一种汽车车门的加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及汽车配件加工领域，具体涉及一种汽车车门的加工工艺。
【背景技术】
[0002]随着我国社会经济的不断发展，人们生活水平的不断提高，汽车已经开始走进千家万户，车门作为汽车必不可少的部件之一，其加工与制造应当引起人们的足够重视，如申请号为200810246106.4的文件公开了一种车门窗框加强结构及其加工方法，包括靠近车内舱的门内板，门内板上设置有窗框，门内板的外侧设置有加强板，加强板设置在窗框的下方，所述的加强板的延伸方向与窗框的底边的延伸方向平行，加强板与门内板之间形成封闭的空腔，加工时首先利用二氧化碳气体保护焊将加强直管和加强板焊接在一起得到加强总成，再将所得加强总成焊接到门内板的窗框下方的外侧，并使加强板和门内板之间形成封闭的空腔，由于封闭空腔的存在，从而大大提高了车门的结构强度，而车门附件则可以布置在所述的封闭空腔中，从而统一协调了布置附件和加强车门的结构强度这个不易解决的难题，但该加工工艺不能够解决，如何提高车门的生产效率，如何提升车门的机械性能，如何增强车门表面覆漆的能力的问题。
【发明内容】
[0003]为克服现有技术上的不足，本发明目的是提供一种汽车车门的加工工艺。
[0004]为实现本发明的目的，本发明的技术方案如下:
一种汽车车门的加工工艺，所述加工工艺包括如下步骤:
(I)冲压成型:25°c条件下，取坯料置于模具中，同时压力机对模具内坯料施加压力，得到车门毛坯，所述模具设于压力机内部，所述坯料为钢板，所述模具为车门成型模。
[0005](2)热处理:将所得车门毛坯加热至500°C—650°C，进行高温回火处理，后在冷用油中冷却至20°C。
[0006](3)酸洗除油:在酸洗槽中，先加30%的自来水，然后依次加入硫酸、盐酸等溶剂，最后放入酸洗槽中酸洗1min—15min。
[0007](4)磷化阴极:向磷化槽中加入磷化液，采用蒸汽加热的方式，将溶液温度加热至50°C—70°C，然后将步骤(3)所得放入磷化槽中磷化。
[0008](5)电泳底漆:采用电泳的方法在车门毛坯表面涂上一层底漆，漆膜厚度为8 μ m一12 μ m,电泳底漆后将车门毛还放置在20°C—25°C的环境下放置2小时。
[0009](6)外观喷漆:先将车门毛坯浸入漆槽，再取出烘干，然后用静电喷漆工艺喷上面漆，最后在190°C—210°C下的环境下烘干。
[0010]优选的，所述钢板厚度为4mm—6mm。
[0011]优选的，所述冷用油为机油。
[0012]优选的，所述硫酸的含量为120g/L — 160g/L，所述盐酸的含量为50g/L — 57g/L。
[0013]本发明的有益效果:车门的加工过程中，25°C条件下，取坯料置于模具中，同时压力机对模具内坯料施加压力，得到车门毛坯，生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化，由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，冲压的质量稳定，互换性好，对车门毛坯进行高温回火处理，后在冷用油中冷却至20°C，能够提高车门的强度、硬度、韧性和塑性等机械性能，在酸洗槽中，将车门毛坯放入酸洗槽中酸洗除油，有利于磷化阴极处理的进行，在磷化槽中，将车门毛坯磷化阴极，能够增强车门表面覆漆的能力，电泳法涂底漆，能够使涂层丰满、均匀、平整、光滑，同时电泳漆膜具有较强的的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能和渗透性能，采用用静电喷漆工艺喷上面漆，喷涂效率高，油漆利用率高。
【具体实施方式】
[0014]为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合【具体实施方式】，进一步阐述本发明。
[0015]实施例1:
一种汽车车门的加工工艺，所述加工工艺包括如下步骤:
(I)冲压成型:25°c条件下，取厚度为4_的钢板置于车门成型模中，同时压力机对模具内坯料施加压力，所述模具设于压力机内部，得到车门毛还，生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化，由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，冲压的质量稳定，互换性好。
[0016](2)热处理:将所得车门毛坯加热至500°C，进行高温回火处理，后在机油中冷却至20°C，提高了车门的强度、硬度、韧性和塑性等机械性能。
[0017](3)酸洗除油:在酸洗槽中，先加30%的自来水，然后依次加入硫酸、盐酸等溶剂，其中硫酸的含量为120g/L，盐酸的含量为50g/L — 57g/L，最后放入酸洗槽中酸洗lOmin，有利于磷化阴极处理的进行。
[0018](4)磷化阴极:向磷化槽中加入磷化液，采用蒸汽加热的方式，将溶液温度加热至50°C，然后将步骤(3)所得放入磷化槽中磷化，能够增强车门表面覆漆的能力。
[0019](5)电泳底漆:采用电泳的方法在车门毛坯表面涂上一层底漆，漆膜厚度为8 μ m，电泳底漆后将车门毛坯放置在20°C的环境下放置2小时，能够使涂层丰满、均匀、平整、光滑，同时电泳漆膜具有较强的的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能和渗透性能。
