一种具有弹料装置的弯管锻造模具的制作方法

本发明属于锻造模具技术领域，具体涉及一种具有弹料装置的弯管锻造模具。

背景技术：

锻造模具是指先将金属加热，成为液态或者软化的状态，再将其放入模具中，通过模具的上下模闭合一次性成型。锻造与铸造的优势在于，铸造是将加热后的金属液直接浇注到模型里，而模具锻造还需要通过上下模闭合，上下模闭合使得产品在成型过程中受到挤压力，其组织和力学性能都得到加大提升。

锻造弯管所用的模具，其型腔被设计为弯管形状，现有弯管锻造模具通常脱模速度慢，工作效率低。专利号为“zl201420310912.4”的实用新型专利公开了一种弯管锻造模具，包括动模和定模，动模上滑动连接有移动体，移动体、动模和定模形成有与弯管形状相适配的型腔，定模上固定连接有对应移动体的固定体，移动体与固定体的端部分别设置有相对的斜面，移动体内设置有顶出装置，顶出装置包括阶梯轴，阶梯轴位于移动体内形成的阶梯空腔内，且在阶梯位置套有复位弹簧，移动体的底部延伸有伸入阶梯空腔内的限位柱，限位柱插设于阶梯轴直径较大一端所形成的限位槽内，阶梯轴直径较大的一端设置有弧形凸起，固定体端部的斜面处设置有对应弧形凸起的拐槽。

上述专利的弯管虽然可在顶出装置的作用下与移动体分开，但是弯管的另一侧并未设置顶出装置，其在脱模后仍然与动模贴紧，若不能及时将弯管成品从模具上卸除，会影响后续送料，增加工人劳动强度，降低弯管的锻造加工效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对上述现有弯管锻造模具在完成加工后弯管成品不能及时从模具上卸除的问题，本发明提供一种具有弹料装置的弯管锻造模具。

本发明采用的技术方案如下：

一种具有弹料装置的弯管锻造模具，包括定模和设置在定模下方的动模，定模的锻造面上设置有凸模，动模的锻造面上设置有与凸模配合的凹模，凸模与凹模配合形成与弯管形状相适配的锻造型腔；动模内设有弹料装置，动模的锻造面开有向下的盲孔，弹料装置包括设置在盲孔底部的第一弹簧和设置在第一弹簧上的压杆，压杆上端伸出盲孔，压杆上部为楔形面，楔形面对应锻造型腔的位置开有通孔，通孔内设置有与压杆的楔形面配合的推杆，推杆上设置有复位弹簧。

本发明的工作原理是：合模时，动模向上移动，凸模与凹模配合形成与弯管相适配的锻造型腔，在形成锻造型腔的过程中，盲孔外的压杆受到来自定模的下压力，并逐渐缩回盲孔内，同时第一弹簧处于压缩状态。脱模时，动模与定模分离，第一弹簧对压杆施加向上的推力，压杆在受到推力并上升的过程中，与楔形面配合的推杆受到水平推力而移动并伸出动模，由于动模分离的同时凸模也会与锻造好的弯管分离，因此伸出动模的推杆可将弯管弹出，使得弯管成品在脱模的同时从模具上卸除。

所述通孔为阶梯孔，孔径较大的阶梯孔内的推杆上固定有连接板，连接板与盲孔的外壁通过复位弹簧连接。脱模时，推杆在受到推力而伸出动模的过程中，连接板跟随推杆移动，使得复位弹簧处于拉伸状态，并且该锻造模具在不使用时，压杆可抵住推杆，使复位弹簧始终处于拉伸状态，而在合模时，压杆下移，推杆在复位弹簧的作用下自动缩回至动模内。

所述动模两端分别向上延伸有导向柱，定模的两端分别设有与导向柱配合的导向槽。动模向定模移动的过程中，导向柱进入导向槽内，保证动模与定模不会偏离。

所述凹模底部设有定位柱，凸模下端设有与定位柱配合的定位孔。定位柱可使凸模与凹模配合更精确，使形成的弯管形状精度更高。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.本发明通过在动模内设置弹料装置，使得弯管成品在脱模的同时从模具上卸除，减轻了工人的劳动强度，显著提高弯管的锻造加工效率；

