本实用新型属于金属铸造技术领域，特别是涉及一种浇口杯结构。
背景技术：
铸造是人类掌握较早的一种金属热加工工艺，铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后以获得零件或毛坯的方法。在铸造过程中，将熔融金属浇铸到模具中的就是浇口杯。
浇口杯作为铸造中常用的部件，其作用是将金属熔液导入铸模的型腔中。现有的浇口杯多数是在使用前由工人手工临时制作，靠人力拍打结实成型，一次性使用。由于人工制作其浇口杯砂型强度不够，特别是在大型铸件浇注时金属熔液会将砂型冲击破碎，造成树脂砂随着金属熔液进入铸件中，影响铸件品质。
另一方面，常规的浇铸方式还存在以下几点问题:1，由于操作工人的个体差异问题，浇注钢水与浇口杯的夹角存在很大的人为因素，而且钢水垂直通过浇注孔，钢水在铸锭里的凝固顺序存在更多不确定性，这会造成很多的中心疏松等冶金缺陷。2，由于上述人为因素造成的浇注方式的不可复制性，同一钢种不同铸锭批次的夹杂物的分布方式存在多样性，这也会给材料性能带来很多不确定性3，在倾倒过程中会有少量熔融金属残留在浇口杯内，造成浪费。
因此，如何解决上述现有技术存在的缺陷成为了该领域技术人员努力的方向。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是提供一种用于耐热件铸造的浇口杯结构，能完全解决上述现有技术的不足。
本实用新型的目的通过如下技术方案来实现：
一种用于耐热件铸造的浇口杯结构，包括耐热铸铁制成的浇口杯箱体，所述浇口杯箱体外包裹保温层，在浇口杯箱体内设置砂型，所述砂型内并列设有第一浇注腔和第二浇注腔，第二浇注腔的深度大于第一浇注腔的深度，且第一浇注腔的非工作面下部连通第二浇注腔的工作面上部，第一浇注腔和第二浇注腔的工作面均为凹陷斜面，且第二浇注腔的工作面上设螺旋沟槽，第二浇注腔底部设浇注孔，浇注孔内壁上设螺旋纹路，浇口杯箱体底部对应该浇注孔开设通孔。
进一步，所述浇口杯箱体两侧对称设有吊耳。
进一步，所述吊耳与浇口杯箱体螺纹连接。
进一步，所述浇口杯箱体外壁设有震动机构。
进一步，所述保温层采用刚性碳纤维耐火保温材料制成。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
1.有效的提高了浇口杯的抗冲击能力，避免砂型材料混入铸件中，保证铸件的质量，通过所设的吊耳，可以方便吊运浇口杯；
2.浇注初期可使废渣上浮，去除大部分杂质，螺旋形的浇注方式既可以增加钢水进入模具的行程，增加浇口杯和模具的挂渣机会，有效去除大尺寸夹杂，同时钢水螺旋型运动也可使凝固过程有序，避免模具中心疏松几率，使得合金元素在模具中更加均匀分布，提高材料性能；
3.浇注时，通过震动机构的震动加快金属液流入速度，从而减少金属液损耗；
4.浇注过程中保温层最大限度的保持杯内温度，防止金属冷凝。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1所示，一种用于耐热件铸造的浇口杯结构，包括耐热铸铁制成的矩形浇口杯箱体1，所述浇口杯箱体1外包裹保温层2，所述保温层2采用刚性碳纤维耐火保温材料制成。在浇口杯箱体1内设置砂型3，所述砂型3内并列设有第一浇注腔4和第二浇注腔5，第二浇注腔5的深度大于第一浇注腔4的深度，且第一浇注腔4的非工作面下部连通第二浇注腔5的工作面上部，第一浇注腔4和第二浇注腔5的工作面均为凹陷斜面，且第二浇注腔5的工作面上设螺旋沟槽6，第二浇注腔5底部设浇注孔7，浇注孔7内壁上设螺旋纹路(图中未画出)，浇口杯箱体1底部对应该浇注孔7开设通孔，并在通孔处设置滤网(图中未画出)。
所述浇口杯箱体1两侧对称设有吊耳(图中未画出)，且所述吊耳与浇口杯箱体1螺纹连接，浇口杯箱体1外壁另外两侧对称设有震动机构8。
通过吊耳将浇口杯吊至指定位置，在浇注时，钢水沿第一浇注腔4工作面流下，其工作面为斜面，可防止钢水飞溅，同时废渣上浮在钢水上部，底部较纯净的钢水流入第二浇注腔5并沿螺旋沟槽6流下，螺旋沟槽6延长了钢水的行程，增加了排渣几率，然后钢水从浇注孔7进入模具中，浇注孔7的螺旋纹路使钢水螺旋流下，凝固过程有序，避免模具中心疏松。震动机构8工作将残余金属震动流出浇口杯，从而减少金属液损耗。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。