一种冷轧薄板连续退火的方法及装置与流程

本发明涉及金属冶炼技术领域，尤其涉及一种冷轧薄板连续退火的方法及装置。

背景技术：

连续退火机组是冷轧带钢生产的重要环节，它具有流程短、产量高、产品质量好等一系列优点，是不可或缺的退火设备。随着产品品种、规格的不断增加，造成退火炉的速度，带钢温度，小时产量一直在变换。通常，厚度大于0.9mm的带钢为厚料，厚度小于等于0.9mm的带钢为薄料。厚料带钢因生产时加热输出功率已达100％，在换规格连续退火时按照小时产量相等原则只能采取降速措施，来控制退火程度，因带钢厚，不易发生瓢曲。薄料带钢因受到产线生产节奏及设计能力的限制，加热输出功率未达到100％，若在换规格连续退火时也按照小时产量相等原则对速度进行控制，薄料带钢因升降速操作易发生瓢曲，不仅影响产线的通板稳定，还影响产量。

技术实现要素：

本发明通过提供一种冷轧薄板连续退火的方法及装置，解决了现有技术中冷轧薄板在换规格连续退火时利用改变运行速度来控制退火程度容易发生瓢曲的技术问题。

本发明实施例提供了一种冷轧薄板连续退火的方法，包括：

确定顺次进行退火的第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化；

在所述第一冷轧薄板与所述第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至退火机组的入口活套段时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将退火温度由当前的第一退火温度调整为第二退火温度；

在所述带钢焊缝传送至所述退火机组的加热段时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度。

可选的，所述在所述第一冷轧薄板与所述第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至退火机组的入口活套段时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将退火温度由当前的第一退火温度调整为第二退火温度，包括：

当所述带钢焊缝传送至所述入口活套段，且所述带钢焊缝与所述退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第一距离时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将所述退火温度由所述第一退火温度调整为所述第二退火温度；

其中，所述第一距离的计算公式为：S₁为所述第一距离，S_n为所述第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为所述第二冷轧薄板的横截面积，L_ENTRYLOOPER为所述入口活套段的长度，所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板的宽度相同。

可选的，所述在所述带钢焊缝传送至所述退火机组的加热段时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度，包括：

当所述带钢焊缝传送至所述加热段，且所述带钢焊缝与所述退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第二距离时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度；

其中，所述第二距离的计算公式为：S₂为所述第二距离，S_n为所述第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为所述第二冷轧薄板的横截面积，L_RTF为所述加热段的长度，所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板的宽度相同。

可选的，当所述第一冷轧薄板的厚度与所述第二冷轧薄板的厚度不同时，所述第一退火温度和所述第二退火温度之间的温度差为10～15℃。

可选的，还包括：

当所述第一冷轧薄板的厚度与所述第二冷轧薄板的厚度相同时，在传送所述带钢焊缝通过所述入口活套段和所述加热段的过程中，保持所述退火温度不变。

本发明的另一个实施例提供一种冷轧薄板连续退火的装置，包括：

厚度变化确定模块，用于确定顺次进行退火的第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化；

第一退火温度调整模块，用于在所述第一冷轧薄板与所述第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至退火机组的入口活套段时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将退火温度由当前的第一退火温度调整为第二退火温度；

第二退火温度调整模块，用于在所述带钢焊缝传送至所述退火机组的加热段时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度。

可选的，所述第一退火温度调整模块具体用于：

当所述带钢焊缝传送至所述入口活套段，且所述带钢焊缝与所述退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第一距离时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将所述退火温度由所述第一退火温度调整为所述第二退火温度；

其中，所述第一距离的计算公式为：S₁为所述第一距离，S_n为所述第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为所述第二冷轧薄板的横截面积，L_ENTRYLOOPER为所述入口活套段的长度，所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板的宽度相同。

可选的，所述第二退火温度调整模块具体用于：

当所述带钢焊缝传送至所述加热段，且所述带钢焊缝与所述退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第二距离时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度；

其中，所述第二距离的计算公式为：S₂为所述第二距离，S_n为所述第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为所述第二冷轧薄板的横截面积，L_RTF为所述加热段的长度，所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板的宽度相同。

