专利名称：气缸体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及在每个气缸的内周表面上具有金属膜的气缸体以及制造该气缸体的方法。
背景技术：
因为在气缸体中每个活塞都在气缸内往复运动，所以要求气缸的内周表面具有耐磨性和防咬合性。为了满足这些要求，在传统的气缸体中，在每个气缸的内周表面上形成金属膜。
例如，日本早期公开专利申请No.3-90596提出了一种气缸体，其在每个气缸的内周表面上具有由铝膜构成的喷涂层以及在此喷涂层上形成的由碳化硅膜构成的镀层。在此气缸体中，每个气缸的内周表面上的耐磨性通过上述镀层而提高。
因为在喷涂层的表面上存在许多细孔，所以即使在对喷涂层的表面进行清洁处理时也难以完全去除聚集在此喷涂层的表面上的诸如油和水之类的异物。因此，在其中镀层形成在喷涂层的内周表面上的日本早期公开专利申请No.3-90596的气缸体中，因为喷涂层和镀层间的粘接由于喷涂层的内周表面上诸如油和水之类的异物的存在而变得不够，所以镀层可能脱落。
在上述气缸体中，镀层表面是在形成喷涂层和镀层之后加工的。因为镀层表面必须被加工成具有能够承受与活塞的磨损的硬度水平，所以无法避免可加工性的下降。在此情况下，因为气缸内的应力由于加工而变得过大，所以气缸孔的圆度降低，这可能导致尺寸精度的下降。
发明内容
考虑到上述情况做出了本发明。本发明的目的是提高一种气缸体，其确保气缸的耐磨性并抑制膜的脱落，并且提高每个气缸与活塞接触的内周表面的可加工性。
为了实现以上目的，在本发明的一个方面中，提供了一种气缸体，其在气缸的内周表面上具有金属膜。所述膜包括形成在所述气缸的所述内周表面上的第一喷涂层和形成在所述第一喷涂层的内周表面上的第二喷涂层。所述第二喷涂层的硬度低于所述第一喷涂层的硬度。
在本发明另一方面中，提供了一种气缸体，其在气缸的内周表面上具有金属膜，其中活塞在与所述膜相接触的情况下往复运动。在此气缸体中，所述膜包括多个喷涂层。所述喷涂层包括所述活塞所接触的外喷涂层。所述外喷涂层的硬度是所述多个喷涂层中最低的。
在本发明另一方面中，提供了一种制造气缸体的方法，所述气缸体在气缸的内周表面上具有金属膜。所述膜包括形成在所述气缸的所述内周表面上的第一喷涂层和形成在所述第一喷涂层的内周表面上的第二喷涂层。所述第二喷涂层的硬度被设置成低于所述第一喷涂层的硬度的值。该方法包括铸造气缸体，包括铸造所述气缸体中的所述气缸；在所述气缸的所述内周表面上形成所述第一喷涂层；以及在所述第一喷涂层的内周表面上形成所述第二喷涂层。
在本发明的另外一方面中，提供了一种制造气缸体的方法，所述气缸体在气缸的内周表面上具有金属膜。所述膜包括形成在所述气缸的所述内周表面上的第一喷涂层和形成在所述第一喷涂层的内周表面上的第二喷涂层。所述第二喷涂层的硬度被设置成低于所述第一喷涂层的硬度的值。该方法包括铸造气缸体的第一步骤，包括铸造所述气缸体中的所述气缸；在所述第一步骤之后对所述气缸的内周表面进行镗孔的第二步骤；在所述第二步骤之后清洗所述气缸的所述内周表面的第三步骤；在所述第三步骤之后在所述气缸的所述内周表面上形成所述第一喷涂层的第四步骤；在所述第四步骤之后在所述第一喷涂层的内周表面上形成所述第二喷涂层的第五步骤；在所述第五步骤之后对所述第二喷涂层的内周表面进行镗孔的第六步骤；和在所述第六步骤之后对所述第二喷涂层的所述内周表面进行珩磨的步骤。
结合作为示例图示本发明原理的附图，从以下说明，本发明的其他方面和优点将变得清楚。
