电机转子压铸模具的制作方法

本实用新型涉及一种电机转子压铸模具。

背景技术：

缩孔、缩松是一种压铸件常见的内部缺陷，在铸件的凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴，与内部气孔不同，缩孔表面粗糙，大而集中为缩孔，小而分散为缩松，大多出现在远离内浇口、壁厚变化较大的厚壁热结部位，缩孔、缩松直接降低铸件强度，铸件耐压实验漏水、漏气，机械加工面出现空洞，导致铸件不合格。电机转子远离浇道部分不易补缩并且转子叶片细薄处容易卷气形成缩凹，叶片腔内杂质不易清理，旧模具难以保证铸件质量和合格率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种可避免铸件表面出现缩孔、缩松现象，减少模具安装时间，提高生产效率的电机转子压铸模具。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案是：电机转子压铸模具，主要包括定模、定模板、动模、动模板、顶出板、浇注系统和排气系统，其特征在于：模具采用分体压室，所述动模上设有天侧滑块、精定位S1、溢流槽OF2和自然排气道OF1，所述定模采用镶拼式结构，定模上设有天侧锁紧块、精定位S2和自然排气道OF3，所述浇注系统采用树枝状的横浇道。

所述浇注系统由浇道R1、浇道R2、内浇口、溢流槽OF2组成，浇注系统上设有分流锥。

所述排气系统由溢流槽OF2、自然排气道OF1、自然排气道OF3组成。

所述溢流槽OF2和自然排气道OF1分别在机侧转子叶片末端与助侧转子叶片末端各设有一组。

所述自然排气道OF3的末端15-30mm的厚度为0.08-0.12mm，自然排气道OF3的其余部分的厚度为0.18-0.30mm。

所述定模的镶拼式结构为在转子叶片尖端设置环形定模镶件，定模镶件与定模之间有机械缝隙。

所述天侧滑块上设有天侧滑块座、天侧锁紧块、天侧抽芯弹簧。

所述定模板上设有天侧抽芯斜导柱。

本实用新型电机转子压铸模具定模动模均设置自然排气，定模采取镶拼式结构，消除了转子关键位置的压铸缺陷；由树枝状横浇道、内浇口、溢流槽、自然排气系统组成的浇排系统提高了铸件的压铸质量和合格率；动模、定模设置了精定位，保证圆弧状分型面的配合精度，能够生产压铸件精度高于GB/T 6414-1999规定精度的压铸模具，实现了压铸件不经机械加工就可装配的目的，提高生产合格率，最大限度的降低了此部件的制造成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

图1是本实用新型电机转子压铸模具动模结构图；

图2是本实用新型电机转子压铸模具定模结构图；

图3是本实用新型电机转子压铸模具断面图。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2和图3所示，本模具在总体结构上包括动模板1、动模2、天侧滑块座3、天侧抽芯弹簧4、冷却集中器5、天侧滑块6、计数器7、分流锥8、定模板9、天侧锁紧块10、抽芯斜导柱11、定模12、定模镶件13、防溅板14、浇口套15、推出机构16；

模具从型腔结构、浇注系统和排气系统进行改进：如图1、图2所示，浇道R1 22、浇道R2 23采用树枝状结构，即一个主浇道分支三个浇道，在动模2的机侧转子叶片和助侧转子叶片末端各设置了一组溢流槽OF2 18和自然排气道OF1 19；动模2、定模12分别设置了精定位S1 17、精定位S2 20，保证圆弧状分型面的配合精度；定模12天侧的自然排气道OF3 21末端23mm长的厚度为0.1mm，其余部分的厚度为0.25mm，利用天侧滑块座3与定模板9之间的间隙，实现了在天侧滑块6上的排气作用，消除了铸件末端卷气形成的缩凹缺陷；定模12采取镶拼式结构，在转子叶片尖端设置环形定模镶件13，利用定模镶件13与定模12之间的机械缝隙改善叶片尖端排气，同时便于叶片深腔的清理，改善产品质量的同时延长了模具使用寿命，有效地提高了产品合格率和生产效率。

实施例2

本实施例中所述的电机转子压铸模具各部分结构与连接关系均与实施例1中相同，不同的技术参数为：自然排气道OF3 21末端15mm长的厚度为0.08mm，其余部分的厚度为0.18mm。

实施例3

本实施例中所述的电机转子压铸模具各部分结构与连接关系均与实施例1、实施例2中均相同，不同的技术参数为：自然排气道OF3 21末端30mm长的厚度为0.12mm，其余部分的厚度为0.30mm。