一种电池自动激光焊接机的自动焊接装置的制作方法

本发明属于自动化设备技术领域，尤其是涉及一种电池自动激光焊接机的自动焊接装置。

背景技术：

在电池的生产过程中，需要对电池的两端面进行螺钉的焊接处理，目前，常见的电池生产工艺中，对电池的正反两面的焊接处理还无法完全做到自动化的生产，或多或少的环节需要人工操作来实现，这导致电池的焊接过程生产效率大大降低，生产处的产品也往往存在着质量差、产品一致性差的缺点。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种电池自动激光焊接机的自动焊接装置。

本发明解决上述技术问题所采用的解决方案是：提供一种电池自动激光焊接机的自动焊接装置，包括机架，其特征在于：包括焊接装置、输送装置与吸紧装置，所述焊接装置、输送装置以及吸紧装置固设于所述机架上，所述焊接装置包括第一移动机构与焊接机，所述焊接机与所述第一移动机构固定连接，通过所述第一移动机构带动所述焊接机移动至焊接工位处对电池进行焊接，或远离焊接工位等待电池移动至焊接工位处；所述输送装置包括承载机构以及驱动机构，所述承载机构上承载有电池，所述驱动机构的输出端与所述承载机构固定连接，以驱动所述承载机构移动，进而带动电池移动；所述吸紧装置包括吸盘组件，所述吸盘组件包括吸盘、与吸盘中心固定连接的转轴以及转轴驱动装置，所述吸盘端面设置有气孔，抽真空时可吸紧电池端面将其固定在所述吸盘上。

作为上述技术方案的进一步改进，所述输送装置还包括顶升机构，所述顶升机构固设于所述驱动机构与所述承载机构之间，在所述驱动机构驱动所述承载机构移动的过程中，所述顶升机构可驱动所述承载机构上下顶升运动。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括送螺钉装置，所述送螺钉装置包括接料棒以及第二移动机构，所述接料棒固设于所述第二移动机构上，所述接料棒的一端设有螺钉夹紧部，用于夹紧螺钉，所述第二移动机构固设于所述机架上，所述第二移动机构带动所述接料棒移动，以使所述螺钉夹紧部夹紧的螺钉与待焊接的电池的焊接端面抵持。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二移动机构上固设有2个安装座，所述2个安装座上开设有供所述接料棒穿过的过孔，两个所述过孔的轴线处于同一直线上，且所述过孔的直径大于所述接料棒的直径，以使所述接料棒可相对于所述安装座转动，2个所述安装座分别套设于所述接料棒的中间部位以及所述接料棒远离于所述螺钉夹紧部的一端，且所述接料棒于其远离于所述螺钉夹紧部的一端紧套有卡簧，以使所述接料棒轴向固定。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括导螺钉装置，所述导螺钉装置包括顶出块、导向管以及顶出机构，所述顶出块固设于所述机架上，所述顶出块上开设有贯穿其前后两端的第一导通孔，所述顶出块上还自其上端至下端开设有第二导通孔，所述第二导通孔的下端与所述第一导通孔相连通，所述第二导通孔的上端贯穿所述顶出块设置，所述导向管紧嵌入所述第二导通孔的上端，另一端悬空设置，且自所述导向管悬空一端至其另一端，所述导向管由上到下倾斜设置，以形成对螺钉的导向输送，所述顶出机构固设于所述机架上，其一端伸入所述第一导通孔内，并在所述第一导通孔内伸缩运动，以将螺钉从第一导通孔内导出。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第二移动机构包括横向移动机构以及纵向移动机构，所述横向移动机构以及所述纵向移动机构分别带动所述接料棒横向移动以及纵向移动，从而使所述接料棒移动至所述导螺钉机构位置处接取螺钉，并携带螺钉移动至焊接工位处。

作为上述技术方案的进一步改进，沿所述输送装置的移动方向上，所述机架上依次设置有2个焊接区，每个所述焊接区内均设置有所述焊接装置、吸紧装置、送螺钉装置以及导螺钉装置，2个所述工作区分别用于对电池的正反两面进行焊接处理。