通过与附图一起参考对给出的优选实施例的以下说明，可以最好地理解本发明及其目的和优点，附图中图1是图示根据本发明一个实施例的气缸体的立体图；图2是该气缸体的俯视图；图3是沿图2中的线3-3所取的剖视图；图4是示出图3的圆圈部分C的放大视图；图5A是示出在制造气缸体的方法中的第一步骤的图；图5B是示出在制造气缸体的方法中的第二步骤的图；图5C是示出在制造气缸体的方法中的第三步骤的图；图5D是示出在制造气缸体的方法中的第四步骤的图；图6A是示出在制造气缸体的方法中的第五步骤的图；图6B是示出在制造气缸体的方法中的第六步骤的图；图6C是示出在制造气缸体的方法中的第七步骤的图；图6D是示出在制造气缸体的方法中的第八步骤的图；和图7是传统气缸体的放大视图。
具体实施例方式
下面将参考附图来描述根据本发明一个实施例的气缸体11和制造该气缸体的方法。
本实施例的气缸体11应用于直列四缸发动机。该气缸体11由铝或诸如铝合金之类的铝基金属形成。
如图1所示，气缸体11具有多个气缸13和一个曲轴箱15。本实施例的气缸体11具有在每个气缸13中未设有气缸套的结构，即所谓的无缸套式结构。要容纳活塞(未示出)的气缸孔13B沿着每个气缸13的内周形成。金属膜17形成在每个气缸13的内周表面上。在由铝基金属制成的气缸体11中，各金属膜17提高了气缸13所要求的耐磨性和抗冲击性。
如图2至4所示，各膜17由形成在气缸13的内周表面13R上的第一喷涂层71和形成在此第一喷涂层71的内周表面71R上的第二喷涂层72构成。在图1至4所示的各个气缸13中，气缸孔13B由第二喷涂层72的内周表面72R限定。就是说，在各个气缸13中，第二喷涂层72的内周表面72R形成气缸13侧上与活塞接触的内周表面。第二喷涂层72的内周表面72R被称为气缸孔13B的接触表面。
各个第一喷涂层71都沿着气缸13的内周表面13R的整个周边形成。第一喷涂层71通过将从例如Fe-C合金、Fe-C-Cr合金、Fe-C-Cr-Si合金和Fe-C-Mo合金中所选的任何金属粉末热喷涂到气缸13的内周表面13R上而形成。各个第一喷涂层71的厚度T1被设置在400μm到500μm。各个第一喷涂层71的硬度H1被设置成不小于350的维氏硬度。
各个第二喷涂层72都沿着第一喷涂层71的内周表面71R的整个周边形成。第二喷涂层72通过将从例如Fe-C合金、Cu-Al合金和Al-Sn合金中所选的任何金属粉末热喷涂到第一喷涂层71的内周表面71R上而形成。各个第二喷涂层72的硬度H2被设置成50到200的维氏硬度。
本实施例的气缸体11中第一喷涂层71和第二喷涂层72的厚度和硬度在表1中示出。
在气缸体11中，通过在紧接着制造之后的磨合期间活塞沿着气缸孔13B的接触表面往复运动时经过以下阶段A至C，活塞(活塞环)适应了气缸孔13B的接触表面。
阶段A是磨合的初始阶段，在此阶段当紧接着制造之后活塞沿着气缸孔13B的接触表面往复运动时，活塞开始适应接触表面。在阶段A，活塞在第二喷涂层72的内周表面72R之上滑动，因为气缸孔13B的接触表面由第二喷涂层72的内周表面72R形成。此时，因为活塞在具有适合于磨合的硬度的第二喷涂层72之上滑动，所以在使得第二喷涂层72的磨损在进行时活塞与第二喷涂层72的磨合顺利进行。
阶段B是在第一喷涂层71部分暴露到气缸孔13B的接触表面之后的磨合阶段。在阶段B，活塞在包括第一喷涂层71和第二喷涂层72两者在内的气缸孔13B的接触表面之上滑动。在气缸孔13B的该接触表面上，与第一喷涂层71相比活塞更容易与第二喷涂层72接触，因此第一喷涂层71缓慢地磨损。通过其中第一喷涂层71和第二喷涂层72两者都存在的气缸孔13B的磨损，第一喷涂层71的内周表面71R逐渐变得光滑。
