动车组齿轮箱u型台式传动系统可靠性试验台的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轨道车辆传动系参数检测试验装置，更具体地说，本实用新型涉及一种动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台。
【背景技术】
[0002]目前，我国动车组技术发展迅速，已经在运行的动车组最高车速已经达到380km/h，研制中的动车组最高车速已经接近500km/h。随着动车组行驶速度的提高和车辆轴重载荷的加剧，动车组与轨道之间的振动加剧，动车组运行平稳性降低，动车组的安全性和运行平稳性问题日益突出。同时，随着大量动车组的上线运营，动车组的各级检修工作也随之展开，其中，动车组传动系轴箱轴承的检修是动车组检修的重要组成部分，是保障动车组安全可靠运行的关键。动车组传动系轴箱轴承作为动车组走行部的重要组成部分，工作环境恶劣，负载力变化频繁，极易在高速行驶以及剧烈振动的情况下发生疲劳破坏。以CRH5型动车组为例，按照检修规章，三级检修的行驶里程达120万公里，当进行三级检修时才会对轴箱组件进行拆检，但是，在动车组的实际运营中发现，动车组传动系轴箱轴承寿命内的实际可运行里程往往低于120万公里，动车组传动系轴箱轴承的检测技术成为动车组技术的关键所在。
[0003]动车组传动系轴箱的常见故障现象有麻点、剥离、擦伤、电蚀等，目前，已经发展出了一些新技术来进行动车组传动系轴箱轴承的可靠性分析，但是，这些方法多是对轴承的试验工况进行了限定，并不能反映列车的实际运行情况。在动车组的实际运行中，动车组传动系轴箱轴承故障可能是一种，也可能是多种失效方式的叠加，因此，只有在动车组实际运行中对动车组传动系轴箱轴承进行检测，才能有效地分析动车组传动系轴箱轴承的可靠性。但是，可靠性试验属于破坏性试验，只有当动车组传动系轴箱轴承在恶劣工况下产生了疲劳破坏，才能诊断其破坏情况及原因，所以在动车组实际运行中做动车组传动系轴箱轴承可靠性试验是危险而不可行的。
【发明内容】
[0004]本实用新型所要解决的技术问题是克服了动车组不能在实际运行中做动车组传动系轴箱轴承可靠性试验的问题，提供了一种动车组齿轮箱U型台式传动系统(背靠背)可靠性试验台。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的:所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台包括齿轮箱试验振动轴总成、窄U型平台总成、圆弧座总成、前十字导轨支承座与后十字导轨支承座；
[0006]所述的圆弧座总成由左圆弧座总成与右圆弧座总成组成，左圆弧座总成与右圆弧座总成结构相同；
[0007]窄U型平台总成通过其水平的铸铁平台安装在钢筋混凝土的地基上，左圆弧座总成与右圆弧座总成分别通过其水平的右平台对称地安装在窄U型平台总成左右两侧的钢筋混凝土的地基上，右平台高于铸铁平台；齿轮箱试验振动轴总成中的U型上角度平台安装在窄U型平台总成中的窄U型平台上，并采用U型平台圆弧缩紧块将U型上角度平台与窄U型平台锁紧固定，齿轮箱试验振动轴总成中的左侧电机总成与右侧电机总成依次和左圆弧座总成与右圆弧座总成的内侧固定连接；前十字导轨支承座与后十字导轨支承座的一端依次安装在右圆弧座总成中的右平台的前、后端处，前十字导轨支承座与后十字导轨支承座的另一端依次和窄U型平台的前、后端螺栓连接。
[0008]技术方案中所述的齿轮箱试验振动轴总成还包括齿轮箱前轴承座总成、齿轮箱后轴承座总成、齿轮箱试验轴、齿轮箱振动液压缸总成、齿轮箱挠性半联轴器、左侧齿轮箱减速机与右侧齿轮箱减速机。齿轮箱前轴承座总成与齿轮箱后轴承座总成结构相同，齿轮箱试验轴通过齿轮箱前轴承座总成与齿轮箱后轴承座总成安装在U型上角度平台的顶端平面上，右侧齿轮箱减速机与左侧齿轮箱减速机依次套装在齿轮箱前轴承座总成与齿轮箱后轴承座总成内侧的齿轮箱试验轴上为固定连接，右侧齿轮箱减速机与左侧齿轮箱减速机分别通过齿轮箱挠性半联轴器和右侧电机总成与左侧电机总成连接；齿轮箱振动液压缸总成的一端与U型上角度平台一端的矩形凹槽螺栓连接。
