一种筒状物铸件的砂模结构的制作方法

本实用新型涉及一种砂模结构，特别涉及一种筒状物铸件的砂模结构，属于铸造领域。

背景技术：

在筒状物铸件的制造过程中，使用的型芯一般为一体的砂型结构，而且型芯内部为实体结构，图3是筒状物的剖面结构示意图、图4是现有技术的剖面结构示意图。其中，

31为筒壁、32为筒底、33为桶内，参考图4，砂芯53设置在上砂型一51和下砂型一52之间，砂芯53利用芯头54固定，利用浇注系统向砂型内部浇筑形成筒状物铸件10，这种结构铸造的砂芯重量大搬动困难，很容易碰伤，最重要的是这种结构的型芯补缩性能不好，常常会在制造过程中出现底部的环状疏松疏孔缺陷，出现产品的致密度低下，无法进行打孔等加工作业，特别是一些内部设置齿轮、轴承的筒状物产品，内部的机油等很容易发生漏油、渗油等问题，这种产品在铸造过程中发生的缺陷，在加工过程中经常会出现刀具损伤、加工精度不高等问题，带来了加工或使用方面的诸多问题。如何才能克服这种铸造方面带来的缺陷，很多制造厂家都感到非常头痛的事情。

技术实现要素：

针对铸件制造过程中由于会出现疏松疏孔缺陷，给加工、使用带来得诸多不便，本实新型提供一种筒状物铸件的砂模结构，其目的是克服铸造缺陷，提高铸件的致密度，保证筒状物铸件的产品质量，达到用户满意的效果。

本实用新型的技术方案是：一种筒状物铸件的砂模结构，包括砂型和砂芯，其中砂型包括上箱与下箱，所述砂型上箱下面设置有多个凸台，上面中间凸台为多边形凸台，周边设置有多个倒圆锥凸台，所述砂芯为覆膜砂型芯，型芯为圆筒状结构，型芯内设置有多个通孔，通孔为倒体椎体结构，中间设置有多边形凹陷部，型芯直径以及高度与圆筒状铸件的内面直径以及高度一致，所述上箱下面设置的多个凸台中，中间多边形凸台与型芯上面中间设置的多边形凹陷部相匹配，所述上箱下面设置的多个凸台中，周边设置的多个倒圆锥凸台与型芯内设置有多个通孔上部相匹配，所述型芯内设置的多个通孔与筒状物铸件内腔连通，构成暗冒口，暗冒口数量小于十个，所述下箱筒状物铸件内腔底部设置有多个冷铁，所述多个倒圆锥凸台的高度小于型芯内设置的多个通孔高度的1/3，所述砂型上连接有浇注系统，浇注系统包括横浇道、明冒口，横浇道上设置有集渣槽。

本实用新型具有的积极效果为：通过将现有技术中使用的型芯设计成具有多个通孔的结构，有利于搬运，可降低工人的劳动强度；通过将上箱下部中间部位设置多边形凸台，有利于上箱与型芯之间的定位，通过在中间凸台周边设置多个倒圆锥凸台，有利于封闭型芯中的倒圆锥体通孔，更有利用在型芯倒圆锥体通孔内形成暗冒口，对浇注过程中的疏松疏孔缺陷补缩；通过将暗冒口的结构设计成倒立圆锥体机构，可提高暗冒口内金属熔液的存储量，加大暗冒口内的静压，提高补缩效果；通过在砂型外侧设置浇注系统并在浇注系统中设置集渣槽，有利于提高浇筑铁水的质量；通过在下箱筒状物铸件内腔底部设置多个冷铁，有利于进一步进行疏松疏孔缺陷补缩；利用这种结构的型芯，能够对筒状无结构的铸件起到补缩作用，特别是对底部的环状疏松疏孔缺陷起到良好的补缩作用，能够大幅度地降低加工难度，防止内部溶液沿着缩孔渗漏，可大幅度地提高铸件产品的质量，特别是可以提高筒状物铸件的产品质量。