阶段C是这样的阶段，在该阶段处活塞在其中几乎整个第二喷涂层72都磨损了的气缸孔13B的接触表面之上滑动的同时适应了接触表面。阶段C的气缸孔13B的接触表面由已变得光滑的第一喷涂层71的内周表面71R形成。
当活塞以此方式已充分适应了气缸孔13B的接触表面时，活塞和气缸孔13B在接触表面处的表面粗糙度降低，并且活塞和气缸孔13B变得光滑，结果使得活塞在气缸13内的平滑往复运动变得可能。附带地，有时可能有这样的情况，其中即使在活塞充分适应了气缸孔13B的接触表面之后，也形成包括第一喷涂层71和第二喷涂层72两者在内的气缸孔13B的接触表面。
下面将描述制造气缸体11的方法。
如图5A至5D和图6A至6D所示，通过以此顺序执行第一步骤到第八步骤来制造气缸体11。
在第一步骤中，使用压铸机E1来形成气缸体11。通过在压力下将熔融铝基金属送入模子中来形成具有气缸13的气缸体11。
在第二步骤中，使用镗床E2对各个气缸13的内周表面13R进行镗孔。在第二步骤中，以粗加工所要求的精度来对各个气缸13的内周表面13R进行镗孔。
在第三步骤中，使用喷水清洗机E3来对各个气缸13的内周表面13R进行清洗。在第三步骤中去除各个气缸13的内周表面13R上诸如油和水之类的异物。结果，增强了第一喷涂层71对各个气缸13的内周表面13R的粘附。因为由于高压水而在各个气缸13的内周表面13R上形成微观不平度，所以进一步增强了第一喷涂层71对各个气缸13的内周表面13R的粘附。
在第四步骤中，在各个气缸13的内周表面13R上使用热喷涂设备E4来形成第一喷涂层71。在第四步骤中，由例如Fe-C合金、Fe-C-Cr合金、Fe-C-Cr-Si合金和Fe-C-Mo合金所形成的用于第一喷涂层71的金属粉末从热喷涂设备E4喷涂在各个气缸13的内周表面13R上。结果，第一喷涂层71形成在各个气缸13的内周表面13R上。
在完成第四步骤之后，将热喷涂设备E4中设置的用于第一喷涂层71的金属粉末用由Fe-C合金、Cu-Al合金或Al-Sn合金所形成的用于第二喷涂层72的金属粉末来代替，并在此之后执行第五步骤。
在第五步骤中，使用热喷涂设备E4在第一喷涂层71的内周表面71R上形成第二喷涂层72。在第五步骤中，用于第二喷涂层72的金属粉末从热喷涂设备E4喷涂在各个气缸13的内周表面13R上。结果，第二喷涂层72形成在第一喷涂层71的内周表面71R上。在与第四步骤相同的环境下执行第五步骤。
在第六步骤中，使用镗床E2对各个气缸孔13B的接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)进行镗孔。在第六步骤中，以精加工所要求的精度来对各个气缸孔13B的接触表面进行镗孔。
在第七步骤中，使用磨缸机E5对各个气缸孔13B的接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)进行珩磨。在第七步骤中，以粗加工的精度来对各个气缸孔13B的接触表面进行珩磨。
在第八步骤中，使用磨缸机E5对各个气缸孔13B的接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)进行珩磨。在第八步骤中，以精加工的精度来对各个气缸孔13B的接触表面进行珩磨。作为第七步骤和第八步骤的结果，在第二喷涂层72的内周表面72R中形成细密纹(网纹)。