[0009]技术方案中所述的窄U型平台总成还包括纵向拉杆作动器、前纵向固定作动器、后纵向固定作动器、二力杆叉与铸铁平台；所述的前纵向固定作动器与后纵向固定作动器的上端都是采用一个二力杆叉和窄U型平台两端的吊耳紧固联接，前纵向固定作动器与后纵向固定作动器的底端安装在铸铁平台上；纵向拉杆作动器通过纵向球铰支座安装在窄U型平台的前端面上，纵向拉杆作动器中的转折臂支承座固定在钢筋混凝土地基中的基础墙上，纵向拉杆作动器下端通过垂向油缸支座安装在铸铁平台上。
[0010]技术方案中所述的左圆弧座总成包括电机支承立柱、电机支承圆弧座、电机固定支座、右平台、2个结构相同的电机圆弧缩紧块与圆弧座液压缸总成；所述的电机支承立柱的底端与电机支承圆弧座的顶端螺栓固定连接，电机支承圆弧座安装在电机固定支座上，圆弧座液压缸总成的一端安装在电机支承圆弧座的底端，圆弧座液压缸总成的另一端安装在窄U型平台总成中的窄U型平台里侧，2个结构相同的电机圆弧缩紧块安装在电机支承圆弧座与电机固定支座的两侧为固定连接，电机固定支座采用螺栓固定在右平台上。
[0011]技术方案中所述的电机支承立柱为长方体形的壳体式结构件，电机支承立柱是由长方体立柱与底端的安装底板焊接而成，长方体立柱是由钢板焊接而成，长方体立柱的里侧设置有由上至下的长条矩形通孔；在长方体立柱内部由上至下地安装一根长螺杆，长螺杆上套装有螺母，螺母与电机支承立柱外侧的弹性铰链支承板连接，下端的安装底板上设置有与电机支承圆弧座顶端的T型槽同样宽度尺寸的螺栓孔。
[0012]技术方案中所述的电机支承圆弧座是一个弧形体的钢结构件，由顶端平板、左圆弧形板、右圆弧形板与加强筋板组成；左圆弧形板、右圆弧形板结构相同，左圆弧形板、右圆弧形板的外侧设置有和左圆弧形板、右圆弧形板的圆柱面同曲率半径的等截面的弧形凸缘，弧形凸缘上均匀分布有螺纹孔，顶端平板上沿纵向设置多条上相互平行T型槽，相互平行的对正的左圆弧形板、右圆弧形板和顶端平板垂直地连成一体，左圆弧形板、右圆弧形板之间设置有左右方向均匀分布的加强筋板。
[0013]技术方案中所述的前十字导轨支承座与后十字导轨支承座结构相同，前十字导轨支承座与后十字导轨支承座皆由十字导轨装配体与滚动导轨反力支座组成；所述的十字导轨装配体由水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成组成；水平导轨总成、中间隔板与竖直导轨总成依次采用螺栓连成一体，水平导轨总成与竖直导轨总成为垂直交叉地位于中间隔板的两侧；所述的滚动导轨反力支座由两块相互垂直的钢板即竖直壁与水平底板焊接而成，竖直壁与水平底板之间焊接两块加强筋板，滚动导轨反力支座的竖直壁与水平底板都是矩形平板，水平底板的前后两侧均匀地设置有多个螺栓通孔，相邻2个螺栓通孔的间距与右平台上T型槽的间距相同，水平导轨总成采用螺栓水平地固定在滚动导轨反力支座的竖直壁上。
[0014]技术方案中所述的水平导轨总成由水平导轨与水平导轨槽组成，水平导轨安装在水平导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成由竖直导轨与竖直导轨槽组成，竖直导轨安装在竖直导轨槽中为滑动连接；竖直导轨总成的竖直导轨与窄U型平台的前端采用螺栓进行联接，水平导轨总成的水平导轨槽与滚动导轨反力支座的竖直壁采用螺栓紧固连接。