可选的，当所述第一冷轧薄板的厚度与所述第二冷轧薄板的厚度不同时，所述第一退火温度和所述第二退火温度之间的温度差为10～15℃。

可选的，还包括：

退火温度保持模块，用于当所述第一冷轧薄板的厚度与所述第二冷轧薄板的厚度相同时，在传送所述带钢焊缝通过所述入口活套段和所述加热段的过程中，保持所述退火温度不变。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本发明根据连续退火的第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化，在第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至入口活套段和加热段时，分别对退火温度进行调整，从而能够保证在不改变带钢的运行速度的情况下对退火程度进行控制，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板不会发生瓢曲的现象，既不影响通板稳定，又不影响产量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中一种冷轧薄板连续退火的方法；

图2为本发明实施例中一种冷轧薄板连续退火的装置。

具体实施方式

为解决现有技术中冷轧薄板在换规格连续退火时利用改变运行速度来控制退火程度容易发生瓢曲的技术问题，本发明提供一种冷轧薄板连续退火的方法及装置。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种冷轧薄板连续退火的方法，如图1所示，所述方法包括以下步骤：

步骤101：确定顺次进行退火的第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化。

步骤102：在第一冷轧薄板与第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至退火机组的入口活套段时，根据第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化，将退火温度由当前的第一退火温度调整为第二退火温度。

步骤103：在带钢焊缝传送至退火机组的加热段时，将退火温度由第二退火温度调整为第一退火温度。

在本发明实施例中，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板焊接，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间具有带钢焊缝，在顺次对第一冷轧薄板和第二冷轧薄板进行退火时，首先，确定第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化。其中，在本发明实施例中规定先退火的冷轧薄板为第一冷轧薄板，后退火的为第二冷轧薄板，即，退火顺序为：先对第一冷轧薄板退火，后对第二冷轧薄板退火，第一冷轧薄板先进入退火生产线，第二冷轧薄板后进入退火生产线。无论是第一冷轧薄板还是第二冷轧薄板，在进入退火生产线后，冷轧薄板先经过退火机组的入口活套段，接着冷轧薄板经过退火机组的加热段。

进一步，第一冷轧薄板的厚度可能与第二冷轧薄板的厚度相同，第一冷轧薄板的厚度也可能与第二冷轧薄板的厚度不同，当第一冷轧薄板的厚度与第二冷轧薄板的厚度不同时，第一冷轧薄板的厚度可能比第二冷轧薄板的厚度厚，第一冷轧薄板的厚度也可能比第二冷轧薄板的厚度薄。

具体来讲，当第一冷轧薄板的厚度与第二冷轧薄板的厚度相同时，在传送带钢焊缝通过入口活套段和加热段的过程中，保持退火温度不变。即，若对第一冷轧薄板进行退火时的退火温度为第一退火温度，则，在第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的带钢焊缝通过入口活套段和加热段的过程中，将退火温度保持在第一退火温度。

具体来讲，当第一冷轧薄板的厚度与第二冷轧薄板的厚度不同时，若第一冷轧薄板的厚度大于第二冷轧薄板的厚度，则，在第一冷轧薄板与第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至入口活套段，且该带钢焊缝与退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第一距离时，将退火温度由第一退火温度降低到第二退火温度，第一退火温度与第二退火温度之间的温度差为10～15℃，退火温度的调整频率为5℃/min，第一距离的计算公式为：

$S_1=\left|\frac{S_n-S_{n+1}}{S_n}\right|*L_{ENTRYLOOPER}$

其中，S₁为第一距离，S_n为第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为第二冷轧薄板的横截面积，该横截面积为宽度方向上的截面积，L_ENTRYLOOPER为入口活套段的长度，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板的宽度相同，由于第一冷轧薄板的厚度大于第二冷轧薄板的厚度，则在第一冷轧薄板的宽度与第二冷轧薄板的宽度相同时，第一冷轧薄板的横截面积大于第二冷轧薄板的横截面积。

进一步，在带钢焊缝通过入口活套段传送至加热段，且该带钢焊缝与退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第二距离时，将退火温度由第二退火温度调整为第一退火温度，退火温度的调整频率同样为5℃/min，第二距离的计算公式是为：

$S_2=\left|\frac{S_n-S_{n+1}}{S_{n+1}}\right|*L_{RTF}$

其中，S₂为第二距离，S_n为第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为第二冷轧薄板的横截面积，该横截面积为宽度方向上的截面积，L_RTF为加热段的长度，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板的宽度相同。

