱体堵头铆入自动化。

4、铆入执行机构3设置为与曲轴箱体上油道堵头待铆入位置、内径及数量相对应的相同结构，包括油缸31、导向部件Ⅱ及压头部件，分别设置在与底座1固定连接的脚铁上，油道堵头铆入位置及深度准确可靠、有效提高装配质量。

5、本实用新型实现曲轴箱体堵头铆入自动化，不仅减轻劳动强度、提高工作效率，而且大幅度降低劳动生产成本。

附图说明

图1是本实用新型的三维结构示意图。

图2是本实用新型的主视结构示意图。

图3是图2的D-D油缸、导向件及堵头剖视连接结构示意图。

图4是图2的俯视结构示意图。

图5-1是本实用新型的压板、工件定位板组装主视剖视结构示意图

图5-2是图5-1的俯视结构示意图。

图中，1、底座， 2、工件定位夹紧机构，21、工件支承座，22、支撑柱，23、上支撑板，24、压板，241、工件压紧杆，2411、压紧杆连接孔，242、连接板Ⅰ，25、工件夹紧油缸，251、活塞杆连接孔，26、导向柱Ⅰ，261、导柱衬套孔，27、接近档块Ⅰ，28、安装座Ⅰ，29、接近开关Ⅰ，3、铆入执行机构，31、油缸，311、活塞杆Ⅱ，312、脚铁Ⅰ，313、脚铁Ⅱ，314、脚铁Ⅲ，32、导向柱Ⅱ，321、导向套，33、连接板Ⅱ，34、安装座Ⅱ，341、接近开关Ⅱ，342、接近档块Ⅱ，35、回位弹簧，36、压头，361、压头导套，362、堵头安装孔。

具体实施方式

下面通过非限制性实施例，进一步阐述本实用新型，理解本实用新型。

实施例

根据曲轴箱体上油道堵头需要铆入的部位，确定从箱体四周侧面几个不同的方位对曲轴箱体堵头进行铆入，根据油道各孔尺寸与要压入堵头的过盈量分别计算出需要多大的压力才能将堵头压入到位，然后根据计算的压力选择合适缸径的油缸。

本实用新型如图1、图2、图3、图4、图5-1、图5-2所示，一种曲轴箱体堵头铆入装置，包括底座1、设置在同一底座1上的工件定位夹紧机构2及铆入执行机构3。

所述工件定位夹紧机构2包括从下向上依次设置的与底座1固定连接的工件支承座21、支撑柱22、工件压紧杆241、压板24、上支撑板23及工件夹紧油缸25。

所述铆入执行机构3设置为与曲轴箱体上油道堵头待铆入位置、内径及数量相对应的相同结构，共设置3组，分别设置在曲轴箱体后侧及一侧与油道堵头待铆入对应位置，分别与脚铁Ⅰ、脚铁Ⅱ及脚铁Ⅲ固定连接。

所述支撑柱22的两端分别与底座1和上支撑板23可拆卸螺母固定连接，所述工件压紧杆241设置为三点压紧结构，与压板24可拆卸固定连接。

所述工件夹紧油缸25设置在上支撑板（23）上端面中心位置，工件夹紧油缸25的活塞杆穿过上支撑板23孔与连接板Ⅰ轴中心位置螺纹孔251连接。

所述工件定位夹紧机构2还设有与导向部件Ⅱ互为配合驱动的导向部件Ⅰ，所述导向部件Ⅰ包括导向柱Ⅰ、接近档块Ⅰ、安装座Ⅰ及接近开关Ⅰ。导向柱Ⅰ为两根相同尺寸互为对称平行设置结构，设置在工件夹紧油缸25两侧端位置，分别穿过上支撑板23上的导柱衬套孔261与压板24固定连接。接近档块Ⅰ设置在靠近安装座Ⅰ一侧的导向柱Ⅰ的上端面止口位置，安装座为“L”形形状，与上支撑板23固定连接。接近开关Ⅰ为相同形状上下设置结构，可调节安装在安装座Ⅰ上，置于与接近档块Ⅰ上下移动相适配位置。

如图3所示：所述导向部件Ⅱ包括导向柱Ⅱ、接近档块Ⅱ、安装座Ⅱ及接近开关Ⅱ。所述压头部件包括回位弹簧35、压头36及压头导套361。所述压头导套361套装在压头36上，并与压头36滑配合连接。回位弹簧35设于连接板Ⅱ与压头导套361之间。油缸31依次与导向柱Ⅱ及安装座Ⅱ中心线平行设置。

在导向柱Ⅱ的一端面止口位置设置接近档块Ⅱ，导向柱Ⅱ另一端贯穿角铁III垂直板上的导向套321及连接板Ⅱ并与连接板Ⅱ固定连接。接近开关Ⅱ为相同形状左右设置结构，可调节安装在安装座Ⅱ上，置于与接近档块Ⅱ左右平行移动相适配位置。

所述油缸31的活塞杆Ⅱ依次贯穿脚铁III垂直板及连接板Ⅱ与压头(36)的一端螺纹孔连接，压头导套361的头部设有与堵头外径大小相匹配的堵头安装孔362。

在工件夹紧油缸25的输入端设有与工件夹紧油缸25法兰连接的减压阀、压力继电器及油缸电磁换向阀，压力继电器依次与接近开关Ⅰ、油缸电磁换向阀及接近开关Ⅱ互为配合电连接，以实现曲轴箱体堵头自动铆入结构。

下面进一步阐述本实用新型的油道堵头铆入工作过程；

1、首先将曲轴箱体结合面朝下安装在工件支承座21的定位面上，通过两个定位销孔与工件支承座21上的两个定位销配合连接，取三个堵头分别放入堵头安装孔362中；

2、按下启动按钮，工件夹紧油缸25带动压板24与工件压紧杆241一起从上往下压紧曲轴箱体；

3、通过压力继电器及接近行程开关控制，启动铆入执行机构3，油缸31电磁换向阀打开，油缸31带动压头36及导向部件Ⅱ按序依次对曲轴箱体油道堵头进行压紧铆入；

4、铆入完成，电磁换向阀换向，压头36后退回位，松开曲轴箱体并从装置上取下曲轴箱体。

本实用新型所设置部件：

工件夹紧油缸25：型号，技术参数 油缸型号MDB-FA50x80,缸径Φ50mm，行程80mm

油缸31：型号，技术参数 油缸型号MDB-FA50x200,缸径Φ50mm，行程200mm

接近开关Ⅰ：型号 E2E-X5MY(M12) 检测距离5mm

接近开关Ⅱ：型号 E2E-X10MY(M18) 检测距离10mm

本实用新型曲轴箱体堵头铆入装置经现场安装使用，曲轴箱体堵头铆入压力及深度适配，位置准确，工件无损伤，铆入装配质量大幅度提高，提高工效达100%以上，以前铆接一个箱体需要1分钟左右，采用曲轴箱体堵头铆入装置只需要25秒，大大提高了效率，且该岗位男女均能胜任。

综上所述，本实用新型结构设计合理，成本低、自动化程度高，安装使用方便可靠，确保油道堵头铆入装配质量，减轻劳动强度，消除工件损伤和安全隐患，有效提高工作效率。