专利名称：实现毛管及时翻转的装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及金属压力加工装置，特别是涉及一种周期轧管机打头时实现毛管及时翻转的装置。
周期轧管机轧管工艺主要通过改变芯棒杆部直径来获得钢管壁厚尺寸，在轧管过程中，芯棒卡头部份与喂料器活塞杆上的卡头相连，芯棒被套在毛管内，喂料器活塞杆旋转带动芯棒及毛管翻转，每轧过一个工作带毛管要翻转90°。在进行毛管打头时，靠轧辊将毛管轧小，使毛管内径与芯棒尾端接触，将毛管抱紧实现翻转，毛管的翻转是靠轧制变形区中毛管内壁与芯棒尾端紧密接触，靠其间的摩擦力来保证毛管的翻转。毛管在打头时，往往因芯棒外径与延伸毛管内径差别太大而不能很快使毛管与芯棒在变形区之间的间隙消除。打头次数视其间隙大小不同，一般需7～10次，甚至更多，才能实现毛管正常翻转。在这种情况下，芯棒前端支承毛管，主受力点在前端接触处，芯棒全长受弯曲和扭转负荷，在毛管实现正常翻转前，容易造成轧机断销或打头外折及内裂太长。
本实用新型的目的在于设计一种实现毛管及时翻转的装置，减少毛管打头时毛管内壁与芯棒尾端的间隙，克服毛管在正常翻转前容易造成轧机断销或打头外折及内裂太长的缺点。
实现本实用新型的方法是，改变原芯棒工作段直径与芯棒尾端直径相等的设计方法。由于轧机脱棒要求芯棒卡头部份尺寸是固定不变的，本实用新型在芯棒尾端配有小于一个锻轧带长度内、变直径的锥体，锥体最大处直径比毛管尾端内径大15mm，在锥面上开有沟槽。芯棒尾端直径稍大于毛管尾端内径，让毛管尾端在打头时被卡在芯棒尾部，借助其间的摩擦力，实现毛管在打头时及时翻转。
本实用新型随后将通过其具体实施例和附图加以说明。
图1表示传统芯棒俯视图。
图2表示本实用新型装置俯视图。
以下结合
实现本实用新型的最佳方案，芯棒(1)尾部形状呈锥体(2)，最大外径比毛管尾部内径大15mm，且在锥面上开有沟槽(3)，以增加摩
以下结合附图说明实现本实用新型的最佳方案，芯棒(1)尾部形状呈锥体(2)，最大外径比毛管尾部内径大0～15mm，且在锥面上开有沟槽(3)，以增加摩擦力。将芯棒卡头部份(4)与喂料器活塞杆上的卡头(5)相连，芯棒穿入毛管内，送入轧机孔型进行轧制，因轧辊是反向转动的(相对于轧制方向)，轧辊反向转动产生的反向推力，将毛管推向芯棒尾端，此时毛管尾端就被卡在大于此处毛管内径的的芯棒尾端，又因芯棒尾端直径呈锥形变化，直径逐渐加大，最大处比毛管尾端内径大15mm，毛管在打头时，变形区中的芯棒与毛管内径还没来得及接触时，毛管尾部就被牢牢地卡在芯棒锥面上，实现毛管及时翻转。在这种情况下，芯棒尾端支承毛管，主受力点在尾端接触处，芯棒轧制段不受弯曲和扭转负荷。
采用本装置后，明显地减少了打头次数，从原来的7～10次，减少到现在的3～6次，且基本消除因芯棒扭转变形导致毛管弯曲变形引起的轧制时削钢现象，显著地提高了芯棒的使用寿命和轧制支数合格率，减少了皮尔格头重量，提高了成材率，并且扩大了厚壁管的品种范围，S/D值从原0.018增大到0.025。
权利要求1.一种实现毛管及时翻转的装置，其特征是在芯棒尾端配有小于一个锻轧带长度内、变直径的锥体(2)，锥体最大处直径比毛管尾端内径大15mm，并在锥面上开有沟槽(3)。
专利摘要一种实现毛管及时翻转的装置,特别适用于周期轧管机打头时实现毛管及时翻转的装置,改变了原芯棒工作段直径与芯棒尾端直径相等的设计方法,在芯棒尾端配有小于一个锻轧带长度内、变直径的锥体,锥体最大处直径比毛管尾端内径大15mm,在锥面上开有沟槽,毛管在打头时,轧辊反向转动产生的推力,将毛管推向芯棒尾端,毛管尾部被牢牢地卡在芯棒锥面上,从而实现毛管及时翻转。
文档编号B21B25/00GK2389023SQ99231870
公开日2000年7月26日 申请日期1999年6月16日 优先权日1999年6月16日
发明者成海涛, 何宜生, 杨学南 申请人:成都无缝钢管有限责任公司