本发明属于合金铸锭技术领域，特别涉及一种2050合金淬火工艺方法。
背景技术：
2050铝合金材料，具有轻质高强的特点，是航空航天、交通运输领域广泛使用的轻质材料。变形铝合金材料的微结构特征是在铝基体上形成弥散分布的纳米/亚微米第二相，铝基体的晶粒大小、取向分布与第二相的种类、数量、形态均会影响该类材料的强度等性能。一方面，上述材料中起强化作用的第二相需经过合适的固溶－淬火－时效等热处理工艺才能形成，另一方面，在固溶热处理时，由于材料中变形储能的释放，基体组织会发生回复/再结晶，从而影响基体的晶粒大小与取向分布。目前，2050铝合金材料淬火处理工艺时会引入极大的残余应力，从而导致零件变形和扭曲，降低零件疲劳寿命、耐蚀性等应用性能。
因此，需要提供一种2050合金淬火工艺方法，采用新型工艺方法，能够减小变形铝合金淬火残余应力，改善合金性能的热处理方法，是本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明提供了一种2050合金淬火工艺方法，采用新型工艺方法，用于减小变形铝合金淬火残余应力，改善合金性能的热处理方法，适用于热处理可强化铝合金板材生产。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种2050合金淬火工艺方法，包括以下步骤，在淬火炉中对2050合金进行固溶淬火，待固溶淬火完成后所述2050合金进入淬火区，待所述2050合金充分冷却，冷却后的所述2050合金通过风干区干燥，淬火完成。
优选地，在上述2050合金淬火工艺方法中，所述固溶温度设定为510℃-540℃。
优选地，在上述2050合金淬火工艺方法中，所述固溶保温时间为3h-8h。
优选地，在上述2050合金淬火工艺方法中，所述淬火炉的温度控制精度为±5℃。
优选地，在上述2050合金淬火工艺方法中，所述2050合金以200mm/s-600mm/s的速度进入淬火区。
优选地，在上述2050合金淬火工艺方法中，所述2050合金充分冷却进入所述风干区的时间小于30s。
本发明所提供的一种2050合金淬火工艺方法，包括以下步骤，在淬火炉中对2050合金进行固溶淬火，待固溶淬火完成后2050合金进入淬火区，待2050合金充分冷却，冷却后的2050合金通过风干区干燥，淬火完成。采用新型工艺方法，用于减小变形铝合金淬火残余应力，改善合金性能的热处理方法，适用于热处理可强化铝合金板材生产。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种2050合金淬火工艺方法，采用新型工艺方法，用于减小变形铝合金淬火残余应力，改善合金性能的热处理方法，适用于热处理可强化铝合金板材生产。
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明提供的技术方案，下面将结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
本发明所提供的一种2050合金淬火工艺方法，包括以下步骤，在淬火炉中对2050合金进行固溶淬火，待固溶淬火完成后2050合金进入淬火区，待2050合金充分冷却，冷却后的2050合金通过风干区干燥，淬火完成。采用新型工艺方法，减小了变形铝合金淬火残余应力，改善合金性能的热处理方法，适用于热处理可强化铝合金板材生产。
进一步，固溶温度设定为510℃-540℃。固溶保温时间为3h-8h。
淬火炉的温度控制精度为±5℃，即仪表在控温过程中的温度与该点真实温度之间的最大温差，在一定的幅度范围下使得均热炉控制精度更加精准。
2050合金以200mm/s-600mm/s的速度进入淬火区，在此范围内淬火效果处理更加均匀。2050合金充分冷却进入风干区的时间小于30s。
在一种具体实施方式中，2050合金淬火工艺方法包括：
第一步：确保淬火炉的控温精度(即温度控制精度)达到±5℃；
第二步：准备好待淬火的2050合金板材；
第三步：将固溶温度设定为510℃-540℃，保温时间为3h-8h；
第四步：待加热时间和保温时间完成后，板片按200mm/s-600mm/s进入淬火区，待板片充分冷却，转移时间小于30s；
第五步：板片慢速通过风干区干燥。进入卸料台，淬火完成。
通过淬火、固溶、冷却和本发明所获2050合金的表层与芯层组织分布更加均匀，降低了由于板材表层与芯层组织与屈服强度不同在淬火过程中造成的新的内应力不均匀性，减小了变形铝合金淬火残余应力，改善合金性能的热处理方法，适用于热处理可强化铝合金板材生产。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。