作为上述技术方案的进一步改进，所述机架上、于2个所述焊接区之间设置有平转装置，所述平转装置包括基座、动力装置、抓手，所述动力装置与所述基座固定连接，所述动力装置与所述抓手传动连接，所述抓手可沿其周向转动。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括定心装置，所述定心装置固设于输送装置两侧、对应于电池焊接位置处，所述定心装置包括支架，所述支架两个一组位置相对设置，一组支架上，在相对的内壁顶端，固定连接有圆面大小相同、两两相对的4个圆柱段，且四个圆柱段之间的距离小于圆柱电池直径；两个相对支架内壁圆柱段之间的距离小于电池长度。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括激光机主机与冷水机，所述激光机主机的数量为2个，2个所述激光机主机分别与2个所述焊接装置电连接，所述冷水机两端分别与所述激光机主机固定连接，以对2个所述激光机主机进行冷却处理。

本发明的有益效果是：

本发明的电池自动激光焊接机的自动焊接装置通过焊接装置、输送装置以及吸紧装置的相互配合，自动将电池输送至焊接工位，吸紧电池，对电池进行自动焊接，实现了电池的自动焊接过程，生产效率高、产品的一致性好。

附图说明

图1是本发明的自动焊接装置的整体结构示意图；

图2是本发明的自动焊接装置去除焊接装置、冷水机以及焊接机主机的整体结构示意图；

图3是图2中a处的局部放大示意图；

图4是图2中b处的局部放大示意图；

图5是本发明的输送装置的结构示意图；

图6是本发明的焊接装置的结构示意图；

图7是本发明的吸紧装置的结构示意图；

图8是本发明的定心装置的结构示意图；

图9是本发明的送螺钉装置的结构示意图；

图10是本发明的送螺钉装置的接料棒部分的结构示意图图；

图11是本发明的送螺钉装置的接料棒部分的纵向截面示意图；

图12是本发明的导螺钉装置的结构示意图；

图13是本发明的导螺钉装置的背面结构示意图；

图14是本发明的导螺钉装置的顶出块中左顶出块的结构示意图；

图15是本发明的平转装置的结构示意图；

图16是本发明的平转装置的抓手的仰视图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

为了解决电池自动激光焊接过程中的自动焊接的技术问题，如图1至图4所示，本发明提供了一种自动焊接装置，其包括机架1、焊接装置2、输送装置3、吸紧装置4、定心装置5、送螺钉装置6、导螺钉装置7、平转装置8。

本发明中，机架1提供了自动焊接过程中的工作平台，输送装置3带动电池进行定向移动，将电池带动到不同的工作工位上，在输送装置3的移动方向上，依次设置有2个焊接区，每个焊接区内固设有一个焊接装置2，当输送装置3带动电池移动到对应的焊接装置2的位置处时，开始进行焊接处理，机架1上、对应于每个焊接装置2的焊接工位位置处，均固设有吸紧装置4以及定心装置5，吸紧装置4固设于电池的一端，其用于吸紧电池并带动电池进行旋转，以使电池在旋转的情况下进行焊接，定心装置5提供对电池的定心，保证电池的焊接过程中处于最佳的焊接工位处，机架1上、于两个焊接区之间还固设有平转装置8，平转装置8带动电池进行转动，从而使得电池的正反两端转向，以使其前后两端的两个焊接装置2对电池不同的两个端面进行焊接处理，整个电池的焊接过程实现全自动化工作，无须人工进行协助，大大提高了电池自动焊接的工作效率。

如图5所示，焊接装置2包括第一移动机构20以及焊接机21，焊接机21固设于第一移动机构20上，从而第一移动机构20带动焊接机21向电池的焊接工位移动或远离于电池的焊接工位移动，本实施例中，只需要使焊接机21发生下上方向的移动，即靠近或远离焊接工位的移动即可，可第一移动机构20包括竖直方向上的滑轨200以及与之匹配的滑台201，激光机21固设于滑台201上，从而实现焊接机21工作所需要的移动，当然，在不同的实施例中，也可以设计为其他方向或多个方向上的运动滑轨，以满足更加复杂的运动轨迹，这些应在本发明的保护范围之内。