在表2中示出在每个上述步骤之后的第一喷涂层71的厚度T1和第二喷涂层72的厚度T2。附带地，这里所示的值是示例，第一喷涂层71的厚度T1和第二喷涂层72的厚度T2可以根据制造条件而合适地改变。
在本实施例中，第二喷涂层72的初始厚度(第五步骤之后的第二喷涂层72的厚度T2)被设成300μm。该初始厚度可以根据镗孔和珩磨的条件而在100μm到500μm的范围内合适地改变。
而且在本实施例中，第二喷涂层72的完成厚度(第八步骤之后的第二喷涂层72的厚度T2)被设成30μm。该完成厚度可以在这样的范围中合适地改变，所述范围使得第二喷涂层72能够存在于气缸孔13B的接触表面上，直到每个活塞都充分适应了气缸孔13B的接触表面。就是说，第二喷涂层72的完成厚度被设成大于零的值。
根据本实施例中的气缸体和制造该气缸体的方法，得到以下优点。
(1)在本实施例的气缸体11中，膜17由第一喷涂层71和第二喷涂层72形成，并且第二喷涂层72的硬度低于第一喷涂层71的硬度。当在第一喷涂层71的内周表面上形成第二喷涂层72时，在与形成第一喷涂层71相同的环境下进行第二喷涂层72的形成，因此抑制了诸如油和水之类的异物对第一喷涂层71的内周表面71R的粘附。而且，在高温下进行这两个喷涂层71、72的形成，所以即使在异物粘附到第一喷涂层71的内周表面71R时，也可以利用热去除很多这样的异物。
如上所述，因为第二喷涂层72形成在第一喷涂层71几乎不存在异物的内周表面71R上，所以抑制了由于这些异物所导致的第一喷涂层71和第二喷涂层72间粘附性的降低。结果，第一喷涂层71和第二喷涂层72在高粘附性下粘接到一起，因此就可以有利地防止第二喷涂层72从第一喷涂层71上脱落。
附带地，在日本早期公开专利申请No.3-90596所描述的气缸体中，在每个喷涂层上形成镀层时，必须将气缸体转移到用于形成涂层膜的生产线上。因此，就无法避免诸如油和水之类的异物对喷涂层表面的粘附。因此，喷涂层和镀层间的粘附由于这样的异物而降低，并且镀层脱落的可能性很高。相反，在本实施例的制造气缸体11的方法中，在形成第一喷涂层71之后仅仅通过更换热喷涂设备E4中所设置的要喷涂的金属粉末的工作就进行了第二喷涂层72的形成，所以可以有利地抑制异物对第一喷涂层71的内周表面71R的粘附。
另外，因为第二喷涂层72的硬度低于第一喷涂层71的硬度，所以可以提高气缸孔13B的接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)的可加工性。附带地，即使在第二喷涂层72由于活塞的往复运动而磨损时，也由具有适合于气缸孔13B内周壁的耐磨性的第一喷涂层71形成气缸孔13B的接触表面。通过以此方式在气缸孔13B的接触表面处采用上述膜结构，可以保证气缸13的耐磨性，抑制膜17的脱落并提高气缸孔13B的接触表面的可加工性。
(2)当第二喷涂层72已磨损时，未珩磨的第一喷涂层71与活塞接触。但是，因为在通过热喷涂形成的膜17中存在小孔，所以第一喷涂层71的内周表面71R可以通过这些小孔保持润滑油。结果，即使在第二喷涂层72已磨损时，活塞和气缸孔13B的接触表面也有利地润滑。因为在此方式下对第一喷涂层71的珩磨是不需要的，所以可以通过这两个喷涂层71、72的特性而抑制膜17的形成过程中可加工性的降低。
(3)在本实施例的气缸体11中，第二喷涂层72的维氏硬度被设置在50到200的范围中。如果第二喷涂层72的维氏硬度小于50，则有第二喷涂层72可能在活塞充分适应气缸孔13B的接触表面之前被磨损的可能性，因为第二喷涂层72太软了。如果第二喷涂层72的硬度高于200，则在珩磨第二喷涂层72过程中的可加工性变差，因为第二喷涂层72太硬了。另外，因为在珩磨第二喷涂层72过程中气缸13中所产生的应力增大，所以还有这样的可能性，即气缸孔13B的诸如圆度和直度之类的尺寸精度可能变差。
