一种用于汽车骨架内套的一次冲压成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种用于汽车骨架内套的一次冲压成型模具。

背景技术：

图1所示的工件为汽车零部件橡胶减震组件中的一个骨架内套。原加工工艺为：下料→平高倒角→缩口1→缩口2→压芯轴→仪表车平高倒角→检验。原加工工艺采用的缩口单个成型模具存在以下不足：1，采用单向成型，需两次夹装、定位、冲裁，易导致产品定位不足，造成累积误差，产品尺寸不稳定，降低了合格率。2，采用单向成型，产品内孔需放入销轴保护，后续增加了压芯轴工序，增加了操作危险性，造成了台班利用率下降。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型提供一种用于汽车骨架内套的一次冲压成型模具，可以一次冲压成型，避免了因多次夹装、定位、冲压导致的精度不准，提高了冲压精度和加工效率。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种用于汽车骨架内套的一次冲压成型模具，包括：

上模及下模；所述上模包括模柄板及设置在模柄板内的打料杆，所述模柄板下方设有垫圈，垫圈中心处设有打料块，打料块下方周向均布安装有3个卸料杆，所述垫圈下方设有上凸模垫板，上凸模垫板下方设有上凸模固定板，上凸模固定板中心处设有上凸模，上凸模上套装有打料圈，所述上凸模固定板下方周向均布设有3个上导柱和3个上回位弹簧，所述上凸模固定板下方设有上凹模组件及上护框，所述上凹模组件中心处设有上钨钢凹模；所述下模包括下模板、安装在下模板上的下凸模固定板及安装在下模板下方的卸料组件，所述下凸模固定板中心处设有下凸模，下凸模上套装有顶料圈，所述下凸模固定板上周向均布设有3个下导柱和3个下回位弹簧，所述下凸模固定板上设有下凹模组件及下护框，所述下凹模组件中心处设有下钨钢凹模，所述下模板上还设有3个顶料杆。

所述卸料组件包括通过螺杆与所述下模板连接的卸料板及用于与冲床固定的固定块，所述固定块上设有固定螺杆及销轴。

所述顶料杆的上端面直抵所述顶料圈的下端面，所述顶料杆的下端面直抵所述卸料板的上端面。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型的一次冲压成型模具可对工件一次冲压成型，避免了因多次装夹、定位、冲压导致的精度不准，同时也消除了人工多次操作带来的安全隐患，提高了冲裁精度和加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的一次冲压成型模具加工工件结构示意图；

图2为本实用新型的一次冲压成型模具结构示意图；

图3为本实用新型的一次冲压成型模具的局部结构示意图。

具体实施方式

实施例：

如图2-3所示，一种用于汽车骨架内套的一次冲压成型模具，包括：

上模及下模；所述上模包括模柄板(1)及设置在模柄板内的打料杆(2)，所述模柄板(1)下方设有垫圈(3)，垫圈(3)中心处设有打料块(4)，打料块(4)下方周向均布安装有3个卸料杆(5)，所述垫圈(3)下方设有上凸模垫板(6)，上凸模垫板(6)下方设有上凸模固定板(7)，上凸模固定板(7)中心处设有上凸模(8)，上凸模(8)上套装有打料圈(9)，所述上凸模固定板(7)下方周向均布设有3个上导柱(10)和3个上回位弹簧(11)，所述上凸模固定板(7)下方设有上凹模组件(12)及上护框(29)，所述上凹模组件(12)中心处设有上钨钢凹模(13)；所述下模包括下模板(14)、安装在下模板(14)上的下凸模固定板(15)及安装在下模板(14)下方的卸料组件，所述下凸模固定板(15)中心处设有下凸模(16)，下凸模(16)上套装有顶料圈(17)，所述下凸模固定板(15)上周向均布设有3个下导柱(18)和3个下回位弹簧(19)，所述下凸模固定板(15)上设有下凹模组件(20)及下护框(21)，所述下凹模组件(20)中心处设有下钨钢凹模(22)，所述下模板(14)上还设有3个顶料杆(23)。

所述卸料组件包括通过螺杆(24)与所述下模板(14)连接的卸料板(25)及用于与冲床固定的固定块(26)，所述固定块(26)上设有固定螺杆(27)及销轴(28)。

所述顶料杆(23)的上端面直抵所述顶料圈(17)的下端面，所述顶料杆(23)的下端面直抵所述卸料板(25)的上端面。

本实用新型的一次冲压成型模具可对工件一次冲压成型，避免了因多次装夹、定位、冲压导致的精度不准，同时也消除了人工多次操作带来的安全隐患，提高了冲裁精度和加工效率。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。