一种滚剪刀自预紧机构的制作方法

本实用新型涉及工业刀具技术领域，尤其涉及一种滚剪刀自预紧机构。

背景技术：

目前，大多数滚剪刀锁紧方式都是采用螺钉支紧或是螺钉拉紧方式，并且都是采用轴向单侧压紧方式，每次压紧时容易使压紧力发生偏移，而且由于轴向单侧压紧力的作用使得刀座与刀轴的同轴度降低，其会使刀片定心定位精度降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种滚剪刀自预紧机构。

为实现上述目的，本实用新型采用下述技术方案：

一种滚剪刀自预紧机构，包括刀片、刀座和自预紧机构，其中刀片固定于刀座中，而刀座通过自预紧机构预紧安装于机架刀轴上；

所述刀片包括骨架和刀刃，所述骨架和刀刃呈分体式结构，所述骨架为具有中心安装孔的圆环体，所述刀刃安装于骨架的圆环体外环上；

所述刀座为一端内孔处向外突出形成一圈凸台的圆筒形结构，所述刀片通过骨架的中心安装孔固定于刀座这一端的凸台上；

所述刀座另一端内孔处设置有多个呈中心对称的弧形容纳槽，所述弧形容纳槽中设置有径向通孔；

所述自预紧机构包括弧形刚性基板和设置于弧形刚性基板的外弧形面上的弹性块以及与弧形刚性基板连接并穿过弹性块的拉杆件；

所述弧形刚性基板和弹性块位于刀座另一端内孔处的弧形容纳槽内，所述拉杆件外伸端穿过弧形容纳槽中的径向通孔。

优选地，所述拉杆件的外伸端设置有拉环，所述拉环的外环尺寸大于径向通孔的直径，目的是防止拉杆件缩至径向通孔内，不方便安装操作。

优选地，所述径向通孔的外端部为设置于刀座表面的下沉槽，所述拉环位于下沉槽内，目的是防止工作时拉环干扰和保证安装操作时拉动拉环有一定空间。

优选地，所述刀座另一端内孔处设置有四个呈中心对称的弧形容纳槽，所述自预紧机构对应每个弧形容纳槽设置一个。

优选地，所述骨架上设置有多个呈中心对称均布的内嵌式螺钉孔；所述刀座一端的凸台上对应也设置有多个螺钉孔；所述刀片通过螺钉配合骨架上的内嵌式螺钉孔和刀座一端凸台上的螺钉孔而固定于刀座中。

优选地，所述骨架上设置有四个呈中心对称均布的内嵌式螺钉孔；所述刀座一端的凸台上对应也设置有四个螺钉孔。

优选地，所述骨架的圆环体内环即中心安装孔周内陷形成有多个呈中心对称的限位卡槽；所述刀座一端的凸台上对应设置有多个限位凸起；所述刀片相对刀座安装时骨架上的限位卡槽与刀座一端的凸台上的限位凸起配合进而将刀体相对刀座一端的凸台限位。

优选地，所述骨架的圆环体内环即中心安装孔周内陷形成有两个或四个呈中心对称的限位卡槽；所述刀座一端的凸台上对应设置有两个或四个限位凸起。

优选地，所述刀刃粘接于骨架的圆环体外周上。

优选地，所述弹性块粘接于弧形刚性基板的外弧形面上。

优选地，所述刀刃选用硬质合金钢，所述骨架选用普通钢。在此通过将将刀片设置成分体式结构，且骨架和刀刃根据强度需要选用不同的钢，其保证资源分配合理，又能保证刀片的使用寿命。

优选地，所述刀刃选用碳化钨硬质合金切削刃，所述骨架选用45钢。

本实用新型提供的滚剪刀自预紧机构，安装操作时，先通过螺钉将刀片固定于刀座上，然后通过向外拉动拉环使得弧形刚性基板挤压弹性块变形缩回弧形容纳槽中，继而将刀座安装于机架刀轴上，此处为间隙配合故安装很容易；安装到位以后，放开拉环，弹性块恢复弹性使得弧形刚性基板合力抱住机架刀轴，即实现自预紧。

本实用新型提供的滚剪刀自预紧机构，通过在刀座中设置自预紧机构，其结果简单、便于操作，既实现了滚剪刀的自预紧，同时将自预紧机构呈中心对称布置使得压紧力周向分布均匀，防止压紧力偏移，保证了刀片定心定位精度；另外，将刀片设置成分体式结构，且骨架和刀刃根据强度需要选用不同的钢，其保证资源分配合理，又能保证刀片的使用寿命，而在骨架安装孔周上内陷形成多个呈中心对称分布的限位卡槽，安装时定位方便，且稳定不易松动，进一步保证了刀片定心定位精度。

