铸轧机前箱的制造方法与工艺

本发明涉及加工铸轧设备，具体是一种铸轧机前箱。

背景技术：
前箱是铸轧生产线上必不可少的设备，现有前箱结构简单，其形状似于无顶盖的六面体，前箱内无铸液的阻碍装置，控流孔在靠近活动流槽侧，出流口在底部靠近铸嘴一侧。以铝合金铸轧生产线为例，铝液从控流孔进入前箱，并迅速通过出流口进入铸嘴中，导致现有的前箱存在如下缺点：一、铝液在前箱内停留时间短，使夹杂物大量沉积在铸嘴内，导致铸嘴型腔内部结渣严重；二、前箱液位波动大，影响产品板面质量；三、铝液由于杂质的存在而导致成分分布不均匀；四、铸嘴内熔体温度分布不均匀。因此，有必要提供一种可以实现金属铸液内杂质过滤净化的铸轧机前箱。

技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种可以实现金属铸液内杂质过滤净化的铸轧机前箱。所述铸轧机前箱包括箱体以及设于所述箱体内部的第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第一隔板将所述箱体分隔为上层箱体和下层箱体，所述第二隔板和所述第三隔板分别连接所述第一隔板，并相对间隔设于所述上层箱体内，所述第二隔板和所述第三隔板将所述上层箱体分隔为注液区、过滤区和待铸轧区，所述第二隔板分隔所述注液区和所述过滤区，所述第三隔板分隔所述过滤区和所述待铸轧区，所述注液区、所述下层箱体、所述过滤区和所述待铸轧区依次连通。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述第一隔板形成有第一过流孔和第二过流孔，所述第一过流孔连通所述注液区和所述下层箱体，所述第二过流孔连通所述过滤区和所述下层箱体。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述第一过流孔和所述第二过流孔均为锥口朝上的锥形孔。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述第二隔板和所述第三隔板之间的间距等于所述第二过流孔的上锥口的孔径。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述第三隔板形成有第三过流孔，所述第三过流孔连通所述过滤区和所述待铸轧区。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述箱体还形成有控流孔和放流孔，所述控流孔贯穿所述注液区的侧壁，并与所述注液区连通，所述放流孔贯穿所述待铸轧区的侧壁，与所述待铸轧区连通。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述放流孔设于所述待铸轧区与所述第一隔板连接处，而且所述放流孔的尺寸根据铸轧产品的规格进行调整。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，在所述箱体中，所述控流孔、所述第三过流孔和所述放流孔由上到下依次设置。在本发明提供的铸轧机前箱一较佳实施例中，所述铸轧机前箱还包括溢流部，所述溢流部设于所述上层箱体的顶部，且所述溢流部包括溢流口，所述溢流口连通所述注液区。本发明提供的铸轧机前箱内设置第一隔板、第二隔板和第三隔板，所述第一隔板将所述箱体分隔为上层箱体和下层箱体，所述第二隔板和所述第三隔板将所述上层箱体分隔为注液区、过滤区和待铸轧区，从而可以增加金属铸液在所述铸轧机前箱内的停留时间，控制所述金属铸液的流动，不仅可以提高所述铸轧机前箱内的液位稳定性，还可以促使所述金属铸液内的杂质在重力作用下沉积于所述下层箱体内，降低所述金属铸液内的杂质含量，提高所述金属铸液的成分均匀性，进而减少所述铸轧机的铸嘴型腔内部的结渣和改善所述铸嘴内熔体温度的均匀性。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：图1是本发明实施例提供的铸轧机前箱的俯视图；图2是图1所示铸轧机前箱的A-A面剖视图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。