2.本发明通过设置第一弹簧和复位弹簧使得合模和脱模过程中，实现自动弹料，并且不影响锻造型腔的形成，自动化程度高；

3.本发明通过设置导向柱和定位柱，保证合模不偏离，提高弯管形状的精度；

4.本发明结构简单、操作方便、定位精确，具有较高的实用性。

附图说明

图1是本发明的分解结构示意图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是本发明弹性装置的结构示意图。

图中标记：1-定模，2-导向柱，3-压杆，4-第一弹簧，5-锻造型腔，6-定位柱，7-动模，8-导向槽，9-定位孔，10-盲孔，11-通孔，12-复位弹簧，13-推杆，14-连接板，15-楔形面。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1、图2和图3对本发明作详细说明。

实施例1

一种具有弹料装置的弯管锻造模具，包括定模1和设置在定模1下方的动模7，定模1的锻造面上设置有凸模，动模7的锻造面上设置有与凸模配合的凹模，凸模与凹模配合形成与弯管形状相适配的锻造型腔5；动模7内设有弹料装置，动模7的锻造面开有向下的盲孔10，弹料装置包括设置在盲孔10底部的第一弹簧4和设置在第一弹簧4上的压杆3，压杆3上端伸出盲孔10，压杆3上部为楔形面15，楔形面对应锻造型腔5的位置开有通孔11，通孔11内设置有与压杆3的楔形面15配合的推杆13，推杆13上设置有复位弹簧12。

本发明的工作原理是：合模时，动模7向上移动，凸模与凹模配合形成与弯管相适配的锻造型腔5，在形成锻造型腔5的过程中，盲孔10外的压杆3受到来自定模1的下压力，并逐渐缩回盲孔10内，同时第一弹簧4处于压缩状态。脱模时，动模7与定模1分离，第一弹簧4对压杆3施加向上的推力，压杆3在受到推力并上升的过程中，与楔形面15配合的推杆13受到水平推力而移动并伸出动模7，由于动模7分离的同时凸模也会与锻造好的弯管分离，因此伸出动模7的推杆13可将弯管弹出，使得弯管成品在脱模的同时从模具上卸除。

实施例2

基于实施例1，通孔11为阶梯孔，孔径较大的阶梯孔内的推杆13上固定有连接板14，连接板14与盲孔10的外壁通过复位弹簧12连接。脱模时，推杆13在受到推力而伸出动模7的过程中，连接板14跟随推杆13移动，使得复位弹簧12处于拉伸状态，并且该锻造模具在不使用时，压杆3可抵住推杆13，使复位弹簧12始终处于拉伸状态，而在合模时，压杆3下移，推杆13在复位弹簧12的作用下自动缩回至动模7内。

实施例3

基于上述实施例，动模7两端分别向上延伸有导向柱2，定模1的两端分别设有与导向柱2配合的导向槽8。动模7向定模1移动的过程中，导向柱2进入导向槽8内，保证动模7与定模1不会偏离。

实施例4

基于上述实施例，凹模底部设有定位柱6，凸模下端设有与定位柱6配合的定位孔9。定位柱6可使凸模与凹模配合更精确，使形成的弯管形状精度更高。

如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
一种具有弹料装置的弯管锻造模具，包括定模和设置在定模下方的动模，定模的锻造面上设置有凸模，动模的锻造面上设置有与凸模配合的凹模，凸模与凹模配合形成与弯管形状相适配的锻造型腔；动模内设有弹料装置，动模的锻造面开有向下的盲孔，弹料装置包括设置在盲孔底部的第一弹簧和设置在第一弹簧上的压杆，压杆上端伸出盲孔，压杆上部为楔形面，楔形面对应锻造型腔的位置开有通孔，通孔内设置有与压杆的楔形面配合的推杆，推杆上设置有复位弹簧。本发明通过在动模内设置弹料装置，使得弯管成品在脱模的同时从模具上卸除，减轻了工人的劳动强度，显著提高弯管的锻造加工效率。

技术研发人员：黄韬
受保护的技术使用者：四川瑞丰锻造有限公司
技术研发日：2017.04.28
技术公布日：2017.07.07