零部件加工装置和零部件加工方法与流程

本发明涉及机械制造技术领域，特别是涉及零部件加工装置和零部件加工方法。

背景技术：

机械零部件需要多个步骤加工完成，往往需要冲压、钻孔、折边等工序进行加工，不同的工序中，机床需要配备不同的模具对零部件进行加工。这样，需要为不同的模具提供不同的机床，零部件在不同的机床上进行不同工序的加工。

传统的零部件加工方式，需要较多的模具，模具的成本较高，造成生产成本较高，且由于需要在不同的机床上进行加工，造成生产效率低下。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的零部件加工方式，生产成本较高，且生产效率低下的缺陷，提供一种零部件加工装置和零部件加工方法。

一种零部件加工装置，包括：上模和下模；

所述上模活动抵接于所述下模；

所述下模设置第一平坦部和第一压模部，所述第一平坦部与所述第一压模部连接，所述第一压模部的两侧分别设置有导轨，两个所述导轨相互平行，两个所述导轨的内侧设置有若干依次连接的第一压模工位，至少一个所述第一压模工位上设置有定位柱；

所述上模设置第二平坦部和第二压模部，所述第二平坦部与所述第二压模部连接，所述第二压模部的两侧分别设置有抵接部，每一所述抵接部互动抵接于一所述导轨，两个所述抵接部之间设置有若干依次连接的第二压模工位，每一所述第二压模工位对齐一所述第一压模工位，至少一个所述第二压模工位开设有定位孔，每一所述定位柱活动插设于一所述定位孔内。

在其中一个实施例中，各所述第一压模工位等距设置。

在其中一个实施例中，所述上模的侧面设置有牵引部。

在其中一个实施例中，所述牵引部具有圆形截面。

在其中一个实施例中，所述牵引部包括牵引子部和挡止子部，所述牵引子部与所述上模的侧面连接，所述牵引子部远离所述上模的一端与所述挡止子部连接，所述牵引子部的宽度小于所述挡止子部的宽度。

在其中一个实施例中，所述第一压模部远离所述平坦部的一端连接有出料槽。

在其中一个实施例中，所述出料槽倾斜设置。

在其中一个实施例中，所述出料槽一端与所述第一压模部平齐，另一端与所述下模的底部平齐。

一种零部件加工方法，采用上述任一实施例中的所述的零部件加工装置进行加工，所述零部件加工方法包括以下步骤：

原料提供步骤：提供原料雏板；

开模步骤：将所述零部件加工装置的上模从下模上分离；

放料步骤：将所述原料雏板放置在所述下模的一端；

合模步骤：将所述上模与所述下模进行合模，对所述原料雏板进行合模冲压，形成冲压板；

步进步骤：驱动所述冲压板在所述下模上步进预设距离，返回执行所述合模步骤，直至所述冲压板运动至所述下模的另一端，其中，所述预设距离等于所述下模的两个相邻的第一压模工位的间距。

在其中一个实施例中，所述步进步骤包括：

驱动所述下模的各定位柱缩入第一压模工位的表面内，驱动所述冲压板在所述下模上步进预设距离，返回执行所述合模步骤，直至所述冲压板运动至所述下模的另一端。

上述零部件加工装置和零部件加工方法，下模和上模的第一压模工位和第二压模工位分别对应零部件冲压步骤中的一个工序，通过将原料雏板放置在具有多个第一压模工位的下模上，当上模和下模进行合模时，对下模上的原料雏板进行冲压，每当完成一次冲压后，原料雏板步进至一段距离，从而使得原料雏板能够进行流水线式的加工，逐次完成零部件冲压步骤中的各工序，进而节省了模具的开发成本，且有效提高了生产效率。

附图说明

图1a为一实施例的零部件加工装置的一方向立体分解结构示意图；

图1b为图1a中a处局部放大示意图；

图2a为一实施例的零部件加工装置的另一方向立体分解结构示意图；

图2b为图2a中b处局部放大示意图；

图3为一实施例的铣刀的零部件加工方法的流程示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

例如，一种零部件加工装置，包括：上模和下模；所述上模活动抵接于所述下模；所述下模设置第一平坦部和第一压模部，所述第一平坦部与所述第一压模部连接，所述第一压模部的两侧分别设置有导轨，两个所述导轨相互平行，两个所述导轨的内侧设置有若干依次连接的第一压模工位，至少一个所述第一压模工位上设置有定位柱；所述上模设置第二平坦部和第二压模部，所述第二平坦部与所述第二压模部连接，所述第二压模部的两侧分别设置有抵接部，每一所述抵接部互动抵接于一所述导轨，两个所述抵接部之间设置有若干依次连接的第二压模工位，每一所述第二压模工位对齐一所述第一压模工位，至少一个所述第二压模工位开设有定位孔，每一所述定位柱活动插设于一所述定位孔内。