[0015]技术方案中所述的U型平台圆弧缩紧块为圆弧形平板导轨结构件，U型平台圆弧缩紧块的横截面为V形，即沿U型平台圆弧缩紧块的径向分别设置有环形的等截面的里侧凸起导轨与外侧凸起导轨，里侧凸起导轨与外侧凸起导轨之间为等截面的弧形的中间导轨槽，中间导轨槽的横截面为等腰梯形，里侧凸起导轨、外侧凸起导轨与中间导轨槽的回转轴线共线；在U型平台圆弧缩紧块上设置有均匀分布的轴向螺栓通孔，均匀分布的轴向螺栓通孔与中间导轨槽连通，均匀分布的轴向螺栓通孔与窄U型平台两侧的窄U型平台内侧导轨上的螺栓孔对正。
[0016]与现有技术相比本实用新型的有益效果是:
[0017]1、本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台可以模拟动车组传动系的轴箱轴承在实际装车情况下的可靠性测试，与以往的对动车组传动系轴箱轴承单独进行可靠性分析相比，本试验台能够模拟动车组传动系轴箱轴承六个自由度的运动，从而能够保证提供的数据更具有正确性和真实性。
[0018]2.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台解决了现存的在列车实际运行工况下进行动车组传动系轴箱轴承可靠性试验的不可行问题。
[0019]3.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台所包括的六自由度振动模拟试验装置，可以精确模拟动车组在实际轨道中的振动情况，为动车组传动系轴箱轴承动态加载可靠性检测提供很好的测试基础，保证了试验的准确性。
[0020]4.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台可以实现很大范围车速内的动车组传动系轴箱轴承可靠性试验，测量车速动态情况下可达420km/h，在静态工况下可达500km/h，完全可以满足我国已经运行或正在开发的动车组传动系轴箱轴承可靠性的检测，对提高动车组的安全运行、改善动车组的乘坐舒适性以及加快动车组技术的发展有很好的促进作用，同时还有很好的社会效益和经济效益。
[0021]5.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台结构设计合理，采用T型螺栓固定连接的方式将各零部件安装到试验平台上，若某一零部件发生故障，可以方便的检修或更换，大大提高了动车组传动系轴箱轴承可靠性的试验效率。
[0022]6.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台采用窄U型平台、U型上角度平台、电机支承圆弧座、电机固定支座可以使得齿轮箱试验轴总成发生一个偏转角度，可以完全模拟动车在某些不平整路面上齿轮箱发生偏转的实际工况，提供的数据更具有正确性和真实性，保证了所进行的实验是有效的。
[0023]7.本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台采用窄U型平台、U型上角度平台、电机支承圆弧座、圆弧座液压缸总成不仅可以完成以上第6条所说的模拟动车定角度的疲劳试验，同时可以由齿轮箱振动液压缸总成对窄U型平台提供激振，同时圆弧座液压缸总成对电机支承圆弧座提供激振，更真实完成对动态路试的模拟，能够完成更多的动态实验，提供更为可靠的疲劳试验数据。
【附图说明】
[0024]下面结合附图对本实用新型作进一步的说明:
[0025]图1是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台结构组成的轴测投影视图；
[0026]图2是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱试验振动轴总成结构组成的轴测投影视图；
[0027]图3是本实用新型所述的动车组齿轮箱U型台式传动系统可靠性试验台中的齿轮箱U型上角度平台结构组成的轴测投影视图；
[0028]图4是本实用新型所述的动车