动车组齿轮箱大齿轮自动压装工装及压装保压检测方法

文档序号:9718241
动车组齿轮箱大齿轮自动压装工装及压装保压检测方法
【技术领域】
[0001]本发明属于动车组转向架的装配专业,涉及一种应用于动车组转向架齿轮箱大齿轮的自动压装、保压和检测的装置。
【背景技术】
[0002]当前,我国高铁事业蓬勃发展,CRH3动车组作为国内高铁的主力车型,生产批次屡创新高,而齿轮箱是动车组最为关键的部件之一,大齿轮更是齿轮箱的核心组件,其装配技术一直为国外厂家所垄断。为了掌握CRH3齿轮箱组装和大齿轮压装技术,实现CRH3齿轮箱的国产化生产,我厂对大齿轮自动压装和检测技术进行了攻关。

【发明内容】

[0003]本发明的目的是提供一种高度集成、装配精度高的齿轮箱大齿轮压装工装,操作简单,省时省力,全程监控,安装质量可靠。利用该装置可进行动车组转向架齿轮箱大齿轮的装配,通过压装工装配合推力栗和膨胀栗完成压装和保压,膨胀栗通过向大齿轮内圈注油,使大齿轮内孔发生一定程度的尺寸增大,此时,推力栗开始加压,推动大齿轮沿车轴轴向推进,到达目标尺寸后,进行保压、泄压,完成压装。
[0004]本发明的另一个目的是提供一种动车组齿轮箱大齿轮自动压装保压检测方法,实现动车组大齿轮的自动压装,降低劳动强度,避免人为错误的发生;实时监控大齿轮的压装过程,出现问题时及时停止工作;生成压力、时间、位移等参数的曲线以及可追溯性文件,保障大齿轮压装的质量。
[0005]为实现上述目的,本发明提供一种动车组齿轮箱大齿轮自动压装工装,其特征在于:包括定位套、支撑套、轴端保护套、轴端保护块、拉杆、拉杆限位螺母、推力栗油缸、压块、内推筒、外推筒、传感器,其中,定位套、内推筒、支撑套、轴端保护套均与车轴间隙配合,内推筒安装在定位套后面,内推筒内壁与支撑套之间为间隙配合,支撑套内壁与轴端保护套之间为间隙配合,轴端保护块固定在车轴轴端并压紧支撑套和轴端保护套,拉杆安装于轴端保护块中心孔内并向后穿过压块和推力栗油缸的中心孔,推力栗油缸首先由螺栓紧固在压块上然后由拉杆限位螺母压紧在轴端,外推筒上安装有位移传感器,并将定位套、内推筒、压块、推力栗油缸联接成为一个整体组件,膨胀栗油管连接大齿轮进油孔。
[0006]—种动车组齿轮箱大齿轮自动压装保压检测方法,其特征在于包括下列步骤:
(1)按下控制柜上的启动按钮,启动推力栗,加压至5MP;
(2)启动膨胀栗,加压;
(3)大齿轮孔四周是否均匀漏油,如果是转到第(4)步,否则返回第(2)步;
(4)膨胀栗压力是否维持在40-80Mpa,最大不超过130Mpa,如果是转到第(5)步,否则结束;
(5 )启动推力栗,加压,大齿轮开始移动;
(6)推力栗压力是否陡升到25-35Mpa,如果是转到第(7)步,否则返回第(5)步; (7)停止膨胀栗并卸载,推力栗继续保压8-15分钟后卸载;
(8)两组位移传感器的测量数据是否均在10.65-14.35mm之间,如果是转到第(9)步,否则结束,退卸大齿轮;
(9)打印压装曲线和数据;
(10)结束。
[0007]本发明相比现有技术产生的积极效果如下:
(1)通过对CRH3动车组转向架大齿轮自动压装工艺的研究,制定出了切实可行的工艺方案,并制作了工艺装备,进行了工艺试验。
[0008](2)实现动车组大齿轮的自动压装,降低劳动强度,避免人为错误的发生。
[0009](3)实时监控大齿轮的压装过程,出现问题时及时停止工作。
[0010](4)生成压力、时间、位移等参数的曲线以及可追溯性文件,保障大齿轮压装的质量。
[0011]( 5 )将膨胀栗、推力栗、工装等集成为一个整体,便于管理和移动。
[0012](6)利于掌握CRH3齿轮箱生产的核心技术,实现自主生产。
【附图说明】
[0013]图1A是本发明整体结构立体图;
图1B是本发明整体结构正面图;
图1C是本发明整体结构侧面图;
图2是本发明安装示意图;
图3是本发明压装示意图;
图4是压装流程图。
【具体实施方式】
[0014]参照图1A、1B、1C和图2,本发明的压装工装2和控制柜1安装在移动升降小车3上,4是打印机,5是推力栗,6是液压站,7是膨胀栗,按下控制柜上的启动按钮,启动推力栗、膨胀栗加压,推动大齿轮移动实现压装,通过打印机打印压装曲线和数据。
[0015]参照图3,上半部分为压装之前,下半部分为压装之后。工装包括定位套201、支撑套203、轴端保护套204、轴端保护块205、拉杆207、拉杆限位螺母206、推力栗油缸208、内推筒202、外推筒211、传感器209、212、压块210、膨胀栗213,其中,定位套、内推筒、支撑套、轴端保护套均与车轴间隙配合,内推筒安装在定位套后面,内推筒内壁与支撑套之间为间隙配合,支撑套内壁与轴端保护套之间为间隙配合,轴端保护块固定在车轴轴端并压紧支撑套和轴端保护套,拉杆安装于轴端保护块中心孔内并向后穿过压块210和推力栗油缸的中心孔,推力栗油缸首先由螺栓紧固在压块210上然后由拉杆限位螺母压紧在轴端,外推筒上安装有位移传感器,并将定位套、内推筒、压块、推力栗油缸联接成为一个整体组件,膨胀栗油管连接齿轮进油孔8。