上述实施例中，下模和上模的第一压模工位和第二压模工位分别对应零部件冲压步骤中的一个工序，通过将原料雏板放置在具有多个第一压模工位的下模上，当上模和下模进行合模时，对下模上的原料雏板进行冲压，每当完成一次冲压后，原料雏板步进至一段距离，从而使得原料雏板能够进行流水线式的加工，逐次完成零部件冲压步骤中的各工序，进而节省了模具的开发成本，且有效提高了生产效率。例如，原料雏板即为原料板。

如图1a所示，其为一实施例的零部件310加工模具装置10，包括：上模200和下模100，所述上模200活动抵接于所述下模100。

如图1a和图1b所示，所述下模100设置第一平坦部110和第一压模部120，所述第一平坦部110与所述第一压模部120连接，所述第一压模部120的两侧分别设置有导轨130，两个导轨130相互平行，两个所述导轨130的内侧设置有若干依次连接的第一压模工位121，至少一个所述第一压模工位121上设置有定位柱122。

如图2a和图2b所示，所述上模200设置第二平坦部210和第二压模部220，所述第二平坦部210与所述第二压模部220连接，所述第二压模部220的两侧分别设置有抵接部230，每一所述抵接部230互动抵接于一所述导轨130，两个所述抵接部230之间设置有若干依次连接的第二压模工位221，每一所述第二压模工位221对齐一所述第一压模工位121，至少一个所述第二压模工位221开设有定位孔222，每一所述定位柱122活动插设于一所述定位孔222内。

具体地，该上模200和下模100分别与机床上的驱动装置连接，例如，一种冲压机床，包括驱动装置、上模200和下模100，所述上模200和所述下模100用于在所述驱动装置的驱动下相向运动，例如，上模200和下模100在所述驱动装置的驱动下相互抵接合模，该驱动装置可以是一个，也可以是两个，例如，驱动装置为两个，一所述驱动装置与上模200驱动连接，另一所述驱动装置与所述下模100驱动连接，这样，两个所述驱动装置分别驱动所述上模200和所述下模100相向运动而合模，从而使得位于下模100和上模200之间的原料零部件310被冲压。

值得一提的是，请结合图1a和图2a，每一所述第二压模工位221对齐一所述第一压模工位121，例如，各所述第二压模工位与各所述第一压模工位一一对应设置；又如，每一所述第二压模工位对齐一对应的所述第一压模工位；又如，所述第一压模工位的数量大于所述第二压模工位的数量，且每一所述第二压模工位对齐一所述第一压模工位，这样，可以调整各个所述第二压模工位对齐的所述第一压模工位的位置；当上模200和下模100合模时，第二压模工位221抵接于第一压模工位121，第一压模工位121和第二压模工位221分别对应零部件310冲压步骤中的一个工序，相邻的两个第一压模工位121形状相似，或者说，相邻的两个第二压模工位221形状相似，这是由于零部件310在加工时先后进行的两个加工步骤形成的形状接近，因此，通过各第一压模工位121和第二压模工位221逐渐对零部件310进行冲压，使得零部件310按步骤进行加工，最终成型。

应该理解的是，各第一压模工位121和第二压模工位221对零部件310的加工工序相异，例如，各零部件310的加工步骤为冲压成型、冲孔和折边等，则各第一压模工位121和第二压模工位221所对应的加工工序则为冲压成型、冲孔和折边，因此，为了使得各压模工位执行不同加工工序，例如，各第一压模工位121的形状相异，例如，各第二压模工位221的形状相异。这样，能够使得各第一压模工位121和第二压模工位221分别对零部件310的进行不同工序的加工。

具体地，请结合图1a和图2a，第一压模部120的两侧分别设置有一导轨130，即第一压模部120的每一侧分别设置有一导轨130，则第一压模部120两侧设置两个相互平行的导轨130，所述导轨130用于承载零部件310，具体地，零部件310在未完成加工前为原料雏板300的一部分，这样，在原料雏板300在上模200和下模100之间加工时，则形成多个完成不同工序的加工的零部件310，两侧的所述导轨130用于承载原料雏板300，这样，每当原料雏板300完成一次冲压后，原料雏板300则沿着导轨130在下模100上滑动，使得每一零部件310能够对齐于下一加工工序的第一压模工位121和第二压模工位221，使得每一零部件310能够进行下一工序的加工。