附图说明

图1是本实用新型滚剪刀的结构示意图；

图2是图1中A-A切面示意图；

图3是图1中a局部放大示意图也是弹性块伸张状态示意图；

图4是图3中弹性块压缩状态示意图；

图5是本实用新型弹性块的结构示意图；

图6是本实用新型刀片的结构示意图。

其中：1.刀片；11.骨架；11a.内嵌式螺钉孔；11b.限位卡槽；12.刀刃；2.刀座；21.弧形容纳槽；22.径向通孔；23.下沉槽；3.自预紧机构；31.弧形刚性基板；32.弹性块；33.拉杆件；34.拉环。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1-6所示，一种滚剪刀自预紧机构，包括刀片1、刀座2和自预紧机构3，其中刀片1固定于刀座2中，而刀座2通过自预紧机构3预紧安装于机架刀轴上；

所述刀片1包括骨架11和刀刃12，其中骨架11和刀刃12呈分体式结构，且骨架11为具有中心安装孔的圆环体，而刀刃12安装于骨架11的圆环体外环上；

所述刀座2为一端内孔处向外突出形成一圈凸台的圆筒形结构，所述刀片1通过骨架11的中心安装孔固定于刀座2这一端的凸台上；

所述刀座2另一端内孔处设置有多个呈中心对称的弧形容纳槽21，所述弧形容纳槽21中设置有径向通孔22；

所述自预紧机构3包括弧形刚性基板31和设置于弧形刚性基板31的外弧形面上的弹性块32以及与弧形刚性基板31连接并穿过弹性块32的拉杆件33；

所述弧形刚性基板31和弹性块32位于刀座2另一端内孔处的弧形容纳槽21内，所述拉杆件33外伸端穿过弧形容纳槽21中的径向通孔22。

优选地，所述拉杆件33的外伸端设置有拉环34，所述拉环34的外环尺寸大于径向通孔22的直径，目的是防止拉杆件33缩至径向通孔22内，不方便安装操作。

优选地，所述径向通孔22的外端部为设置于刀座2表面的下沉槽23，所述拉环34位于下沉槽23内，目的是防止工作时拉环34干扰和保证安装操作时拉动拉环有一定空间。

优选地，所述刀座2另一端内孔处设置有四个呈中心对称的弧形容纳槽21，所述自预紧机构3对应每个弧形容纳槽21设置一个。

优选地，所述骨架11上设置有多个呈中心对称均布的内嵌式螺钉孔11a；所述刀座2一端的凸台上对应也设置有多个螺钉孔；所述刀片1通过螺钉配合骨架11上的内嵌式螺钉孔11a和刀座2一端凸台上的螺钉孔而固定于刀座2中。

优选地，所述骨架11上设置有四个呈中心对称均布的内嵌式螺钉孔11a；所述刀座2一端的凸台上对应也设置有四个螺钉孔。

优选地，所述骨架11的圆环体内环即中心安装孔周内陷形成有多个呈中心对称的限位卡槽11b；所述刀座2一端的凸台上对应设置有多个限位凸起；所述刀片1相对刀座2安装时骨架11上的限位卡槽11b与刀座2一端的凸台上的限位凸起配合进而将刀体1相对刀座2一端的凸台限位。

优选地，所述骨架11的圆环体内环即中心安装孔周内陷形成有两个或四个呈中心对称的限位卡槽11b；所述刀座2一端的凸台上对应设置有两个或四个限位凸起。

优选地，所述刀刃12粘接于骨架11的圆环体外周上。

优选地，所述弹性块32粘接于弧形刚性基板31的外弧形面上。

优选地，所述刀刃12选用硬质合金钢，所述骨架11选用普通钢。在此通过将将刀片1设置成分体式结构，且骨架11和刀刃12根据强度需要选用不同的钢，其保证资源分配合理，又能保证刀片的使用寿命。

优选地，所述刀刃12选用碳化钨硬质合金切削刃，所述骨架11选用45钢。

本实用新型提供的滚剪刀自预紧机构，安装操作时，先通过螺钉将刀片1固定于刀座2上，然后通过向外拉动拉环34使得弧形刚性基板31挤压弹性块32变形缩回弧形容纳槽21中，继而将刀座2安装于机架刀轴上，此处为间隙配合故安装很容易；安装到位以后，放开拉环34，弹性块32恢复弹性使得弧形刚性基板31合力抱住机架刀轴，即实现自预紧。

本实用新型提供的滚剪刀自预紧机构，通过在刀座中设置自预紧机构，其结果简单、便于操作，既实现了滚剪刀的自预紧，同时将自预紧机构呈中心对称布置使得压紧力周向分布均匀，防止压紧力偏移，保证了刀片定心定位精度；另外，将刀片设置成分体式结构，且骨架和刀刃根据强度需要选用不同的钢，其保证资源分配合理，又能保证刀片的使用寿命，而在骨架安装孔周上内陷形成多个呈中心对称分布的限位卡槽，安装时定位方便，且稳定不易松动，进一步保证了刀片定心定位精度。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“径向”、“周向”、“轴向”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。