请同时参阅图1和图2，其中图1是本发明实施例提供的铸轧机前箱100的俯视图，图2是图1所示铸轧机前箱100的A-A面剖视图。所述铸轧机前箱100包括箱体10、第一隔板20、第二隔板30、第三隔板40和溢流部50。所述第一隔板20、所述第二隔板30和所述第三隔板40设于所述箱体10的内部，所述溢流部50设于所述箱体10的顶部。其中，所述第二隔板30和所述第三隔板40分别与所述第一隔板20垂直连接。在本实施例中，所述箱体10、所述第一隔板20、所述第二隔板30、所述第三隔板40和所述溢流部50是一体成型结构。所述箱体10包括底面11和与所述底面11垂直连接的四个侧壁。所述底面11和所述四个侧面配合围成收容空间。所述箱体10用于收容铸轧机所用的金属铸液，所述金属铸液包括但不限于铜、铜合金、铝、铝合金、铁和钢等金属铸液。其中，在所述箱体10的侧壁还形成有贯穿所述侧壁的控流孔12和放流孔13。所述控流孔12用于在所述箱体10内注入金属铸液，所述放流孔13用于放出所述箱体10内的金属铸液。应当理解，在所述箱体10内部，所述控流孔12的位置高于所述放流孔13的位置。在铸轧机中，所述控流孔12与活动流槽连接，并引导所述金属铸液从所述活动流槽进入所述铸轧机前箱100；所述放流孔13与横浇道连接，将所述铸轧机前箱100中的金属铸液导引至所述横浇道，所述横浇道将所述金属铸液引入所述铸轧机的铸嘴中，最后在所述铸轧机中完成铸轧产品的加工处理。而且，为了满足不同铸轧产品规格的需求，所述放流孔13的尺寸可以根据铸轧产品的规格而进行调整。所述第一隔板20与所述箱体10的底面11平行设置，且将所述箱体10分隔成两层结构，形成上层箱体14和下层箱体15。而且，所述第一隔板20形成有贯穿其上的第一过流孔21和第二过流孔22，所述第一过流孔21和所述第二过流孔22分别连通所述上层箱体14和所述下层箱体15。其中，在本实施例中，所述第一过流孔21和所述第二过流孔22均为锥口朝上的锥形孔。所述第一过流孔21和所述第二过流孔22的倒锥形孔结构，可以有助于所述金属铸液中的杂质沉积进入所述下层箱体15中。而且，对所述第一过流孔21而言，当进行立板操作时，使用堵头(图未示)将所述第一过流孔21封堵；当达到立板抽板条件时，将所述堵头拔出，从而实现所述立板操作过程。所述第二隔板30和所述第三隔板40相对间隔设于所述上层箱体14内，且将所述上层箱体14分隔为注液区141、过滤区142和待铸轧区143。其中，所述第二隔板30分隔所述注液区141和所述过滤区142，所述第三隔板40分隔所述过滤区142和所述待铸轧区143。而且，所述第三隔板40形成有贯穿其上的第三过流孔41，所述第三过流孔41连通所述过滤区142和所述待铸轧区143。在本发明实施例中，所述第一隔板20的第一过流孔21连通所述注液区141和所述下层箱体15，所述第二过流孔22连通所述过滤区142和所述下层箱体15，即所述注液区141和所述过滤区142通过所述下层箱体15连通。其中，所述第二隔板30和所述第三隔板40之间的间距等于所述第二过流孔22的上锥口的孔径。综上可知，所述注液区141、所述下层箱体15、所述过滤区142和所述待铸轧区143依次连通。而且，所述控流孔12贯穿所述注液区141的侧壁，并与所述注液区141连通，所述放流孔13贯穿所述待铸轧区143的侧壁，并与所述待铸轧区143连通。也就是说，所述金属铸液从所述控流孔12进入所述注液区141，然后通过所述第一过流孔21进入所述下层箱体15中，接着通过所述第二过流孔22进入所述过滤区142内，然后再通过所述第三过流孔41进入所述待铸轧区143，最后通过所述放流孔13依次进入所述横浇道和所述铸嘴。为了保证所述金属铸液在所述箱体10内顺利流动，所述第三隔板30的第三过流孔41的位置位于所述控流孔12和所述放流孔13之间。