该第一平坦部110和第二平坦部210则对尚未进入第一压模部120和第二压模部220的原料雏板300的部分进行固定，例如，第一平坦部110设置有第一平坦面，例如，第二平坦部210设置有第二平坦面，所述第一平坦面和所述第二平坦面活动抵接。具体地，原料雏板300加工方向是由第一压模部120靠近第一平坦部110的一端逐渐向另一端运动，并依次进行各工序的加工，因此，原料雏板300未进行加工的部分则位于第一平坦部110和第二平坦部210之间，当第一平坦部110和第二平坦部210相向运动，并分别抵接于原料雏板300的两个相背的表面时，使得原料雏板300得到固定。

本实施例中，上模200的抵接部230活动抵接于该导轨130，在导轨130上放置有原料雏板300时，则上模200的抵接部230活动抵接于原料雏板300，在上模200和下模100进行合模时，导轨130和抵接部230分别抵接于原料雏板300的两个相背的表面，对原料雏板300进行固定，进而使得原料雏板300上的零部件310不容易产生位移，使得加工效果更佳。

此外，定位柱122在上模200和下模100的合模过程中，压入零部件310内，对零部件310进行冲孔的加工，定位柱122穿过零部件310，并插入上模200的定位孔222内。该定位柱122还用于固定零部件310，通过定位柱122插设在零部件310内，使得零部件310得到固定，此外，还能够对零部件310进行定位，使得被冲孔的零部件310在后续工位的加工中，零部件310的冲孔能够对齐后续工位的定位柱122，进而使得原料雏板300上的各零部件310均能够分别对齐各第一压模工位121和各第二压模工位221。

原料雏板300每完成一次冲压后，则沿着导轨130滑动一次，使得零部件310能够得到依次进行各工序的加工，零部件310无需放入多个机床上的模具进行加工，有效提高了生产效率，且各工序对应的第一压模工位121和第二压模工位221可以设置在同一个零部件310加工模具装置10上，减小了模具的开发数量，减小了所需机床的数量，有效节省了模具的开发成本。

为了适应零部件310的宽度，使得加工形成的各零部件310宽度一致，在一个实施例中，各所述第一压模工位121等距设置，例中，各所述第二压模工位221等距设置，应该理解的是，零部件310在第一步冲压后，其大致形状已定，后续的各第一压模工位121和第二压模工位221对零部件310的加工则是对零部件310进行局部加工或者微调，因此，在各工序中，零部件310的宽度大致相同，因此，为了使得加工精度更高，本实施例中，各第一压模工位121或各第二压模工位221的间距相等，进而使得原料雏板300每次沿着导轨130滑动一定距离后，仍能够对齐于每一压模工位，有效提高加工精度，进而使得加工效果更佳。

为了避免原料雏板300被定位柱122所卡，使得原料雏板300在下模100上能够滑动，例如，所述定位柱122活动设置于所述第一压模工位121上，例如，所述第一压模工位121具有第一压模表面，所述第一压模表面开设有活动孔，每一所述活动孔内活动设置有一定位柱122，这样，定位柱122能够在第一压模表面进行升降，例如，定位柱122升起时，定位柱122凸起于所述第一压模表面，定位柱122下降时，定位柱122缩入活动孔内。定位柱122凸起在第一压模表面时，定位柱122对零部件310进行冲孔，并且对零部件310进行定位和固定，当定位柱122缩入活动孔内时，零部件310不再受到定位柱122的限制，使得原料雏板300能够沿着导轨130在下模100上滑动，使得各零部件310能够对齐于下一工序的压模工位。

为了驱动各定位柱122，实现定位柱在第一压模工位上的升降，例如，所述下模设置有升降机构，例如，所述下模内开设有活动腔，所述升降结构设置于所述活动腔内，所述活动腔与所述活动孔连通，例如，所述升降机构包括升降驱动机构和升降板，各所述定位柱与所述升降板连接，这样，升降驱动机构通过驱动升降板的运动，使得各定位柱能够同步运动，例如，升降板带动各定位柱同步从第一压模表面升起，又如，升降板带动各定位柱同步缩入活动孔内，且各定位柱的运动幅度相同，进而使得定位柱的冲孔精度更高。