附图说明

图1 本实用新型的剖面结构示意图。

图2型芯的仰视视结构示意图。

图3 筒状物的剖面结构示意图。

图4现有技术的剖面结构示意图。

标号说明：10：筒状物铸件、11：型芯、12：下箱、13：上箱、14：多边形凸台、15：倒圆锥凸台、17：暗冒口、18：冷铁、19：直浇道、20：横浇道、21：明冒口、22：集渣槽、31：筒壁、32：筒底、33：桶内、51：上砂型一、52：下砂型一、53：砂芯、54：芯头。

具体实施方式

以下参照图1-图4就本实用新型的具体技术方案进行详细说明。

本实用新型的技术方案是：一种筒状物铸件的砂模结构，其中，图1是本实用新型的剖面结构示意图、图2是型芯的仰视视结构示意图，本技术方案包括砂型和砂芯，其中砂型包括砂型上箱13与下箱12，所述砂型上箱13下面设置有多个凸台，中间凸台为多边形凸台14，周边设置有多个倒圆锥凸台15。

所述砂芯与为覆膜砂型芯11，型芯11为圆筒状结构，型芯11内设置有多个通孔，通孔为倒椎体结构，上表面中间设置有多边形凹陷部，型芯11直径以及高度与圆筒状铸件的内面直径以及高度一致。

所述上箱13下面设置的多个凸台中，中间多边形凸台14与型芯11上面中间设置的多边形凹陷部相匹配，在本实施例中，多边形凸台14和多边形凹陷部为四边形的凸台。

所述上箱13下面设置的多个凸台中，周边设置的多个倒圆锥凸台15与型芯11内设置有多个通孔上部相匹配，所述多个倒圆锥凸台15的高度小于型芯11内设置的多个通孔高度的1/3。

所述型芯11内设置的多个通孔与筒状物铸件10内腔连通，构成暗冒口17，暗冒口17数量小于十个，在本实用新型中设置有四个暗冒口17，所述下箱12筒状物铸件10内腔底部设置有多个冷铁18。

所述砂型上连接有浇注系统，浇注系统包括直浇道19、横浇道20、明冒口21，横浇道20上设置有集渣槽22。

熔化的铁水从直浇道19进入后，经过横浇道20，在横浇道20上设置的多个集渣槽22中将铁水中的浮渣等过滤掉，铁水进入上砂型和型芯11构成的筒状物10内腔中，铁水充满内腔后，首先从暗冒口下进入多个暗冒口17中，然后，上升至明冒口21中，铁水上升至明冒口21上端以后，停止浇注。等到冷却后，拆卸砂型，切断连接在铸件上的浇注系统。

本实用新型具有的积极效果为：通过将现有技术中使用的型芯11设计成具有多个通孔的结构，有利于搬运，可降低工人的劳动强度；通过将上箱13下部中间部位设置多边形凸台14，有利于上箱13与型芯11之间的定位，通过在中间凸台周边设置多个倒圆锥凸台15，有利于封闭型芯11中的倒圆锥体通孔，更有利用在型芯11倒圆锥体通孔内形成暗冒口17，对浇注过程中的疏松疏孔缺陷补缩；通过将暗冒口17的结构设计成倒立圆锥体机构，可提高暗冒口17内金属熔液的存储量，加大暗冒口17内的静压，提高补缩效果；通过在砂型外侧设置浇注系统并在浇注系统中设置集渣槽22，有利于提高浇筑铁水的质量；通过在下箱12筒状物铸件10内腔底部设置多个冷铁18，有利于进一步进行疏松疏孔缺陷补缩；利用这种结构的型芯11，能够对筒状无结构的铸件起到补缩作用，特别是对底部的环状疏松疏孔缺陷起到良好的补缩作用，能够大幅度地降低加工难度，防止内部溶液沿着缩孔渗漏，可大幅度地提高铸件产品的质量，特别是可以提高筒状物铸件10的产品质量。