在本发明实施例中，当第一冷轧薄板的厚度大于第二冷轧薄板的厚度，通过在带钢焊缝传送至入口活套段时提高退火温度，能够增加辐射管功率，烧嘴提前加热，接着，在带钢焊缝传送至加热段时再降低退火温度，通过上述过程能够保证在不降速的情况下通过控制烧嘴功率来达到控制退火程度一致的目的，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板不会发生瓢曲的现象，既不影响通板稳定，又不影响产量。

具体来讲，当第一冷轧薄板的厚度与第二冷轧薄板的厚度不同时，若第二冷轧薄板的厚度大于第一冷轧薄板的厚度，则，在第一冷轧薄板与第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至入口活套段，且该带钢焊缝与退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第一距离时，将退火温度由第一退火温度提高到第二退火温度，第一退火温度与第二退火温度之间的温度差为10～15℃，退火温度的调整频率为5℃/min，第一距离的计算公式参见上述公式。

需要说明的是，在本发明中，当第一冷轧薄板的厚度和第二冷轧薄板的厚度不同时，对于在入口活套段对退火温度的调整，调整退火温度所对应的位置相同，而不同的是第二退火温度的温度值，当第一冷轧薄板的厚度大于第二冷轧薄板的厚度时，降低退火温度，当第一冷轧薄板的厚度小于第二冷轧薄板的厚度时，提高退火温度。

进一步，在带钢焊缝通过入口活套段传送至加热段，且该带钢焊缝与退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第二距离时，将退火温度由第二退火温度调整为第一退火温度，退火温度的调整频率同样为5℃/min，第二距离的计算公式参见上述公式。

在本发明实施例中，当第二冷轧薄板的厚度大于第一冷轧薄板的厚度，通过在带钢焊缝传送至入口活套段时降低退火温度，能够降低辐射管功率，烧嘴提前冷却，接着，在带钢焊缝传送至加热段时提高退火温度，通过上述过程能够在不提速的情况下通过控制烧嘴功率来达到控制退火程度一致的目的，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板不会发生瓢曲的现象，既不影响通板稳定，又不影响产量。

基于同一发明构思，本发明的另一个实施例提供一种冷轧薄板连续退火的装置，如图2所示，所述装置包括：

厚度变化确定模块201，用于确定顺次进行退火的第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化；

第一退火温度调整模块202，用于在所述第一冷轧薄板与所述第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至退火机组的入口活套段时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将退火温度由当前的第一退火温度调整为第二退火温度；

第二退火温度调整模块203，用于在所述带钢焊缝传送至所述退火机组的加热段时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度。

可选的，第一退火温度调整模块202具体用于：

当所述带钢焊缝传送至所述入口活套段，且所述带钢焊缝与所述退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第一距离时，根据所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板之间的厚度变化，将所述退火温度由所述第一退火温度调整为所述第二退火温度；

其中，所述第一距离的计算公式为：S₁为所述第一距离，S_n为所述第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为所述第二冷轧薄板的横截面积，L_ENTRYLOOPER为所述入口活套段的长度，所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板的宽度相同。

可选的，第二退火温度调整模块203具体用于：

当所述带钢焊缝传送至所述加热段，且所述带钢焊缝与所述退火机组中的第一根炉辊之间的距离为第二距离时，将所述退火温度由所述第二退火温度调整为所述第一退火温度；

其中，所述第二距离的计算公式为：S₂为所述第二距离，S_n为所述第一冷轧薄板的横截面积，S_n+1为所述第二冷轧薄板的横截面积，L_RTF为所述加热段的长度，所述第一冷轧薄板和所述第二冷轧薄板的宽度相同。

可选的，当所述第一冷轧薄板的厚度与所述第二冷轧薄板的厚度不同时，所述第一退火温度和所述第二退火温度之间的温度差为10～15℃。

可选的，还包括：

退火温度保持模块，用于当所述第一冷轧薄板的厚度与所述第二冷轧薄板的厚度相同时，在传送所述带钢焊缝通过所述入口活套段和所述加热段的过程中，保持所述退火温度不变。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本发明根据连续退火的第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的厚度变化，在第一冷轧薄板和第二冷轧薄板之间的带钢焊缝传送至入口活套段和加热段时，分别对退火温度进行调整，能够保证在不改变带钢的运行速度的情况下对退火程度进行控制，第一冷轧薄板和第二冷轧薄板不会发生瓢曲的现象，既不影响通板稳定，又不影响产量。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。