例如，所述升降驱动机构包括电机、蜗轮和丝杆，所述涡轮与所述电机连接，所述涡轮与所述丝杆啮合，所述升降板连接一螺接座，所述螺接座开设有螺孔，所述螺孔内设置有内螺纹，所述丝杆穿设于所述螺孔内，且所述丝杆与所述螺接座螺接，这样，该电机工作，通过涡轮带动丝杆转动，丝杆转动驱动升降板进行升降运动，进而使得升降板带动定位柱122升降。

为了使得定位柱在对零部件310进行冲孔时更为稳固，且避免零部件310的反作用力造成升降驱动机构损坏，例如，所述下模还设置有固定柱，所述升降板开设有固定槽，所述固定柱活动插设于所述固定槽内，例如，所述固定柱垂直于所述定位柱，这样，在升降板升起后，使得定位柱凸起于第一压模表面时，固定柱插设于固定槽内，固定柱通过升降板进行支撑，避免定位柱受到零部件310的反作用力而冲击电机，避免电机损坏。

应该理解的是，上模200和下模100的重量较大，不利于搬动，为了便于上模200的搬动，例如，如图1a所示，所述上模200的侧面设置有牵引部240，例如，牵引部240凸起设置于所述上模200的侧面，例如，所述上模200的侧面设置有若干牵引部240，例如，所述上模200的侧面等距设置有若干牵引部240。该牵引部240用于套接绳索或钢索，这样，通过绳索或者钢索即可吊起上模200，进而对上模200进行搬迁和移动，便于对模具的维修。

为了进一步便于绳索或者钢索的套接，例如，所述牵引部240具有圆形截面，例如，所述牵引部240具有圆柱体结构，圆柱体的牵引部240能够使得绳索或者钢索更为方便地缠绕，使得绳索和钢索吊起所述上模200更为方便。

为了进一步固定绳索或钢索，避免绳索或钢索从牵引部240上滑落，例如，所述牵引部240包括牵引子部241和挡止子部242，所述牵引子部241与所述上模200的侧面连接，所述牵引子部241远离所述上模200的一端与所述挡止子部242连接，所述牵引子部241的宽度小于所述挡止子部242的宽度，例如，所述牵引子部241的直径小于所述挡止子部242的直径，当绳索或钢索套在牵引子部241上时，挡止子部242能够挡止绳索或钢索，避免绳索或钢索从牵引子部241上滑落，进而使得绳索或钢索得到固定。

例如，所述下模的侧面设置有若干牵引部，又如，牵引部凸起设置于所述下模的侧面，例如，所述下模的侧面等距设置有若干牵引部。这样，通过可以通过绳索或者钢索将下模0吊起，便于下模的维护。

为了使得完成加工的原料雏板300或者冲压板逐渐从下模100从取出，例如，如图1a所示，所述第一压模部120远离所述平坦部的一端连接有出料槽140。这样，当原料雏板300完成加工后，将沿着出料槽140逐步滑出，通过该出料槽140的引导，使得该原料雏板300从下模100中滑出更为轻易。

为了使得原料雏板300能够更为便捷地从出料槽140滑出，例如，如图1a所示，所述出料槽140倾斜设置，例如，所述出料槽140一端与所述第一压模部120平齐，另一端与所述下模100的底部平齐，这样，当原料雏板300完成加工后，沿着出料槽140向下运动，原料雏板300在重力作用下，能够沿着出料槽140更为快速地滑出，进而使得原料雏板300滑出更为便捷。

为了使得上模200和下模100能够准确对齐，使得上模200和下模100更为精确地冲压，例如，请再次参见图1a，所述下模100的侧面开设有若干引导槽150，所述上模200的边沿朝向所述下模100的方向凸起设置有若干引导块250，每一所述引导块250滑动插设于一所述引导槽150内，引导块250插入引导槽150内，引导槽150限制引导块250的运动，避免引导块250产生横向偏移，进而限制上模200的横向偏移，使得上模200和下模100能够准确对齐，进而使得每一所述第二压模工位221对齐一所述第一压模工位121，使得对零部件310的加工更为精确。

