一种新型压铸料筒的制作方法

本实用新型涉及机械热加工技术领域，尤其是涉及一种新型压铸料筒。

背景技术：

压铸机是一种生产金属铸件的工业铸造机械，它的工作流程为：先将熔融的金属液体倒入压铸料筒内，再给予冲头压力，通过其与压铸料筒之间的滑动配合，将料筒内的金属液压射到模具中，经冷却成型，开模后即可得到压铸件。压铸料筒作为金属液进入模具的导流工件，它不仅是压铸工作中的关键部件，同时，也是易损部件。由于熔融的金属液温度较高，尤其是刚进入料筒内的金属液，往往会对料筒进料口对应的内壁面产生腐蚀而形成小坑，这样，不仅会影响料筒自身的使用寿命，而且也会影响压铸生产的正常进行。若为改善前述问题，而选用耐高温耐腐蚀性能优异的材质制作压铸料筒，则又会大大增加生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种新型压铸料筒，它在易受损区域设置有独立于基体的内套筒，且内套筒具有耐高温性能，它可有效抵抗金属液的高温腐蚀，以延长料筒整体的使用寿命。同时，由于高成本的内套筒覆盖在料筒第一进料口所对应的区域，因而，可有效控制该料筒的生产成本。

本实用新型的目的主要通过以下技术方案实现：

一种新型压铸料筒，包括基体，基体具有贯穿其左右两端的第一通孔，基体上还开设有贯穿其内外壁且与第一通孔连通的第一进料口，第一通孔于第一进料口所在的区域处朝远离第一通孔轴心线的方向延伸形成有环形缺口，环形缺口一端位于基体内，环形缺口的另一端贯穿基体的端部；

还包括与环形缺口静配合的内套筒，内套筒具有贯穿其左右两端的第二通孔，第二通孔的直径与第一通孔的直径相等，内套筒上还开设有贯穿其内外壁其与第二通孔连通的第二进料口；

基体的内壁上环形设置有内凹的第一油槽，第一油槽的两端分别贯穿第一进料口的两端，内套筒的外壁上环形设置有内凹的第二油槽，第二油槽的两端分别贯穿第二进料口的两端，当内套筒内嵌于环形缺口处时，第一油槽与第二油槽位置相对应，且两者共同形成冷却油道；

基体内外壁之间还设置有冷却水道，冷却水道的一端贯穿基体的外壁形成有进水口，冷却水道的另一端贯穿基体的外壁形成有出水口。

为保障压铸件的压铸质量，容料及导流所使用的料筒应保证其内壁面平滑无坑洼。在压铸过程中，刚进入料筒的金属液温度最高，在其受冲头压射作用沿料筒轴向移动过程中，其温度则会逐步降低。因而，较其他部位而言，一体式设计的传统料筒中，其进料口所对应的区域则极易出现凹凸不平的小坑。但尽管只有局部出现损坏，也需更换整个料筒来保障压铸件的质量。可见，传统的料筒设计很难在控制成本的前提下延长其的使用寿命。为此，本实用新型提供了一种新型压铸料筒，它在易受损区域设置有独立于基体的内套筒，且内套筒具有耐高温性能，它可有效抵抗金属液的高温腐蚀，以延长料筒整体的使用寿命。同时，由于高成本的内套筒覆盖在料筒第一进料口所对应的区域，因而，可有效控制该料筒的生产成本。

在本实用新型中，内套筒与基体过度配合，加工时，可通过热胀冷缩的工艺将内套筒镶嵌于环形缺口处。由于料筒在应用时，通过金属液的高温传导作用，基体极易受热发胀，为避免内套筒与基体之间出现动配合而发生不稳定的移动问题，本实用新型又设计有冷却油道和冷却水道。冷却油道的进出口同时贯穿第一进料口和第二进料口，这样，将冷却油压射进冷却油道内，可通过油环模式对内套筒外壁面与基体内壁面之间的区域进行冷却处理。冷却水道的进水口和出水口分别贯穿基体的外壁，这样，将冷却水压射进冷却水道内，可通过水循环模式对基体内外壁之间的区域进行冷却处理。通过两者的设计，可大大提高基体与内套筒之间静配合的稳定性，同时，还可有效防止基体因内外热胀量出现较大差异而发生破裂。

进一步地，还包括与所述内套筒和所述基体均连接的焊接条，焊接条与所述基体同轴设置且可封闭所述内套筒与所述基体的连接处。料筒在应用时，由于受到金属液的高温传导作用，即使在油循环和水循环的冷却作用下，基体与内套筒之间的配合会逐步向动配合的趋势发展，在该过程中，基体与内套筒之间的配合则有可能出现不稳定的状态，为此，本实用新型设计有焊接条，它可对内套筒的位置进行固定，避免其脱离基体。

进一步地，所述内套筒的外壁上设置有若干个内凹且呈半圆柱状的第一连接槽，第一连接槽的一端闭口于内套筒的外壁上，第一连接槽的另一端贯穿内套筒的开口端面，第一连接槽闭口端的槽底设置有内凹的第一置入槽；