优选的，本实施例中为了进一步提高焊接的效率，在第一移动机构20上并排固设有4个焊接机21，以同时对4个电池进行焊接，当然，根据实际不同的工作需求，并排设置的焊接机21的数量也可以进行调整，但该并排设置的方式应属于本发明的保护范围之内。

如图6所示，输送装置3包括承载机构30、顶升机构31以及驱动机构32，承载机构30用于承载物料，顶升机构31与承载机构30固定连接，用于驱动承载组件2在竖直方向运动，驱动机构32与顶升机构31固定连接，用于驱动顶升机构31及承载机构30在水平方向运动。

承载机构30包括承载架300和加强筋301，承载架300与加强筋301固定连接，承载架300上沿其长度方向上均匀设置有多个物料槽3000，物料槽3000为半开口的圆弧形曲面，圆弧形曲面的物料槽3000便于将圆形的电池固定在其卡槽内，且方便其定位，定心。

顶升机构31包括顶升气缸310、导向柱311、缓冲器312以及第一基板313，顶升气缸310的一端与第一基板313固定连接，另一端与承载机构30上的加强筋301固定连接，导向柱311也与加强筋301固定连接，导向柱311保障承载机构30在顶升气缸310的作用下可以稳定可靠的在竖直平面内运动，由图中可见在顶升气缸310的两侧均匀分布有4个导柱311用于承载机构30的导向；顶升机构31上的缓冲器312为液压缓冲器，可有效缓冲顶升气缸310驱动承载组件时所带来的冲击力，防止驱动组件的损伤；更多的顶升机构31还包括限位机构，限位机构包括一个与第一基板313固定连接的卡座和一个与加强筋301固定连接的卡勾，卡座与卡勾匹配，形成硬限位，可有效防止突发情况的发生损坏顶升组件。

驱动机构32包括电机320、直线模组321、连接板322、导轨323以及固定板324，电机320与直线模组321固定连接，直线模组321通过连接板322与顶升机构31上的第一基板313固定连接，驱动顶升机构31在水平方向运动，直线模组321为侧向放置，工作面位于其侧部，与连接板322的侧部通过螺栓固定连接，这种放置方式一方面减少了直线模组321的占用空间，另一方面直线模组321通过此种方式一方面可对第一基板313起支撑驱动作用，另一方面还可起到防止顶升机构31发生侧翻的作用提高了组件的安全可靠性，直线模组321底部与固定板324固定连接，导轨323的一端与固定板324固定连接，另一端通过导轨滑块与第一基板313固定连接，用于支撑顶升机构31并为其在水平方向的运动导向。

如图7所示，吸紧装置4包括吸盘组件40，转轴41以及转轴驱动装置42。

本发明的吸盘组件可以有若干组，相互之间平行放置在同一平面内，且距离适宜。每组吸盘组件的转轴上固定安装有至少一个同步带轮，与相邻转轴上的同步带轮之间通过同步带传动。

四组吸盘组件，靠边两组传动组件转轴41上有一个同步带轮410，通过同步带43与相邻的吸盘组件实现传动；中间两组吸盘组件的转轴41上各有两个同步带轮410，除了分别与靠边吸盘组件实现同步传动以外，还有一组同步带轮410实现中间两组吸盘组件的同步传动，即四组吸盘组件并不相互独立，而是整体形成同步传动。此时，只要在其中任意一组吸盘组件的转轴41上设置转轴驱动装置42进行驱动，即可带动四组吸盘组件同步转动，如此，可以使多个电池工件同步加工，效率高且质量稳定。

优选地，两相邻转轴41之间，设置有张紧轮44接触同步带43，且可以调节张紧轮44与同步带43之间的相对位置，从而调教张紧轮44对同步带43的张紧程度。当同步带43在不同转速下传动时，通过调节张紧轮44对同步带43张紧的程度，保持同步带43的稳定性，防止其在传动过程中脱落。

优选地，如本实施例所示，上述若干组吸盘组件平行放置且各吸盘端面共面，如此，可以为后续的加工工序提供方便，为焊接或切削器具(未在图中示出)的排列和定位创造便利条件。

