一种超长圆筒形薄壁零件的加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机械加工领域，特别涉及一种超长圆筒形薄壁零件的加工工艺。
[0002]
【背景技术】
[0003]在机械加工行业，圆筒形薄壁零件的加工一直是一个加工难题。虽然想象中工艺应该很简单，只需要在车床上平端面、车外圆、打孔就行，但是加工出的零件就是不合格，原因是因为零件壁薄，加工时零件容易变形加工不出来，不能满足产品的使用要求。如果薄壁零件再加上尺寸较长的话，加工就更不容易了。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种能保证超长圆筒形薄壁零件技术要求的加工工艺。
[0005]一种超长圆筒形薄壁零件的加工工艺，其具体加工步骤为:
(1)将棒料按所需长度尺寸加工成长度为1010IM单件坯料；
(2)上大型车床，两端平端面到长度尺寸；粗车外圆，外圆留Imm余量到尺寸；
(3)打孔，采用深孔钻加工内孔到尺寸要求并消除内应力；
(4)采用自制芯棒Φ28?_。.。1放入Φ28内孔，将两端固定；上大型车床两端用顶针顶住，精车外圆到壁厚尺寸，穿芯棒可保障内孔与外圆的同轴度要求；
(5)产品检验；按产品技术要求检验；
(6)将检验合格产品放入专用装置中入库。
[0006]本发明加工工艺是生产企业通过的多次实践得出的一种专门针对超长圆筒形薄壁零件的加工方法，最主要是采用深孔钻进行内孔加工，可以保证整个内孔的同轴度，又消除了内应力，防止产品开列和变形。大大提高了产品的合格率，降低了生产成本。
【附图说明】
[0007]图1为本发明超长圆筒形薄壁零件样件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0008]下面以图1为样件对本发明进行详述。
[0009]传统加工圆筒形薄壁零件的方法是使用数控车床进行钻孔、半精镗及精镗孔，粗、精车外圆进行加工。但对于壁薄的棒形材料，这样就会造成外圆、内孔尺寸不稳定及轴向外圆和内孔易产生锥度等现象，使得产品报废率很高。
[0010]本发明的目的是克服现有技术的不足，通过本方案保障超长圆筒形薄壁零件加工的完成。如图1所示，该零件的长度为100mm ±0.02臟，外圆尺寸为29.7 mm ±0.02mm，内孔尺寸为28 mm ±0.01mm，壁厚为0.85 mm,要求同轴度为0.01。该零件加工时的难题在于零件超长，且壁厚较薄，而且要保证同轴度要求。
[0011]一种超长圆筒形薄壁零件的加工工艺，其具体步骤为:
(1)将棒料按所需长度尺寸加工成长度为1010IM单件坯料；
(2)上大型车床，两端平端面到长度尺寸；粗车外圆，外圆留Imm余量到尺寸；
(3)打孔，采用深孔钻加工内孔到尺寸要求并消除内应力；
(4)采用自制芯棒Φ28?_。.。1放入Φ28内孔，将两端固定；上大型车床两端用顶针顶住，按工艺要求精车外圆到壁厚尺寸，消除内应力；穿芯棒可保障内孔与外圆的同轴度；
(5)产品检验；按产品技术要求检验；
(6)将检验合格产品放入专用装置中入库。
[0012]本发明通过多次实践解决了一种超长圆筒形薄壁零件的加工难道。更进一步的保障了超长薄壁零件加工的顺利进行，从而使产品合格率提高到98%以上，大大降低了生产成本。
【主权项】
1.一种超长圆筒形薄壁零件的加工工艺，其特征在于:所述超长圆筒形薄壁零件的具体加工步骤为: (1)将棒料按所需长度尺寸加工成单件坯料，余量留10mm ； (2)上大型车床，两端平端面到长度尺寸；粗车外圆，外圆留Imm余量到尺寸； (3)打孔，采用深孔钻加工内孔到尺寸要求并消除内应力； (4)采用自制芯棒Φ28?_。.。1放入Φ28内孔，将两端固定；上大型车床两端用顶针顶住，按工艺精车外圆到壁厚尺寸； (5)产品检验；按产品技术要求检验； (6)将检验合格产品放入专用装置中入库。
【专利摘要】本发明涉及一种超长圆筒形薄壁零件的加工工艺，其具体加工步骤为：（1）将棒料按所需长度尺寸加工成单件坯料，留10㎜余量；（2）上大型车床，两端平端面到长度尺寸；粗车外圆，外圆留1㎜余量到尺寸；（3）打孔，采用深孔钻加工内孔到尺寸要求并消除内应力；（4）采用自制芯棒φ28 0－0.01放入φ28内孔，将两端固定；上大型车床两端用顶针顶住，按工艺精车外圆消除精车外圆时所产生的内应力到壁厚尺寸；最后检验入库。本发明加工工艺是生产企业通过多次实践得出的一种专门针对超长圆筒形薄壁零件的加工方法，最主要是采用深孔钻进行内孔加工，可以保证整个内孔与外圆的同轴度，又消除了内应力，防止产品开裂和变形。
【IPC分类】B23P15-00
【公开号】CN104607874
【申请号】CN201410769429
【发明人】文晓福
【申请人】遵义市遵云制冷配件有限公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年12月15日