如图3所示，其为一实施例的一种零部件加工方法，采用上述任一实施例的零部件加工装置进行加工，所述零部件加工方法包括以下步骤：

步骤301，提供原料雏板。

具体地，该原料雏板呈平面板状，其为原料，用于加工后形成若干个零部件。

步骤302，将所述零部件加工装置的上模从下模上分离。

具体地，通过冲压机床的驱动装置驱动上模远离下模运动，进而使得上模和下模分离，这样，能够将原料雏板放置在下模上。

步骤303，将所述原料雏板放置在所述下模的一端。

具体地，将所述原料雏板放置在所述下模靠近所述第一平坦部的一端，例如，将原料雏板放置在下模的第一平坦部上，这样，原料雏板将由下模的第一平坦部上向第一压模部方向运动。

例如，将原料雏板的一端对齐于第一压模部上最靠近所述第一平坦部的第一压模工位，具体地，第一压模部上最靠近所述第一平坦部的第一压模工位为第一个冲压的工序，这样，该原料雏板上的一端开始进行冲压。

步骤304，将所述上模与所述下模进行合模，对所述原料雏板进行合模冲压，形成冲压板。

具体地，驱动装置驱动上模朝向下模方向运动，进而使得上模和下模合模，下模的第一压模部和上模的第二压模部共同对原料雏板进行冲压，使得原料雏板上形成零部件雏形，冲压使得该原料雏板成为冲压板。

本步骤中，对原料雏板的一端进行第一个工序的冲压，使得原料雏板的一端形成零部件雏形，该零部件雏形完成了第一个工序的冲压。

步骤305，驱动所述冲压板在所述下模上步进预设距离，其中，所述预设距离等于所述下模的两个相邻的第一压模工位的间距，判断所述冲压板是否运动至所述下模的另一端，如否，则返回执行步骤304，如是，完成对所述冲压板的冲压。

例如，驱动所述冲压板在所述下模上步进预设距离，返回执行步骤304，直至所述冲压板运动至所述下模的另一端，其中，所述预设距离等于所述下模的两个相邻的第一压模工位的间距。

具体地，本步骤中，当上模和下模完成一次冲压后，冲压板沿着下模的导轨运动一段距离，具体地，冲压板运动距离为预设距离，该预设距离为下模的两个相邻的第一压模工位的距离，这样，使得冲压板上完成一个工序的零部件雏形能够移动至下一工序对应的第一压模工位，而冲压板上未进行加工的部分，则能够步进至第一个压模工位，开始第一个工序的冲压。

随后，返回步骤304，再次对冲压板进行冲压和加工，在再次执行步骤304后，再次执行步骤305，直至冲压板运动至下模远离第一平坦部的一端，当冲压板运动至下模远离第一平坦部的一端，则表明冲压板完成冲压，例如，当冲压板靠近所述第一平坦部的一端运动至下模远离第一平坦部的一端，则完成对冲压板的冲压，使得冲压板上末端的零部件也完成了最后一个工序的冲压和加工，则完成对冲压板的冲压。

在一个实施例中，步骤305包括：驱动所述下模的各定位柱缩入第一压模工位的表面内，驱动所述冲压板在所述下模上步进预设距离，返回执行所述合模步骤，直至所述冲压板运动至所述下模的另一端。

本实施例中，为了避免定位柱卡紧冲压板，造成冲压板无法步进，驱动定位柱下降，例如，驱动所述定位柱下降至第一压模表面下，这样，定位柱缩入定位孔内，使得冲压板不受限制，从而可以方便地沿着导轨滑动步进。

为了对冲压板进行固定，在冲压板步进后，定位柱需要凸起于第一压模表面，例如，步骤305包括：驱动所述下模的各定位柱缩入第一压模工位的表面内，驱动所述冲压板在所述下模上步进预设距离，驱动所述下模的各定位柱凸起第一压模工位的表面，返回执行所述合模步骤，直至所述冲压板运动至所述下模的另一端。

具体地，本实施例中，在冲压板步进后，驱动定位柱上升，凸起于下模的第一压模工位的表面，进而使得定位柱能够对零部件进行冲压，并且对零部件进行固定和定位。

上述各实施例中，下模和上模的第一压模工位和第二压模工位分别对应零部件冲压步骤中的一个工序，通过将原料雏板放置在具有多个第一压模工位的下模上，当上模和下模进行合模时，对下模上的原料雏板进行冲压，每当完成一次冲压后，原料雏板步进至一段距离，从而使得原料雏板能够进行流水线式的加工，逐次完成零部件冲压步骤中的各工序，避免了对零部件进行搬动，进而节省了模具的开发成本，使得模具的成本降低为原成本的三分之一，且有效提高了生产效率，较原有的加工效率提高了一倍。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。