优选地，如本实施例所示，各组吸盘组件位于一水平工作平台45上，工作平台45下方设置有与转轴41轴向平行的滑轨46，工作平台45上的吸盘组件可随工作平台45在滑轨46上的滑动平移，从而调节吸盘组件相对电池工件的位置，当吸盘组件远离电池工件时，留出足够位置空间，方便电池工件的上下料。滑轨46优选为双滑轨。

优选地，如本实施例所示，吸盘1端面的气孔在端面均匀分布，吸取电池工件时吸力均匀，定位紧固作用稳定可靠，使电池工件不会在随转轴41转动的过程中脱落。

优选地，如本实施例所示，吸盘2后设置有安装座，起支撑转轴41的作用，以缓解转轴41在切向上所受载荷。

如图8所示，定心装置5包括支架50、支撑台51。此处支撑台51即为承载机构30中的承载架300，此处为了方便对定心装置5的说明，故在定心装置5使用支撑台51进行说明。

如本实施例所示，电池定心机构所包括的支架50，两个一组且位置相对放置，在每个支架相对的内壁顶端，设置有两个圆柱段52，即一组支架有四个圆柱段52，且大小相同，两两相对，四个圆柱段52的中心轴线处于同一水平面内。同一支架上相邻圆柱段之间的距离小于圆柱电池直径；同组支架上相对圆柱段之间的距离小于电池长度。如此可使圆柱电池在圆柱段52的作用下实现自动对中定心，避免夹具定心对圆柱电池造成的损伤，同时结构简单操作方便，圆柱电池定心效率高。

优选地，支架50在圆柱段52外侧设置有挡板500，所述挡板500抵持在圆柱电池端面的外环，且挡板顶部为弧形槽，避让圆柱电池端面的待加工部位。挡板500防止圆柱电池轴向蹿动，起定位作用，同时挡板500上开有弧形槽，避让加工位置，不对后续加工进行干扰。

优选地，支架50相对的圆柱段52之间，设置有支承板51，所述支承板51顶端开有容纳圆柱电池的圆弧槽510，与放置在圆柱段52上的圆柱电池位置、大小适配。即圆柱电池仍直接接触圆柱段52，在圆柱段52对其进行自动对中定心。

优选地，支架50有纵向支撑板501，所述纵向支撑板501可以竖直放置，但优选地，可以有一定外倾角，使得支架50整体的放置更加稳定可靠。

优选地，纵向支撑板501的外壁有加强肋5010，用于增加支架50强度。

优选地，支架50有若干组，即可以实现多个圆柱电池同组进行定心。

如图9至图12所示，送螺钉装置6包括第二移动机构60以及接料棒61，第二移动机构60上固设有第一基板62，第一基板62上固设有第一安装座63以及第二安装座64，第一安装座63以及第二安装座64上开设有供接料棒61穿过的过孔，且第一安装座63以及第二安装座64上的过孔的轴线处于同一直线上，第一安装座63以及第二安装座64分别套设于接料棒61的中间部位以及接料棒61的其中一端，接料棒61的另一端设置有螺钉夹紧部610，用于夹紧待焊接的螺钉。

第一安装座63与第二安装座64均固设于第一基板62上，在本实施例中，第一安装座63与第二安装座64分别设置于第一基板62的前后两端，第一安装座63与第二安装座64上均开设有通孔，且第一安装座63与第二安装座64上的通孔同心设置。

接料棒61一端设有螺钉夹紧部610，用于夹紧螺钉并在电池焊接时提供对螺钉的定位，接料棒61的另一端以及其中间部位分别贯通第二安装座64与第一安装座63设置，具体的，接料棒61的另一端以及其中间部位分别穿过第二安装座64以及第一安装座63的通孔设置，从而在接料棒61夹紧螺钉进行焊接的同时，接料棒61可以相对于第一安装座63以及第二安装座64发生相对转动，进行保证电池焊接过程中的转动焊接。

