一种活塞杆磨床用下料装置的制作方法

本实用新型涉及传输设备，特别涉及一种活塞杆磨床用下料装置。

背景技术：

在活塞杆的生产过程中，需要多个工序才能完成，随着机械自动化的发展，活塞杆的加工过程已经不惜要人工机械操作，例如活塞杆的磨削过程中，都是通过磨床加工完成，但是活塞杆在完成磨削后，需要人工操作将活塞杆取下，提高了生产成本。

公开号为CN203269033U的汽车减震器活塞杆自动下料装置，包括主机架、下料架、传送带和下料盘，通过在传送带上安装推料机构，将活塞杆推入下料盘，实现了自动下料的目的。

但是在现实工况中，由于下料盘底部是平滑的，工人从下料盘取出活塞杆时很难一次性取出，由于工人在取出活塞杆的过程中由于下料装置的推料机构仍然在运行，通过推料机构进入下料盘的活塞杆很容易撞击到工人的手，造成工人受伤等后果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种活塞杆磨床用下料装置，便于工人从下料盘中取出活塞杆。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种活塞杆磨床用下料装置，包括与磨床连通的传送带和连接在传送带一侧的下料盘，所述传送带和下料盘之间设置有使物料转向的转向板，所述下料盘倾斜连接在传送带的一侧，所述下料盘包括与传送带连接的固定板和与固定板铰接的旋转板，所述旋转板上设置有保持旋转板相对于固定板保持静止的锁紧部，所述旋转板与地面之间有间距。

通过采用上述技术方案，在旋转板和锁紧部的配合下，实现了从下料盘下方可控制卸料的效果，无需工人在下料盘的盘面分次取料，方便了工人的取料过程，提高了工人的取料效率，同时，由于工人无需在下料盘的盘面分次取料，在工人取料时，无需停止机器的运作也不容易伤到工人，保障了工人的工作安全。

作为优选，所述锁紧部包括连接在旋转板上的锁钩部和开设在挡板上与锁钩部配合的锁扣部。

通过采用上述技术方案，锁扣部和锁钩部的配合，使旋转板可以牢固地固定连接在挡板上，防止由于锁扣部与锁钩部的配合不够严密导致旋转板与挡板分离形成空腔，不容易发生工作事故。

作为优选，所述锁钩部包括设置于旋转板上的空腔，以及滑移连接在空腔内且端部位于旋转板侧壁外的固定杆，所述固定杆与空腔的底壁之间设有复位弹簧。

通过采用上述技术方案，复位弹簧的设置，进一步加强了锁紧部的锁紧效果，在复位弹簧的施力作用下，旋转板与挡板之间的固定效果更好，提高下料装置在下料过程中的装置稳定性。

作为优选，所述下料盘的侧边设置有防止物料滚出下料盘的挡板。

通过采用上述技术方案，活塞杆作为一种精密机械配件，每一次的碰撞都可能会导致其发生轻微形变，影响活塞杆表面的精度，通过挡板的设置，可以防止活塞杆从下料盘中滚出，起到了保护活塞杆的作用。

作为优选，所述旋转板与挡板之间设置有限制旋转板旋转角度的限位部。

通过采用上述技术方案，对旋转板旋转角度的控制，可以控制活塞杆滚出下料盘的速度，若角度过大，活塞杆滚出下料盘的速度过快，则会导致下料盘落地时的速度也会越快，受到的撞击力也就越大，容易使活塞杆的表面发生轻微形变。

作为优选，所述限位部包括开设在挡板上的限位槽和一端滑移连接在限位槽上的限位条，所述限位条的另一端铰接在旋转板上。

通过采用上述技术方案，在限位条和限位槽配合下，进一步实现了对旋转角度的控制效果，当角度打开至一定水平后，限位条、挡板与旋转板之间形成了一个三角形，使活塞杆滚出下料盘的过程更加稳定。

作为优选，所述限位槽内设置有滑块，所述限位条的一端连接在滑块上，通过滑块在限位槽内滑动。

通过采用上述技术方案，由于限位槽是横向开设在挡板上，而旋转板的打开方向则是垂直于限位槽的方向，采用滑块连接限位条，通过滑块的转化，可以将横向的运动方向更好地转化为纵向的运动趋势，使旋转板的打开更加流畅。

作为优选，所述传送带的传送面设置有去除物料表面杂质的毛刷。

通过采用上述技术方案，通过毛刷，可以去除活塞杆表面的浮灰等杂质，使活塞杆的表面光洁，同时，由于工厂内的浮灰等杂质的成分复杂，可能会含有一定的腐蚀性，通过毛刷的设置，可以减少活塞杆表面由于腐蚀性杂质而出现锈斑、黑点等情况。

作为优选，所述固定板和旋转板的表面均设置有防滑纹路。

通过采用上述技术方案，通过防滑纹路的设置，可以减缓活塞杆滚落的速度，使活塞杆的滚动更加平稳，提高装置的稳定性。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.该下料装置具有下料快捷方便的特点，可以减少工人的工作强度，方便工人操作，提高工人工作效率，保障工人施工安全的特点；

