专利名称：一种铸造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种分流板铸件的铸造工艺。
背景技术：
目前，国内一大批新建、改建高炉采用的是KALUGIN顶燃式热风炉设计，在其设计 的炉箅子系统中，采用了一种带有"四通"通道的多孔性铸件-分流板作为过渡、分流层，将 炉箅子中的一个孔径较大的圆形通风格孔与其上部格子砖蓄热体中的三个小孔径圆形通 风格孔相对应、贯通，实现对热风的分流作用。为便于制造、安装，设计上通常依据分流板 小孔端所对应的格子砖蓄热体通风格孔数量，将分流板设计成19孔及37孔的结构， 一套热 风炉炉箅子系统需采用上千个分流板。为确保上千个炉箅子、分流板及格子砖的通风格孔 畅通，要求分流板的铸造精度达到CT7级，分流板上任意两孔中心距偏差为士lmm，孔半径 公差为士0.5mm，外形尺寸公差为士lmm。为满足精度要求，通常应采用金属型铸造、熔模 铸造、消失模铸造等精密铸造方式铸造生产分流板，但由于其通风格孔数量多，孔型结构复 杂，其铸造生产所需的模具制造费用较高，制作周期也较长，生产的局限性较大；而普通的 砂型铸造无法满足铸造精度要求，即使降低精度要求，采用砂型铸造方式生产分流板铸件， 铸造后的清砂、打磨工作量较大，难于保证大批量生产要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种分流板铸件的铸造工艺，该工艺特别适合铸造复杂形状 的分流板铸件，有效解决了复杂型腔的分型、启模困难的问题，满足产品的铸造精度要求， 降低模具制作费用，縮短了生产周期，提高了生产效率。
本发明通过以下技术方案实现 —种分流板铸件的铸造工艺，该工艺采用组芯造型、覆膜砂射芯工艺，由型腔芯、 片芯在垂直方向交替组合构成铸件的型腔，然后进行浇注；型腔芯、片芯采用覆膜砂射芯。
各单体铸件的型腔芯在垂直方向串接，形成多个单体铸件组合的多层型腔，进行 串铸。 所述的浇注方式为水平浇注，垂直方向组芯。
所述的型腔芯与片芯之间分型面设计。
所述的型腔芯分盒面设计。 所述的各层腔芯、片芯之间采用砂芯自带的内定位销的方式定位。
与现有技术相比，本发明的优点是 1)采用铸造精度等级较高的覆膜砂射芯、组芯造型、串铸工艺铸造生产分流板铸 件，通过工装加工精度来满足产品的铸造精度要求，降低模具制作费用，縮短生产周期，提 高生产效率。 2)所生产的铸件经简单的打磨，少量的加工，可较好地满足了产品的技术要求；
3)采用数控机床加工的高精度、复杂的金属模具，覆膜砂射芯，串铸、组芯造型工
3艺，可以不依赖熟练技术工人来提高生产效率，保证产品质量。
图1是铸件组芯合箱示意图。 图中l-上层片芯2-铸件3-腔芯4-下层片芯
具体实施例方式
本实施例以生产高炉热风炉炉箅子系统的分流板为例，叙述制造分流板铸件的铸造工艺过程。 —种分流板铸件的铸造分流板工艺，该工艺采用组芯造型、串铸、覆膜砂射芯、水
平浇注工艺，由型腔芯、片芯在垂直方向交替组合构成铸件的型腔，各单体分流板铸件的型
腔芯在垂直方向串接，形成多个单体分流板铸件组合的多层模具形式，进行串铸。 为方便启模，通过独特的铸件分型面、芯盒分盒面的设计，解决了复杂型腔芯的分
型、启模的问题。 各层腔芯、片芯之间采用砂芯自带的内定位销的方式定位，以保证组芯、合箱的精度，减少人为因素的影响。 采用数控机床加工的高精度、复杂的金属模具来保证模具精度；为降低人为因素的影响，组成型腔的腔芯、片芯均采用覆膜砂射芯，利用覆膜砂能够很好再现模具精度的特点，通过高精度模具来保证砂芯精度及铸件精度。
权利要求
一种铸造工艺，其特征在于，该工艺采用组芯造型、覆膜砂射芯工艺，由型腔芯、片芯在垂直方向交替组合构成铸件的型腔，然后进行浇注；型腔芯、片芯采用覆膜砂射芯。
2. 根据权利要求1所述的一种铸造工艺，其特征在于，各单体铸件的型腔芯在垂直方 向串接，形成多个单体铸件组合的多层型腔，进行串铸。
3. 根据权利要求1或2所述的一种铸造工艺，其特征在于，所述的浇注方式为水平浇 注，垂直方向组芯。
4. 根据权利要求1或2所述的一种铸造工艺，其特征在于，所述的型腔芯与片芯之间分 型面设计。
5. 根据权利要求1或2所述的一种铸造工艺，其特征在于，所述的型腔芯分盒面设计。
6. 根据权利要求2所述的一种铸造工艺，其特征在于，所述的各层型腔芯、片芯之间采 用砂芯自带的内定位销的方式定位。
全文摘要
本发明涉及一种分流板铸件的铸造工艺，该工艺采用组芯造型、覆膜砂射芯工艺，由型腔芯、片芯在垂直方向交替组合构成铸件的型腔，然后进行浇注；型腔芯、片芯采用覆膜砂射芯。各单体铸件的型腔芯在垂直方向串接，形成多个单体铸件组合的多层型腔，进行串铸。型腔芯与片芯之间分型面设计；型腔芯分盒面设计。该工艺特别适合铸造复杂形状的分流板铸件，有效解决了复杂型腔的分型、启模困难的问题，满足产品的铸造精度要求，降低模具制作费用，缩短了生产周期，提高了生产效率。
文档编号B22C9/02GK101745600SQ20081022993
公开日2010年6月23日 申请日期2008年12月19日 优先权日2008年12月19日
发明者谢长发 申请人:鞍钢重型机械有限责任公司