在此方面，因为在本实施例的气缸体11中采用上述膜结构，所以可以保证活塞与气缸孔13B接触表面的磨合有利地进行。而且，提高了气缸孔13B的接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)的可加工性，并且可以抑制气缸孔13B的诸如圆度和直度之类的尺寸精度变差。
(4)通过将第二喷涂层72的维氏硬度设置成不大于200，可以保证活塞与气缸孔13B接触表面的磨合有利地进行。
(5)在本实施例的气缸体11中，第一喷涂层71的维氏硬度被设置成不小于350。如果第一喷涂层71的维氏硬度小于350，则这可能导致第一喷涂层71的磨损和活塞的咬合。在此方面，因为在本实施例的气缸体11中采用上述膜结构，所以可以通过第一喷涂层71保证活塞的平滑往复运动。
(6)在本实施例的气缸体11中，第一喷涂层71的厚度T1被设置在400μm到500μm的范围中。如果第一喷涂层71的厚度T1小400μm，则在气缸13的内周表面13R中形成的腔13E(参见图4)不会被第一喷涂层71完全挡住，所以有这样的可能性，即可能在第一喷涂层71的内周表面71R中与腔13E相应的位置处形成凹入。在此情况下，因为有凹入也类似地形成在第二喷涂层72的内周表面72R中的可能性，所以难以制成没有由于腔13E而导致的凹入的气缸孔13B的光滑接触表面。另一方面，如果第一喷涂层71的厚度T1大于500μm，则在喷涂之后由于膜的紧缩而产生的残余应力可能变得过大，所以有在第一喷涂层71中形成裂缝的可能性。在此情况下，构成第一喷涂层71的物质的粘接力降低，并且这可能导致第一喷涂层71的脱落。
在此方面，因为在本实施例的气缸体11中采用上述膜结构，所以在气缸孔13B的内周表面13R中形成的腔13E完全被第一喷涂层71挡住了。结果，使得气缸孔13B的接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)变光滑了。而且，裂缝变得较不易于形成在第一喷涂层71内部。
(7)在日本早期公开专利申请No.3-90596所描述的气缸体中，气缸的内周表面中的腔被挡住，并因此在内周表面上设置通过热喷涂形成的膜。但是，因为膜的厚度被设置成小于400μm，所以这些腔无法被完全挡住。在此情况下，形成在气缸的内周表面上的膜具有图7所示的结构。图7是与图3的C部分相应的传统气缸体的放大剖视图。
如图7所示，在传统气缸体中，形成在气缸100的内周表面中的腔101未被膜110完全阻塞。因此，在形成于膜110的内周表面上的镀层120的表面上存在凹入，并且未形成气缸孔的光滑接触表面(镀层120的内周表面)。相反，在本实施例的气缸体11的膜结构中，如图4所示，位于气缸13的内周表面13R中的腔13E被第一喷涂层71挡住，并因此形成气缸孔13B的光滑接触表面(第二喷涂层72的内周表面72R)。
(8)还已知例如这样一种气缸体，其具有通过热喷涂形成在每个气缸的内周表面上的膜以及形成在此膜的内周表面上的镀层，并且用由包括镀锡在内的软材料构成。在这样一种气缸体中，膜的内周表面涂有上述材料，以有助于活塞与膜的磨合。
但是，因为在此气缸体中包括镀敷金属的镀层形成在喷涂层的内周表面上，所以由于诸如油和水之类的异物粘附到喷涂层的表面而无法获得喷涂层和镀层之间足够的粘附。因此，镀层的脱落变得易于发生并且这可能导致活塞的咬合。而且，在上述气缸中，因为镀层由非常软的材料形成，所以有很大的这种可能性，即镀层可能在活塞充分适应气缸孔的接触表面之前被磨损。