为了实现接料棒61的准确定位，本实施例中，接料棒61上对应于第一安装座63与第二安装座64的位置处均开设有轴肩，第一安装座63靠近于接料棒61的螺钉夹紧部610的一端与该处的轴肩抵持、第二安装座64靠近于接料棒61的螺钉夹紧部610的一端与该处的轴肩抵持，此外，在接料棒61对应于第二安装座64的轴端位置处套设有止位卡簧(图中未示出)，止位卡簧与第二安装座64固定连接，如此，通过止位卡簧与轴肩将接料棒61的轴向进行限定，防止接料棒61轴向发生位置的偏移。

为了保证接料棒61平稳的转动，接料棒61上、对应于第一安装座63与第二安装座64的通孔的位置处套设有转动环65，且两处的转动环65分别嵌设于第一安装座63与第二安装座64的通孔内，通过转动环65保证了接料棒61轴向力分布更加均匀，故而其转动更加平稳。

接料棒61上还套设有止转环66，本实施例中，止转环66与第一安装座63固定连接，以用于控制接料棒61与第一安装座63以及第二安装座64之间是否可转动，止转环66上开设有贯穿该止转环66环面的止转孔，通过止转孔插入销等锁紧装置，可以将止转环66与接料棒61紧固连接，从而接料棒61相对于第一安装座63以及第二安装座64锁止，不可发生相对转动。

本发明的用于电池自动激光焊接的送螺钉机构还包括移动机构，第一基板62滑动设置于移动机构上，从而实现对第一基板62以及第一基板62上的部件位置的调节，使接料棒61可以自动移动到焊接工位处，并使接料棒61的螺钉夹紧部610夹紧的螺钉与电池的焊接面抵持，从而进行焊接处理。

优选的，第二移动机构60包括横向移动机构600与纵向移动机构601，以实现在横向和纵向上对第一基板62以及第一基板62上的部件的位置进行调节，本实施例中，纵向移动机构601滑动设置于横向移动机构600上，第一基板62滑动设置于纵向移动机构601上。

本实施例中，纵向移动机构601上滑动设置有滑动台67，在滑动台67上并排固设有若干上述的第一基板62，在每个第一基板62上固设有第一安装座63、第二安装座64以及接料棒61，如此，在电池焊接过程中，可以同时利用多个接料棒61对螺钉进行夹紧，并移动至焊接位置处对电池焊接面与螺钉进行焊接处理，使得本发明的用于电池自动激光焊接的送螺钉机构工作效率更高。

如图13与图14所示，导螺钉机构7包括第二基板70、顶出块71、导向管72以及顶出机构。

顶出块71固设于第二基板70上，在顶出块71上开设有贯穿其前后两端的第一导通孔710，用于配合顶出机构将待输送的螺钉送到焊接工位，顶出块71上还开设有第二导通孔711，第二导通孔711一端贯通顶出块71的上端，另一端与第一导通孔710连通，本实施例中，顶出块71包括左顶出块712与右顶出块713，左顶出块712以及右顶出块713通过螺栓固定连接，进而形成了整体的顶出块71，第一导通孔710以及第二导通孔711设置于左顶出块712与右顶出块713的交汇处，如此，对于第一导通孔710以及第二导通孔711的加工更加方便，同时，也便于对第一导通孔710以及第二导通孔711的维护和清洗。

导向管72固设于顶出块71上，其一端紧嵌入顶出块71上端的第二导通孔711内，另一端悬空设置，用于将待输送的螺钉从该端送入导向管72内进行螺钉的输送，导向管72在相对第二基板70的上下方向上倾斜设置，且其悬空一端高于嵌设于第二导通孔711的一端，在导向管72内的螺钉受到重力的作用，自动随导向管72的管道下滑进入第二导通孔711内，并通过第二导通孔711滑入第一导通孔710内。

优选的，本实施例中，在导向管72的悬空设置一端处设置有振动盘，待输送的螺钉由振动盘送出，自动输送到导向管72内。

顶出机构固设于第二基板70上，其用于将进入第一导通孔710内的螺钉顶出顶出块71，从而将螺钉送至焊接工位，顶出机构包括伸缩杆73以及驱动电机74，驱动电机74固设于第二基板70上，伸缩杆73的一端与驱动电机74的输出端固定连接，伸缩杆73的另一端悬空设置，且伸缩杆73与第一导通孔710同轴线设置，伸缩杆73的直径小于第一导通孔710的直径，从而，在驱动电机74的驱动下，伸缩杆73沿第一导通孔710伸缩运动，并将第一导通孔710内的螺钉送出。