即在所述箱体10中，所述控流孔12、所述第三过流孔41和所述放流孔13由上到下依次设置。在本实施例中，所述控流孔12设于所述注液区141的中间部分，所述放流孔13设于所述待铸轧区143与所述第一隔板20连接处。所述溢流部50设于所述上层箱体14的顶部，所述溢流部50包括溢流口51，所述溢流口51形成于所述溢流部50的顶面，且与所述注液区141连通。当所述箱体10中金属铸液的液面超过所述溢流口51时，所述溢流口51将所述金属铸液导引流走，以避免所述箱体10内的金属铸液过多而溢出。在本实施例中，所述溢流口51的位置不低于所述放流孔13。当本发明实施例提供的铸轧机前箱100进行工作时，所述金属铸液经所述控流孔12进入所述箱体10后，通过所述放流孔13流出所述箱体10，然后通过所述横浇道进入所述铸轧机的铸嘴，最后通过所述铸嘴进入所述铸轧机的加工区域完成铸轧成型。需要说明的是，在所述箱体10中，所述金属铸液依次流经所述注液区141、所述下层箱体15、所述过滤区142和所述待铸轧区143，不仅延长了所述金属铸液在所述箱体10中的驻留时间，还可以有效地控制所述金属铸液的流动从而提高所述箱体10内金属铸液液位的稳定性。而且，所述金属铸液还可以在所述箱体10中依靠重力筛选效应进行杂质的过滤处理：在所述注液区141内，所述金属铸液通过所述控流孔12进入。所述金属铸液内密度较大的杂质在所述注液区141逐渐地向底部沉积，并跟随所述金属铸液通过所述第一过流孔21进入所述下层箱体15内，由此实现所述金属铸液的初步过滤处理；在所述下层箱体15内，所述金属铸液缓慢流动。在缓慢流动的过程中，所述金属铸液中密度较大的杂质不断地慢慢沉积在所述下层箱体15的底部，导致所述下层箱体15顶部的金属铸液中的杂质含量逐渐减少，由此实现所述金属铸液的进一步过滤处理；在所述过滤区142内，所述下层箱体15顶部的金属铸液通过所述第二过流孔22向上涌入。在所述金属铸液涌入的过程中，所述金属铸液中的杂质由于重力作用继续逐渐向下沉积，更进一步地降低了所述金属铸液液面附近的杂质含量。而当所述金属铸液的液面达到所述第三过流孔41的位置时，所述金属铸液进入所述待铸轧区143，由此实现所述金属铸液的最后过滤处理。因此，在所述箱体10中，所述金属铸液利用重力筛选效应将其内部密度较大的杂质逐渐沉积于所述下层箱体15内，实现杂质的过滤处理，降低所述金属铸液中的杂质含量，进而提高所述金属铸液的温度和成分的均匀性。不限于本实施例，所述铸轧机前箱100还可以包括浮标控流装置(图未示)，所述浮标控流装置包括浮标、堵头及通过连杆方式连接所述浮标和所述堵头的连杆机构。所述浮标控流装置可以控制所述箱体10内所述金属铸液的液面高度，防止所述金属铸液过多而产生溢箱现象。所述浮标悬浮于所述金属铸液的液面，可以随所述金属铸液液面的升降而升降。所述堵头与所述控流孔12相互配合且所述堵头可以在所述控流孔12内滑动。当当液面达到限定高度时，所述浮标通过所述连杆机构推动所述堵头在所述控流孔12滑动，从而限制所述控流孔12内的金属铸液流量，进而控制所述箱体10内金属铸液的液面高度。相较于现有技术，本发明提供的铸轧机前箱100内设置第一隔板20、第二隔板30和第三隔板40，所述第一隔板20将所述箱体10分隔为上层箱体14和下层箱体15，所述第二隔板30和所述第三隔板40将所述上层箱体14分隔为注液区141、过滤区142和待铸轧区143，从而可以增加金属铸液在所述铸轧机前箱100内的停留时间，控制所述金属铸液的流动，不仅可以提高所述铸轧机前箱100内的液位稳定性，还可以促使所述金属铸液内的杂质在重力作用下沉积于所述下层箱体15内，降低所述金属铸液内的杂质含量，提高所述金属铸液的成分均匀性，进而减少所述铸轧机的铸嘴型腔内部的结渣和改善所述铸嘴内熔体温度的均匀性。此外，所述铸轧机前箱100的放流孔13的尺寸可以根据铸轧产品的规格而进行调整，使得所述铸轧机前箱100可以使用灵活，适用于多种规格产品生产。以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。