[0016]该装置的各个部件(包括压装工装、推力栗、膨胀栗、液压站、控制柜、打印机等)集成安装在一辆可移动升降小车上,移动升降小车采取万向轮作为行走部分,能够对压装工装的六个自由度进行调整。调整完成后,能够将小车的高度和位置锁死。移动升降小车具有上下微调功能,能够使小车上的推筒与车轴精确对正。安装定位套、支撑套、轴端保护套、轴端保护块后,将小车调整到合适的高度和位置后,向前推动小车,即可使压装用的推筒安装到车轴上。最后安装拉杆和拉杆限位螺母,并紧固。按下控制柜上的启动按钮,启动设备自动完成压装和数据输出。压装小车配有膨胀栗和推力栗,两个栗均有压力传感器,用来实时监测栗压力的状态,压装工装的推筒配有6个位移传感器,分成两组,每组三个,靠近大齿轮的第一组用来控制压装前后的位移量,距离大齿轮较远的第二组用来与第一组进行比对校验,判断大齿轮整体压入的质量。
[0017]参照图4,齿轮箱大齿轮压装方法包括下列步骤:
(1)手动将支撑套、轴端保护套、轴端保护块安装到车轴轴端;手动将小车调整到合适的高度和位置后,向前推动小车,即可使压装用的推筒安装到车轴上;安装拉杆和拉杆限位螺母,并紧固;按下控制柜上的启动按钮,启动推力栗,加压至5MP;
(2)启动膨胀栗,加压;
(3)大齿轮孔四周是否均匀漏油,如果是转到第(4)步,否则返回第(2)步;
(4)膨胀栗压力是否维持在40-80Mpa,最大不超过130Mpa,如果是转到第(5)步,否则结束;
(5 )启动推力栗,加压,大齿轮开始移动;
(6)推力栗压力是否陡升到25-35Mpa,如果是转到第(7)步,否则返回第(5)步;
(7)停止膨胀栗并卸载,推力栗继续保压8-15分钟后卸载;
(8)两组位移传感器的测量数据是否均在10.65-14.35mm之间,如果是转到第(9)步,否则结束,退卸大齿轮;
(9)打印压装曲线和数据;
(10)结束。
【主权项】
1.一种动车组齿轮箱大齿轮自动压装工装,其特征在于:包括定位套、支撑套、轴端保护套、轴端保护块、拉杆、拉杆限位螺母、推力栗油缸、压块、内推筒、外推筒、传感器,其中,定位套、内推筒、支撑套、轴端保护套均与车轴间隙配合,内推筒安装在定位套后面,内推筒内壁与支撑套之间为间隙配合,支撑套内壁与轴端保护套之间为间隙配合,轴端保护块固定在车轴轴端并压紧支撑套和轴端保护套,拉杆安装于轴端保护块中心孔内并向后穿过压块和推力栗油缸的中心孔,推力栗油缸由螺栓紧固在压块上再由拉杆限位螺母压紧在轴端,外推筒上安装有位移传感器,并将定位套、内推筒、压块、推力栗油缸联接成为一个整体组件,膨胀栗油管连接大齿轮进油孔。2.根据权利要求1所述的一种动车组齿轮箱大齿轮自动压装保压检测方法,其特征在于包括下列步骤: (1)按下控制柜上的启动按钮,启动推力栗,加压至5MP; (2)启动膨胀栗,加压; (3)大齿轮孔四周是否均匀漏油,如果是转到第(4)步,否则返回第(2)步; (4)膨胀栗压力是否维持在40-80Mpa,最大不超过130Mpa,如果是转到第(5)步,否则结束; (5)启动推力栗,加压,大齿轮开始移动; (6)推力栗压力是否陡升到25-35Mpa,如果是转到第(7)步,否则返回第(5)步; (7)停止膨胀栗并卸载,推力栗继续保压8-15分钟后卸载; (8)两组位移传感器的测量数据是否均在10.65-14.35_之间,如果是转到第(9)步,否则结束,退卸大齿轮; (9)打印压装曲线和数据; (10)结束。
【专利摘要】一种动车组齿轮箱大齿轮自动压装工装,包括定位套、支撑套、轴端保护套、轴端保护块、拉杆、拉杆限位螺母、推力泵油缸、压块、内推筒、外推筒、传感器,定位套、内推筒、支撑套、轴端保护套均与车轴间隙配合,内推筒安装在定位套后面,内推筒内壁与支撑套之间为间隙配合,支撑套内壁与轴端保护套之间为间隙配合,轴端保护块固定在车轴轴端并压紧支撑套和轴端保护套,拉杆安装于轴端保护块中心孔内并向后穿过压块和推力泵油缸的中心孔,推力泵油缸首先由螺栓紧固在压块上然后由拉杆限位螺母压紧在轴端,外推筒上安装有位移传感器,膨胀泵油管连接齿轮进油孔。利用该工装压装大齿轮降低劳动强度,实时监控大齿轮的压装过程,保障大齿轮压装的质量。
【IPC分类】B23P19/027, B23P19/10
【公开号】CN105479137
【申请号】CN201510804689
【发明人】韩烨, 韩伟峰, 尹晓亮, 桑淑娟, 王成菲, 姚伟, 张克木
【申请人】长春轨道客车股份有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年11月20日
再多了解一些
网友询问留言 已有0条留言
  • 还没有人留言评论。精彩留言会获得点赞!
1