本发明的用于电池自动焊接装置的导螺钉机构，待输送的螺钉首先由振动盘将其送至导向管72内，沿导向管72滑入第二导通孔711内，进而滑入第一导通孔710内，然后通过顶出机构将其送至焊接工位，如此，就实现了自动送螺钉工序。

本实施例中，驱动电机74为气缸，且驱动电机74与顶出块71分居基板的两侧，同时，在第二基板70上开设有过槽700，驱动电机74的输出端与伸缩杆73通过连接块块701固定连接，连接块701穿过过槽700设置，并可沿过槽700滑动，以在驱动电机74的驱动下，连接块701沿过槽700滑动，进而带动伸缩杆73做伸缩运动。

本实施例中，第二基板70上还固设有限位柱703，用于对连接块701的移动进行限位，防止伸缩杆73发生过运动，优选的，第二基板70上固设有支座702，伸缩杆73以及限位柱703均贯穿设置于支座702上，且伸缩杆73以及限位柱703分居支座702的上下两端。

为了使螺钉的输送过程更加顺畅，第二导通孔711倾斜设置，以使第二导通孔711内的螺钉进入第一导通孔710内时可以保持其初始的姿态，增加的送螺钉过程的精确度。

导向管72、第一导通孔710以及第二导通孔711的直径略大于待输送螺钉的直径，从而螺钉在输送的过程中可以一直保持其初始的姿态，保证其以待焊接的姿态输送到焊接工位处。

本实施例中，第二基板70上、于驱动电机74一侧还固设有有升高座704，在该导螺钉机构的安装时，通过升高座704使基板与待安装的位置保持间距，从而留出驱动电机74的工作工位。

为进一步增加自动送螺钉的工作效率，本实施例中，在第二基板70双并排设置有若干组上述的顶出块71、导向管72、顶出机构，从而实现同时输送若干个螺钉。

如图15与图16所示，平转装置8包括基座80，在基座80的下部固定连接有两组呈对称布置的相互独立的抓手81，抓手81可随其连接轴810转动，在基座80上部固定连接有动力装置，动力装置与抓手81传动连接，驱动抓手81转动。

基座80呈板状，在板状基座80上设置有多个安装通孔，安装通孔与动力装置上的主动轮820、从动轮821匹配，电机822与主动轮820固定连接，主动轮820通过皮带驱动从动轮821转动，从动轮821与抓手81上的连接轴810固定连接，连接轴810与基座80上的安装孔固定连接，并可沿安装孔的轴线自由转动，抓手81还包括与连接轴810通过螺丝固定连接的固定板811，与固定板811固定连接的呈对称布置的手爪812，参考图14，手爪812的内部嵌有吸盘8120用于抓取电池，进一步的手爪812的工作面呈圆弧形曲面，并与圆柱形电池的外表面匹配，有助于手爪812与电池接触抓取过程中以及旋转过程中的可靠性和稳定性，由图中可见在手爪812上嵌有两个吸盘8120，吸盘8120的个数可根据实际使用情况进行增加或减少，更多的在抓手81的背部还连接有感应器813，所述感应器813用于检测反馈抓取情况，进一步提高抓取的可靠性，利于自动化生产的高效进行，抓手81将设置在传送台83上的电池抓取后，传送台83下降，手爪812在动力装置的作用下转动180度实现电池加工端面的切换，加工端面切换完成后传送台83上升，抓手81释放电池至传送台83上的卡槽上进行运输，对待加工面做处理。

本发明的自动焊接装置还包括激光机主机90与冷水机91，其中激光机主机90对应于相应的激光机21的位置设置，且激光机21与激光机主机90电连接，以为激光机21提供驱动力，冷水机91固设于两个激光机主机90之间，冷水机91两端分别与两端的两个激光机主机90连通，以为两个激光机主机90提供冷却。

以上是对本发明的较佳实施例进行了具体说明，但本发明并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。