2.该下料装置具有稳定性高的特点，可以使活塞杆的下料过程更加平稳，减少活塞杆由于撞击而发生精度下降的情况；

3.该下料装置具有保护活塞杆的特点，可以去除一部分活塞杆表面的腐蚀性物质，可以使活塞杆的表面不易出现黑点、锈斑等情况。

附图说明

图1为一种活塞杆磨床用下料装置的结构图；

图2为转向板的安装示意图；

图3为旋转板闭合时的剖面示意图一；

图4为旋转板打开时的剖面示意图二；

图5为图3中A的放大示意图。

图中，1、传送带；11、挡片；12、毛刷；2、转向板；3、下料盘；31、开口；32、挡板；33、防滑纹路；331、凸棱；332、凹棱、34、固定板；35、旋转板；36、锁紧部；37、锁钩部；371、空腔；372、固定杆；373、限位圈；374、复位弹簧；38、锁扣部；39、限位部；391、限位槽；392、滑块；393、限位条。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1和图2，一种活塞杆磨床用下料装置，包括其中一端连接在磨床出口的传送带1，传送带1的两边设置有均设置有挡片11。挡片11的中部通过螺纹连接有毛刷12，毛刷12的两侧抵接在挡片11的内侧壁上，毛刷12的刷头抵接在传送带1的传送面上。传送带1的远离磨床的一端的端部设置有转向板2，转向板2的一端连接在挡片11的端部，转向板2的另一端连接有下料盘3的最外侧的挡板32。

参见图3和图4，下料盘3设置在传送带1远离磨床的一端的侧边，下料盘3朝向传送带1的一侧设置有开口31，挡板 32围在下料盘3的另外三侧。下料盘3的盘面从开口31位置向下倾斜，开口31与传送带1的传送面连接且不高于传送面，下料盘3的盘面设置有防滑纹路33，防滑纹路33包括间隔设置的若干凸棱331和凹棱332，凸棱331和凹棱332均与传送带1的传送方向平行。

参见图4和图5，下料盘3的盘面包括与传送带1连接的固定板34和与固定板34远离传送带1的一侧铰接的旋转板35，旋转板35远离固定板34的一侧的中部和挡板 32之间通过锁紧部36连接，锁紧部36包括开设在旋转板35上的锁钩部37和与锁钩部37配合开设在挡板 32上的锁扣部38。锁扣部38为开设在挡板 32上的圆形锁孔，锁钩部37包括设置在旋转板35远离固定板34一侧的中部的空腔371，空腔371朝向锁扣部38方向设置有端口，端口的直径小于空腔371的直径，空腔371内穿设有固定杆372，固定杆372的一端的端面呈圆弧形，其从端口处穿出，并穿设于圆形锁孔内，固定杆372的侧边一体成型有限位圈373，限位圈373抵接在空腔371的内壁上，位于空腔371内的一部分固定杆372的外侧还套设有复位弹簧374，复位弹簧374的一端抵接在限位圈373上，另一端则抵接在空腔底部。

旋转板35位于铰链两侧的侧边中部与挡板 32之间通过限位部39连接，限位部39包括开设在挡板 32上的限位槽391和通过滑块392滑移连接在限位槽391上的限位条393，限位条393的另一端通过铰链固定在旋转板35上。

固定杆372安装方式：

首先，在旋转板35的中部开设一个椭圆形通孔，其短径与固定杆372的直径一致，将固定杆372的端部穿过通孔，穿至限位圈373抵接在旋转板35的表面上，固定杆372无法继续穿过，在固定杆372设置有限位圈373一端套设复位弹簧374，然后将旋转板35的端部沿通孔翻折弯曲，形成内含复位弹簧374及部分固定杆372的空腔371。

工作过程：

活塞杆从磨床出口传送至传送带1的一端口，通过传送带1，将活塞杆向转向板2的方向传送，中间经过毛刷12，在毛刷12作用下，去除活塞杆表面的灰尘，活塞杆继续传送至转向板2，活塞杆沿转向板2的弧度改变传送方向，向下料盘3方向滚落，活塞杆沿下料盘3盘面的固定板34滚落至旋转板35上，并继续下滚至挡板 32处，在挡板32的阻挡作用下，停止下滚，活塞杆积聚在下料盘内。

至传送带1完成传送任务后，需进行从下料盘3取料的步骤时，首先在下料盘下方设置用于运输箱，然后挤压固定杆372的圆弧端面，固定杆372向空腔371方向运动，至固定杆372与挡板 32分离，此时，在重力作用下，旋转板35通过铰链向下旋转，使下料盘3的盘面出现一个用于下料的缺口，在缺口变大的过程中，限位条393在限位槽391内滑动，至限位条393滑至限位槽391底部，由于限位条393的长度限制，旋转板35停止旋转，缺口不再变大。

至下料盘3内的活塞杆全部沿缺口从下料盘3内滚出后，再次挤压固定杆372并上推旋转板35，挡板 32抵接在旋转板35端部，此时复位弹簧374处于压缩状态，当旋转板35旋转至锁扣部38的位置时，固定杆372恰好处于与圆形锁孔配合的位置上，此时复位弹簧374向其自然状态恢复，固定杆372被推出，穿设在圆形锁孔上，复位弹簧374推至限位圈373抵接在空腔371开口内侧，通过限位圈373与空腔371的配合，固定杆372停止向外脱出的趋势。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。