所述基体的内壁上设置有若干个内凹且呈半圆柱状的第二连接槽，第二连接槽的一端闭口于基体的内壁上，第二连接槽的另一端贯穿基体的端面，第二连接槽闭口端的槽底设置有内凹的第二置入槽；

若干个第二连接槽与若干个第一连接槽的位置一一对应，且相对应的第一连接槽与第二连接槽共同形成有呈圆柱状的盲孔；

所述焊接条的内端面设置有若干个可与盲孔相配合的连接柱，连接柱的自由端沿基体的轴向延伸有两对应设置的弹性片，两弹性片的自由端部设置有可分别置入第一置入槽和第二置入槽的凸起。

本实用新型中，通过弹性片的弹性形变，可将凸起收纳进盲孔内，将连接柱置入盲孔中，并使得两凸起在两弹性片的支撑作用下分别位于第一置入槽和第二置入槽内，通过多个连接柱及多个盲孔的设置，则可紧紧固定内套筒相对基体的位置。当内套筒经长期的高温腐蚀出现坑洼后，则可通过拔拉焊接条的方式以解除对破损内套筒的固定，并再次通过连接柱与盲孔之间的置入配合以固定新内套筒。可见，本实用新型无需对焊接条进行焊接处理也能固定内套筒相对基体的位置，同时，还可便于装卸内套筒。

为便于解除凸起与第一置入槽和第二置入槽之间的配合，进一步地，所述凸起呈半圆球状。

进一步地，所述冷却水道呈螺旋状。螺旋状的冷却水道以基体的轴心线为绕圈中心，这样，可实现对基体的均匀冷却作用。

进一步地，所述第一油槽和所述第二油槽的槽深设为1mm。如此，可避免因第一油槽和第二油槽的设置影响基体和内套筒的抗压质量，进而，防止基体沿第一油槽或者内套筒沿第二油槽处发生断裂。

进一步地，所述基体采用的材质为H43钢材。

进一步地，所述内套筒采用的材质为HHD钢。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型提供了一种新型压铸料筒，它在易受损区域设置有独立于基体的内套筒，且内套筒具有耐高温性能，它可有效抵抗金属液的高温腐蚀，以延长料筒整体的使用寿命。同时，由于高成本的内套筒覆盖在料筒第一进料口所对应的区域，因而，可有效控制该料筒的生产成本。

2、由于料筒在应用时，通过金属液的高温传导作用，基体极易受热发胀，为避免内套筒与基体之间出现动配合而发生不稳定的移动问题，本实用新型又设计有冷却油道和冷却水道。通过两者的设计，可大大提高基体与内套筒之间静配合的稳定性，同时，还可有效防止基体因内外热胀量出现较大差异而发生破裂。

3、料筒在应用时，由于受到金属液的高温传导作用，即使在油循环和水循环的冷却作用下，基体与内套筒之间的配合会逐步向动配合的趋势发展，在该过程中，基体与内套筒之间的配合则有可能出现不稳定的状态，为此，本实用新型设计有焊接条，它可对内套筒的位置进行固定，避免其脱离基体。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种新型压铸料筒一个具体实施例的轴向剖视图；

图2为图1所示A部的局部放大图；

图3为本实用新型所述的一种新型压铸料筒一个具体实施例的径向剖视图。

附图中附图标记所对应的名称为：1、基体，11、第一通孔，12、第一进料口，13、环形缺口，14、第一油槽，15、冷却水道，16、进水口，17、出水口，2、内套筒，21、第二通孔，22、第二进料口，23、第二油槽，31、第一连接槽，32、第一置入槽，33、第二连接槽，34、第二置入槽，4、焊接条，41、连接柱，42、弹性片，43、凸起。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型做进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

如图1至图3所示，一种新型压铸料筒，包括基体1，基体1具有贯穿其左右两端的第一通孔11，基体1上还开设有贯穿其内外壁且与第一通孔11连通的第一进料口12，第一通孔11于第一进料口12所在的区域处朝远离第一通孔11轴心线的方向延伸形成有环形缺口13，环形缺口13一端位于基体1内，环形缺口13的另一端贯穿基体1的端部；

还包括与环形缺口13静配合的内套筒2，内套筒2具有贯穿其左右两端的第二通孔21，第二通孔21的直径与第一通孔11的直径相等，内套筒2上还开设有贯穿其内外壁其与第二通孔21连通的第二进料口22；

基体1的内壁上环形设置有内凹的第一油槽14，第一油槽14的两端分别贯穿第一进料口12的两端，内套筒2的外壁上环形设置有内凹的第二油槽23，第二油槽23的两端分别贯穿第二进料口22的两端，当内套筒2内嵌于环形缺口13处时，第一油槽14与第二油槽23位置相对应，且两者共同形成冷却油道；

