专利名称：：转底炉原料处理及造球系统工艺的制作方法
技术领域：
：本发明涉及钢铁行业高锌含铁污泥、粉尘的处理循环回收再利用，特别涉及一种用钢铁厂所需处理的含锌粉尘、污泥生产出符合RHF炉参数要求的高锌含铁球团的工艺。
背景技术：
：钢铁生产过程中所用含锌原料的锌绝大部分进入含铁粉尘和污泥中，而且随着镀锌废钢用量不断增加，冶金固废含锌量越来越高。由于粉尘和污泥含铁成份较高，是一种宝贵的再生资源。根据国家资源利用和环境保护政策，还有循环经济理念，这些含铁粉尘和污泥均应进行处理后循环利用。但是循环利用需要解决锌富集难题，因为锌不断富集后将导致高炉炉况不顺和寿命降低。但国内钢铁厂还没有一套从原料处理、还原和废气、锌粉回收等环节都进行系统设计且投入在线工业化生产的完整系统。有的相关研究大多还停留在理论或实验阶段，尤其在关键的原料处理及造球系统没有一套完整可靠的工艺和设备可以克服污泥、粉尘这类原料种类繁杂、成份波动大，造球性能差等不利因素，且能以合理成本稳定生产出物理化学指标满足高温还原条件的高锌含铁球团。日本有一套以转底炉(RotaryHeathFurnace(RHF))为核心的适应于钢铁工业高锌含铁污泥、灰尘工业化处理的工艺和设备，但在原料处理及造球系统这个受各厂不同生产条件影响很大，但又决定RHF能否适用和正常生产的关键环节日方也没有一套原料适应范围宽，且从污泥烘干、物料气力密封输送、干法密封精确配料、原料研磨混合加湿、造球筛分烘干、不合格料连续不落地循环处理的这种占地小工艺紧凑、无二次环境污染的完整原料处理及造球工艺和设备。
发明内容结合各钢铁厂高锌含铁污泥、粉尘原料的实际情况，开发出一套能克服这类原料成份波动大，造球性能差等许多不利因素且工艺功能完善、配料精确、布局紧凑、造价合理的原料处理及造球系统工艺，最终能稳定生产出满足RHF炉高指标参数要求的高锌含铢球团。同时克服了日本现有转底炉原料处理及造球系统成份波动大、成球率低、占地大布局分散、生产环货分散不连续、—次污染严重、工艺功能不完善、造价昂贵的缺陷。本发明转底炉原料处理及造球系统工艺过程是这样设计的1、所需处理的含锌粉尘、污泥可分别通过密封罐车和管道输送过来。罐车内的各种含铁除尘灰和造球所需粘合剂，利用现场的压縮空气和管道直接送入密封的配料仓。管道输送过来的低浓度转炉泥浆和高炉瓦斯泥浆则先进入污水处理系统，经过处理将水份降低，再通过胶带机直接送入高锌含铁污泥专用干燥设备，干燥后的污泥由污泥专用气力输送设备送入配料仓。2、每个配料仓下口分别由污泥专用和粉尘专用配料设备进行配料。配料时根据TFe、Zn、Si02等成份含量控制，且能根据实际生产变化进行调整。3、配料完毕的混合料通过胶带机送到专用磨机进行研磨。4、研磨后的物料由专用混匀加湿机处理。5、再下几道工序是由胶带机送入适用这类物料造球性能的专用造球机造球、筛分，合格生球进生球烘干机、烘干的球入RHF炉。6、筛分、烘干和RHF装料产生的不合格球通过胶带机返回专用磨机，除尘系统收集的粉尘采用含铁粉尘专用气力输送设备送回配料仓。本系统能克服含锌粉尘、污泥这类原料成份波动大，造球性能差等许多不利因素，以合理成本稳定生产出满足RHF炉高指标参数要求的高锌含铁球团，且工艺功能完善、布局紧凑、环境整洁、专用设备可靠、造价合理。图1是本发明转底炉原料处理及造球系统工艺流程图。具体实施例方式采用工艺和设备整体总包形式实施。设施所需处理的含锌粉尘、污泥分别通过密封罐车和管道输送过来。罐车内的烧结、高炉、转炉除尘灰及造球所需粘合剂(膨润土)，利用现场的压縮空气和管道直接送入密封的配料仓。管道输送过来的低浓度转炉泥浆和高炉瓦斯泥浆则先进入污水处理系统，经过脱水将水份降低到35%，再通过胶带机送入高锌含铁污泥专用干燥设备，干燥水份降低到6%以下后由0G泥瓦斯泥气力专用密相泵将比重Y^2.5Vm3，粒度0S20mm污泥颗粒送入配料仓。配料仓下口分别由污泥专用和粉尘专用配料设备进行配料。配料时主要考虑,TFe、Zn、Si02等成份含量，同时还要兼顾到各品种原料需处理量。