为了保证活塞更好的适应气缸孔的接触表面，基本上优选的是气缸孔的接触表面的膜由软材料形成。但是，如果用过软的材料形成上述膜，则有很大的这种可能性，即由于上述膜的磨损，活塞可能不充分适应接触表面。在此方面，在本实施例的气缸体11中，第二喷涂层72形成在第一喷涂层71的内周表面71R上，并且第二喷涂层72的维氏硬度被设置成50到200，由此抑制了第二喷涂层72的脱落并且使得活塞适应了气缸孔13B的接触表面。
(9)在本实施例的制造气缸体11的方法中，第二喷涂层72的初始厚度(第五步骤之后的第二喷涂层72的厚度T2)被设置在100μm到500μm的范围内。如果初始厚度小于100μm，则变得难以为镗孔和珩磨留下足够的加工余量。如果初始厚度大于500μm，则在热喷涂之后由于膜的紧缩而产生的残余应力变得过大，所以可能在第二喷涂层72的内部中形成裂缝。在此情况下，构成第二喷涂层72的物质的粘接力降低，并且这可能导致第二喷涂层72的脱落。在此方面，在本实施例的制造方法中，有利地进行了对第二喷涂层72的镗孔和珩磨。而且，可以抑制第二喷涂层72内部裂缝的形成。
<修改>
本领域技术人员应该很清楚本发明可以以许多其他具体形式实现，而不偏离本发明的精神或范围。特别地，应该理解本发明可以用以下形式实现。
在第一步骤中，可以通过除压铸之外的其他铸造工艺来形成气缸体11。
在第三步骤中，可以通过除喷水清洗之外的其他清洗方法来对气缸13的内周表面13R进行清洗。
在第四步骤和第五步骤中，还可以使用不同的热喷涂设备。
为了保证更加优选的耐磨性，还可以将第一喷涂层71的维氏硬度设置成不小于400。
用于第一喷涂层71和第二喷涂层72的材料不限于所列举的金属，而是可以采用其他合适的金属。
各个膜17可以由三个或更多喷涂层构成。在此情况下，活塞所接触的外喷涂层，即形成气缸孔13B的接触表面的喷涂层的硬度被设置成小于任何其他喷涂层的硬度的值。即使在采用这样一种结构时，也以与上述实施例相同的方式抑制了构成金属膜17的喷涂层之间的粘附的降低。结果，喷涂层以高粘附性粘接到一起，并因此可以抑制喷涂层(膜17)的脱落。
而且，因为上述外喷涂层的硬度被设置成小于任何其他喷涂层的硬度的值，所以可以提高气缸孔13B的接触表面的可加工性。附带地，因为上述外喷涂层的硬度被设置成很小的值，所以即使在外喷涂层已经由于活塞的往复运动而磨损的情况下，也由其他具有适合于气缸孔13B的内周壁的耐磨性的喷涂层来形成气缸孔13B的接触表面。因此，根据此修改，可以提供这样一种气缸体11，其保证了气缸13的耐磨性，抑制了膜17的脱落，并提高了气缸孔13B的接触表面的可加工性。
附带地，在此修改中，由于与上述实施例的第二喷涂层72的情况相同的原因，优选的是上述外喷涂层的维氏硬度被设置成50到200。而且，由于与上述实施例的第一喷涂层71的情况相同的原因，优选的是形成在气缸13的内周表面13R上的内喷涂层的维氏硬度不小于350。由于与上述实施例的第一喷涂层71的情况相同的原因，优选的是上述内喷涂层的厚度被设置成400μm到500μm。
除了直列四缸发动机之外，本发明还可以应用于在每个气缸的内周表面上具有金属膜的任何气缸体。而且，用于气缸体的材料不限于铝基金属。
因此，这些示例和实施例应看作解释性的而非限制性的，并且本发明并不限于这里给出的细节，而是可以在所附权利要求的范围和等同物内进行修改。
权利要求