[0020](6)外观喷漆:先将车门毛坯浸入漆槽，再取出烘干，然后用静电喷漆工艺喷上面漆，最后在190°C下的环境下烘干，喷涂效率高，油漆利用率高。
[0021]实施例2:
其余与实施例1相同，不同之处在于，所述步骤(I)中，所述钢板的厚度为6mm，所述步骤(2)中，将所得车门毛坯加热至650°C，所述步骤(3)中，所述硫酸的含量为160g/L，所述盐酸的含量为57g/L，所述酸洗时间为15min，所述步骤(4)中，将磷化液温度加热至70°C，所述步骤(5)中，所述漆膜厚度为12 μ m，电泳底漆后将车门毛坯放置在25°C的环境下放置2小时，所述步骤(6)中，所述烘干温度为210°C。
[0022]实施例3:
其余与实施例1相同，不同之处在于，所述步骤(I)中，所述钢板的厚度为5mm，所述步骤(2)中，将所得车门毛坯加热至600°C，所述步骤(3)中，所述硫酸的含量为150g/L，所述盐酸的含量为55g/L，所述酸洗时间为12min，所述步骤(4)中，将磷化液温度加热至65°C，所述步骤(5)中，所述漆膜厚度为ΙΟμπι，电泳底漆后将车门毛坯放置在22°C的环境下放置2小时，所述步骤(6)中，所述烘干温度为200°C。
[0023]上述三个实施例中，所得汽车车门强度高、塑性好、韧性好，硬度能够达到200HB—300HB，面漆涂层丰满、均匀、平整、光滑，并且车门耐腐蚀、耐冲击性能强。
[0024]经实际应用中可知，车门的加工过程中，25°C条件下，取坯料置于模具中，同时压力机对模具内坯料施加压力，得到车门毛坯，生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化，由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，冲压的质量稳定，互换性好，对车门毛坯进行高温回火处理，后在冷用油中冷却至20°C，能够提高车门的强度、硬度、韧性和塑性等机械性能，在酸洗槽中，将车门毛坯放入酸洗槽中酸洗除油，有利于磷化阴极处理的进行，在磷化槽中，将车门毛坯磷化阴极，能够增强车门表面覆漆的能力，电泳法涂底漆，能够使涂层丰满、均匀、平整、光滑，同时电泳漆膜具有较强的的硬度、附着力、耐腐蚀、冲击性能和渗透性能，采用用静电喷漆工艺喷上面漆，喷涂效率高，油漆利用率高。
[0025]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种汽车车门的加工工艺，其特征在于，所述加工工艺包括如下步骤: 冲压成型:25°c条件下，取坯料置于模具中，同时压力机对模具内坯料施加压力，得到车门毛坯，所述模具设于压力机内部，所述坯料为钢板，所述模具为车门成型模。
2.热处理:将所得车门毛坯加热至500°C— 650°C，进行高温回火处理，后在冷用油中冷却至20°C。
3.酸洗除油:在酸洗槽中，先加30%的自来水，然后依次加入硫酸、盐酸等溶剂，最后放入酸洗槽中酸洗1min—15min。
4.磷化阴极:向磷化槽中加入磷化液，采用蒸汽加热的方式，将溶液温度加热至50°C—70°C，然后将步骤(3)所得放入磷化槽中磷化。
5.电泳底漆:采用电泳的方法在车门毛坯表面涂上一层底漆，漆膜厚度为8μπι—12 μ m,电泳底漆后将车门毛还放置在20°C—25°C的环境下放置2小时。
6.外观喷漆:先将车门毛坯浸入漆槽，再取出烘干，然后用静电喷漆工艺喷上面漆，最后在190°C—210°C下的环境下烘干。
7.根据权利要求1所述的一种汽车车门的加工工艺，其特征在于，所述步骤(I)中，所述钢板厚度为4mm—6mm。
8.根据权利要求1所述的一种汽车车门的加工工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，所述冷用油为机油。
9.根据权利要求1所述的一种汽车车门的加工工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，所述硫酸的含量为120g/L — 160g/L，所述盐酸的含量为50g/L — 57g/L。
【专利摘要】本发明公开了一种汽车车门的加工工艺，涉及汽车配件加工领域，包括冲压成型、热处理、酸洗除油、磷化阴极、电泳底漆和外观喷漆等六个步骤，室温条件下，取坯料置于模具中，同时压力机对坯料施加压力，得到车门毛坯，生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化，由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,冲压的质量稳定,互换性好，在磷化槽中，将车门毛坯磷化阴极，能够增强车门表面覆漆的能力，采用用静电喷漆工艺喷上面漆，喷涂效率高，油漆利用率高。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104551537
【申请号】CN201310489610
【发明人】丁益平
【申请人】丹阳市米可汽车零部件厂
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月18日