进行配料计算后以便于系统能力的确定(配料见表1)，同时将充分预留可根据实际生产原料变化进行配料调整的范围。配料完毕的混合料及后面工序的不合格球都通过胶带机送到高锌含铁污泥粉尘专用润磨机进行加湿研磨，物料粒度-200目提高至95%，水份达到39。Z。润磨后的物料由研磨后的物料由专用混匀加湿机处理，使得物料湿度和成份更均匀，水份提高到10%。再下几道工序分别是由胶带机送入直径0=711)，边高可达1.lm的高锌含铁污泥粉尘专用造球机造出合格率80%以上直径0>520麵的合格球、3段式辊筛筛分，合格生球进生球烘干机、烘干的球入RHF炉。筛分、烘干和RHF装料产生的不合格球通过胶带机返回专用润磨机，除尘系统收集的含铁粉尘采用RHF炉粉尘回收气力输送专用灰槽送回配料仓。表1配料计算表<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>权利要求1、一种转底炉原料处理及造球系统工艺，其工艺过程如下(1)、所需处理的含锌粉尘、污泥可分别通过密封罐车和管道输送过来，罐车内的各种含铁除尘灰和造球所需粘合剂，利用现场的压缩空气和管道直接送入密封的配料仓；管道输送过来的低浓度转炉泥浆和高炉瓦斯泥浆则先进入污水处理系统，经过处理将水份降低，再通过胶带机直接送入高锌含铁污泥专用干燥设备，干燥后的污泥由污泥专用气力输送设备送入配料仓；(2)、每个配料仓下口分别由污泥专用和粉尘专用配料设备进行配料，配料时根据TFe、Zn、SiO2等成份含量控制，还可根据实际生产变化进行调整；(3)、配料完毕的混合料通过胶带机送到专用润磨机进行研磨；(4)、研磨后的物料由专用混匀加湿机处理；(5)、研磨后的物料由胶带机送入专用造球机造球、筛分，合格生球进生球烘干机、烘干的球入RHF炉；(6)、筛分、烘干和RHF装料产生的不合格球通过胶带机返回专用润磨机，除尘系统收集的粉尘采用含铁粉尘专用气力输送设备送回配料仓。2、根据权利要求1所述的转底炉原料处理及造球系统工艺，其特征是管道输送过来的低浓度转炉泥浆和高炉瓦斯泥浆进入污水处理系统，经过脱水将水份降低到35%，再通过胶带机送入高锌含铁污泥专用干燥设备，干燥水份降低到6%以下，然后由OG泥瓦斯泥气力专用密相泵将比重Y^2.5t/m3，粒度Og20腿污泥颗粒送入配料仓。3、根据权利要求l所述的转底炉原料处理及造球系统工艺，其特征是配料时主要考虑TFe、Zn、Si02等成份含量，按照以下配料计算表进行配料计算<table>tableseeoriginaldocumentpage2</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>4、根据权利要求1所述的转底炉原料处理及造球系统工艺，其特征是配料完毕的混合料及后面工序的不合格球均通过胶带机送到高锌含铁污泥粉尘专用润磨机进行加湿研磨，物料粒度研磨至-200目，水份达到39%。5、根据权利要求l所述的转底炉原料处理及造球系统工艺，其特征是研磨后的物料由专用混匀加湿机处理后水份提高到10。％。6、根据权利要求1所述的转底炉原料处理及造球系统工艺，其特征是由高锌含铁污泥粉尘专用造球机加工出来的球的直径O520mm。全文摘要本发明公开了一种转底炉原料处理及造球系统工艺，其工艺过程是所需处理的含锌粉尘、污泥可分别通过密封罐车和管道输送过来，罐车内的各种含铁除尘灰和造球所需粘合剂直接送入密封的配料仓；管道输送过来的转炉泥浆和瓦斯泥浆处理干燥后送入配料仓，再经过配料、研磨、加湿和造球等过程生产出满足RHF炉高指标参数要求的高锌含铁球团，该系统生产工艺能克服含锌粉尘、污泥这类原料成份波动大，造球性能差等许多不利因素，且工艺功能完善、布局紧凑、环境整洁、造价合理。文档编号C22B1/00GK101435019SQ200810233950公开日2009年5月20日申请日期2008年12月17日优先权日2008年12月17日发明者军叶,骏张,毛一平,田文杰,程学祥,陈家庆,黄发元申请人:马钢设计研究院有限责任公司