基体1内外壁之间还设置有冷却水道15，冷却水道15的一端贯穿基体1的外壁形成有进水口16，冷却水道15的另一端贯穿基体1的外壁形成有出水口17。

为保障压铸件的压铸质量，容料及导流所使用的料筒应保证其内壁面平滑无坑洼。在压铸过程中，刚进入料筒的金属液温度最高，在其受冲头压射作用沿料筒轴向移动过程中，其温度则会逐步降低。因而，较其他部位而言，一体式设计的传统料筒中，其进料口所对应的区域则极易出现凹凸不平的小坑。但尽管只有局部出现损坏，也需更换整个料筒来保障压铸件的质量。可见，传统的料筒设计很难在控制成本的前提下延长其的使用寿命。为此，本实用新型提供了一种新型压铸料筒，它在易受损区域设置有独立于基体的内套筒2，且内套筒2具有耐高温性能，它可有效抵抗金属液的高温腐蚀，以延长料筒整体的使用寿命。同时，由于高成本的内套筒2覆盖在料筒第一进料口12所对应的区域，因而，可有效控制该料筒的生产成本。

在本实施例中，内套筒2与基体1过度配合，加工时，可通过热胀冷缩的工艺将内套筒2镶嵌于环形缺口13处。由于料筒在应用时，通过金属液的高温传导作用，基体1极易受热发胀，为避免内套筒2与基体1之间出现动配合而发生不稳定的移动问题，本实施例又设计有冷却油道和冷却水道15。冷却油道的进出口同时贯穿第一进料口12和第二进料口22，这样，将冷却油压射进冷却油道内，可通过油环模式对内套筒2外壁面与基体1内壁面之间的区域进行冷却处理。冷却水道15的进水口和出水口分别贯穿基体1的外壁，这样，将冷却水压射进冷却水道15内，可通过水循环模式对基体1内外壁之间的区域进行冷却处理。通过两者的设计，可大大提高基体1与内套筒2之间静配合的稳定性，同时，还可有效防止基体1因内外热胀量出现较大差异而发生破裂。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上作出了如下进一步限定：还包括与所述内套筒2和所述基体1均连接的焊接条4，焊接条4与所述基体1同轴设置且可封闭所述内套筒2与所述基体1的连接处。

料筒在应用时，由于受到金属液的高温传导作用，即使在油循环和水循环的冷却作用下，基体1与内套筒2之间的配合会逐步向动配合的趋势发展，在该过程中，基体1与内套筒2之间的配合则有可能出现不稳定的状态，为此，本实施例设计有焊接条4，它可对内套筒2的位置进行固定，避免其脱离基体1。

优选地，所述内套筒2的外壁上设置有若干个内凹且呈半圆柱状的第一连接槽31，第一连接槽31的一端闭口于内套筒2的外壁上，第一连接槽31的另一端贯穿内套筒2的开口端面，第一连接槽31闭口端的槽底设置有内凹的第一置入槽32；

所述基体1的内壁上设置有若干个内凹且呈半圆柱状的第二连接槽33，第二连接槽33的一端闭口于基体1的内壁上，第二连接槽33的另一端贯穿基体1的端面，第二连接槽33闭口端的槽底设置有内凹的第二置入槽34；

若干个第二连接槽33与若干个第一连接槽31的位置一一对应，且相对应的第一连接槽31与第二连接槽33共同形成有呈圆柱状的盲孔；

所述焊接条4的内端面设置有若干个可与盲孔相配合的连接柱41，连接柱41的自由端沿基体1的轴向延伸有两对应设置的弹性片42，两弹性片42的自由端部设置有可分别置入第一置入槽32和第二置入槽34的凸起43。

本实施例中，通过弹性片42的弹性形变，可将凸起43收纳进盲孔内，将连接柱41置入盲孔中，并使得两凸起43在两弹性片42的支撑作用下分别位于第一置入槽32和第二置入槽34内，通过多个连接柱41及多个盲孔的设置，则可紧紧固定内套筒2相对基体1的位置。当内套筒2经长期的高温腐蚀出现坑洼后，则可通过拔拉焊接条4的方式以解除对破损内套筒2的固定，并再次通过连接柱41与盲孔之间的置入配合以固定新内套筒。可见，本实施例无需对焊接条4进行焊接处理也能固定内套筒2相对基体1的位置，同时，还可便于装卸内套筒2。

为便于解除凸起43与第一置入槽31和第二置入槽34之间的配合，优选地，所述凸起43呈半圆球状。

优选地，所述冷却水道15呈螺旋状。螺旋状的冷却水道15以基体1的轴心线为绕圈中心，这样，可实现对基体1的均匀冷却作用。

实施例3

本实施例在实施例1~2中任意一项实施例的基础上作出了如下进一步限定：所述第一油槽14和所述第二油槽23的槽深设为1mm。如此，可避免因第一油槽14和第二油槽23的设置影响基体1和内套筒2的抗压质量，进而，防止基体1沿第一油槽14或者内套筒2沿第二油槽23处发生断裂。

优选地，所述基体1采用的材质为H43钢材。

优选地，所述内套筒2采用的材质为HHD钢。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。