一种热锻模具的制作方法

本实用新型涉及一种用于产品热锻铸造的模具结构，即一种热锻模具。

背景技术：

产品的热锻铸造工艺应用范围十分广泛，从军用航天件到民用阀门塑料件，都有热锻工艺的应用，而热锻工艺又是依靠热锻模具来实施的，常见的热锻模具主要是由上模和下模构成，上模安装到冲压设备上，锻坯设置在下模上，上、下模之间分别设有合二为一而形成热锻产品外形的产品型腔；因此，当上模经冲压设备与下模形成合模后，就能通过产品型腔将锻坯冲压锻造成型，从而完成一次热锻铸造。而在热锻铸造工艺中，产品能否热锻完全成型和产品成型后的外形尺寸是否符合图纸要求，是检验该次热锻是否成功的最重要依据。通常来说，具有简单外形的产品在热锻铸造中的成型度较好，但实际生产过程中，很多产品都具有复杂的外形，故仅仅通过现有结构设计的热锻模具进行热锻铸造，已经难以保证产品的成型成功率，也就无法达到产品成型后的外形尺寸与图纸相符合。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的缺陷而提供一种能对复杂外形产品进行热锻时，可有效提高成型成功率，达到产品成型后的外形尺寸与图纸相符合的一种热锻模具。

本实用新型的技术问题通过以下技术方案实现：

一种热锻模具，包括上模、下模和设置在上、下模之间的锻坯，所述的上模底面和下模顶面分别设有合二为一而形成热锻产品外形的产品型腔，所述的上模底面设有位于产品型腔一侧的废边槽，下模顶面也设有位于产品型腔一侧的废边槽；所述的废边槽与产品型腔的轮廓边缘之间设有预留间距。

所述的上模底面设有两个废边槽，该两个废边槽分别位于产品型腔的两侧，每个废边槽与产品型腔的轮廓边缘之间均设有预留间距。

所述的下模顶面设有两个废边槽，该两个废边槽分别位于产品型腔的两侧，每个废边槽与产品型腔的轮廓边缘之间均设有预留间距。

所述的每个废边槽相邻产品型腔的一侧均设有倾斜45°向外扩张的斜面。

所述的预留间距为3mm~5mm。

所述的废边槽深度为1.5mm~2mm。

与现有技术相比，本实用新型主要是在上模底面和下模顶面均设有位于产品型腔一侧的废边槽，再将废边槽与产品型腔的轮廓边缘之间设有预留间距，其中的产品型腔可根据图纸要求的产品外形、并通过合适分型面一分为二，进而分别设置在上模底面和下模顶面；因此，当上、下模形成合模后，锻坯通过产品型腔锻造成型，而废边槽可限制材料流动范围，加强产品中部分难以成型部位的材料挤压，使得原本因为材料流动而造成的上、下模打开材料部分可填入废边槽内，从而达到完全合模控制产品的目的，改进后的结构能有效提高复杂外形产品热锻时的成型成功率，并使产品成型后的外形尺寸与图纸相符合。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为下模的结构示意图。

图3为锻坯通过热锻后的结构示意图。

具体实施方式

下面将按上述附图对本实用新型实施例再作详细说明。

如图1~图3所示，1.上模、2.下模、3.产品型腔、4.锻坯、5.废边槽、51.斜面、52.预留间距、6.产品、61.废边。

一种热锻模具，如图1所示，属于热锻铸造工艺中用于产品热锻铸造成型的模具，其结构包括上模1和下模2，该上模1底面和下模2顶面分别设有合二为一而形成热锻产品外形的产品型腔3，且产品型腔需要根据图纸要求的产品外形进行设计，并根据产品的合适分型面一分为二分别设计在上模1底面和下模2顶面。

为了进一步优化模具结构，在上模1底面和下模2顶面均需设置废边槽5，上、下模的废边槽5设计结构相同，本实施例仅以图2所示下模2上设计的废边槽5结构为例进行详细描述，它是在下模2顶面设有两个废边槽5，该两个废边槽分别位于产品型腔3的两侧，每个废边槽5的深度均为1.5mm~2mm，并与产品型腔3的轮廓边缘之间均设有3mm~5mm的预留间距52，同时还在每个废边槽5相邻产品型腔3的一侧均设有倾斜45°向外扩张的斜面51，以加强材料从产品型腔3流出至废边槽5的流动性。

在实施本实用新型时，加工产品6如图1所示，将上模1安装到冲压设备上，锻坯4通过加热设备加热至工艺所需合适温度后，再放置于下模2上，启动电源经冲压设备带动上模1与下模2形成合模，通过废边槽5限制材料流动方向，同时承载多余材料，则上、下模之间的产品型腔3将锻坯4锻造成型为图3所示的产品6后，多余的材料就会流至废边槽5内形成废边61，从而完成一次冲压过程，同时也能有效保证产品外形尺寸符合图纸要求。

以上所述仅是本实用新型的具体实施例，本领域技术人员应该理解，任何与该实施例等同的结构设计，均应包含在本实用新型的保护范围之内。