1.一种气缸体，其在气缸的内周表面上具有金属膜，所述气缸体的特征在于所述膜包括形成在所述气缸的所述内周表面上的第一喷涂层和形成在所述第一喷涂层的内周表面上的第二喷涂层，并且其中所述第二喷涂层的硬度低于所述第一喷涂层的硬度。
2.如权利要求1所述的气缸体，其特征在于所述第二喷涂层具有50到200的维氏硬度。
3.如权利要求1和2中任一项所述的气缸体，其特征在于所述第一喷涂层具有不小于350的维氏硬度。
4.如权利要求1和2中任一项所述的气缸体，其特征在于所述第一喷涂层具有400μm到500μm的厚度，包括400μm和500μm。
5.一种气缸体，其在气缸的内周表面上具有金属膜，其中活塞在与所述膜相接触的情况下往复运动，所述气缸体的特征在于所述膜包括多个喷涂层，并且其中所述喷涂层包括所述活塞所接触的外喷涂层，所述外喷涂层的硬度是所述多个喷涂层中最低的。
6.如权利要求5所述的气缸体，其特征在于所述外喷涂层具有50到200的维氏硬度。
7.如权利要求5和6中任一项所述的气缸体，其特征在于所述喷涂层包括形成在所述气缸的所述内周表面上的内喷涂层，并且其中所述内喷涂层具有不小于350的维氏硬度。
8.如权利要求5和6中任一项所述的气缸体，其特征在于所述喷涂层包括形成在所述气缸的所述内周表面上的内喷涂层，并且其中所述内喷涂层具有400μm到500μm的厚度，包括400μm和500μm。
9.一种制造气缸体的方法，所述气缸体在气缸的内周表面上具有金属膜，所述膜包括第一喷涂层和第二喷涂层，其中所述方法包括铸造气缸体的步骤，包括铸造所述气缸体中的所述气缸；在所述气缸的所述内周表面上形成所述第一喷涂层的步骤；和在所述第一喷涂层的内周表面上形成所述第二喷涂层的步骤，所述方法的特征在于所述第二喷涂层的硬度被设置成低于所述第一喷涂层的硬度的值。
10.一种制造气缸体的方法，所述气缸体在气缸的内周表面上具有金属膜，所述膜包括第一喷涂层和第二喷涂层，其中所述方法包括铸造气缸体的第一步骤，包括铸造所述气缸体中的所述气缸；在所述第一步骤之后对所述气缸的内周表面进行镗孔的第二步骤；在所述第二步骤之后清洗所述气缸的所述内周表面的第三步骤；在所述第三步骤之后在所述气缸的所述内周表面上形成所述第一喷涂层的第四步骤；在所述第四步骤之后在所述第一喷涂层的内周表面上形成所述第二喷涂层的第五步骤；在所述第五步骤之后对所述第二喷涂层的内周表面进行镗孔的第六步骤；和在所述第六步骤之后对所述第二喷涂层的所述内周表面进行珩磨的步骤，所述方法的特征在于所述第二喷涂层的硬度被设置成低于所述第一喷涂层的硬度的值。
11.如权利要求10所述的制造气缸体的方法，其特征在于在所述第五步骤中，所述第二喷涂层形成为100μm到500μm的厚度，包括100μm和500μm。
全文摘要
本发明公开了一种气缸体及其制造方法。该气缸体在各气缸的内周表面上具有金属膜。该膜由形成在气缸内周表面上的第一喷涂层和形成在第一喷涂层的内周表面上的第二喷涂层构成。第二喷涂层的硬度低于第一喷涂层的硬度。优选的是第二喷涂层具有50到200的维氏硬度。优选的是第一喷涂层具有不小于350的维氏硬度。优选的是第一喷涂层具有400μm到500μm的厚度。一种制造气缸体的方法包括铸造气缸体的步骤，包括铸造气缸体中的气缸；在气缸内周表面上形成第一喷涂层的步骤；和在第一喷涂层的内周表面上形成第二喷涂层的步骤。
文档编号C23C4/02GK1690398SQ20051006619
公开日2005年11月2日 申请日期2005年4月21日 优先权日2004年4月21日
发明者道冈博文 申请人:丰田自动车株式会社