轮毂自动刷毛刺装置的制作方法

本发明涉及汽车轮毂生产设备领域，更具体而言，涉及一种轮毂自动刷毛刺装置。

背景技术：

汽车铝合金轮毂在经过数控机床加工后，很容易在零件的边缘等部位产生刺状物，机械行业中称之为毛刺，在经过人工或机器人刮除后，仍有细小毛刺存在，该毛刺对产品的后续涂装质量、外观和使用都有很大影响，要有后续刷毛刺的工艺，即去除轮毂的加工部位周围所形成的刺状物或飞边，避免产生涂装静电喷涂后的尖端毛刺，保证产品美观，保证手摸去不会被划伤。现有技术中采用磨刷机上下磨刷法去除毛刺，传统的做法是用人工将轮毂放到刷磨机上，待其加工完后再由人工将轮毂取下放到生产线上，由于轮毂本身比较重，上下搬运的人员劳动强度也比较大，搬运过程中轮毂产品容易发生磕碰伤，并且，在刷毛刺过程中，由于刷下的铝屑颗粒很细，成粉尘状，尽管有外罩将轮毂罩住，还是难免有部分粉尘外泄，对操作工的健康危害较大。

因此，设计出一种能自动搬运轮毂，并能保证轮毂不被碰伤，同时保证去除毛刺加工效率的轮毂自动刷毛刺装置成为亟待解决的问题。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于，提供一种轮毂自动刷毛刺装置。

为实现上述目的，根据本发明第一方面实施例提供了一种轮毂自动刷毛刺装置，轮毂自动刷毛刺装置包括：上毛刷组件、下毛刷组件、进料辊道和出料辊道，其特征在于，轮毂自动刷毛刺装置还包括：支架，支架为框架结构，上毛刷组件和下毛刷组件设置在支架的内部，在支架上还设置有滑轨，滑轨沿与进料辊道和出料辊道的传送方向相同延伸；第一夹臂组件，第一夹臂组件位于进料辊道的上方，第一夹臂组件的一端可滑动地设置在滑轨上；第二夹臂组件，第二夹臂组件位于出料辊道的上方，第二夹臂组件的一端可滑动地设置在滑轨上；活动组件，活动组件与第一夹臂组件和第二夹臂组件相连接，使得第一夹臂组件和第二夹臂组件带动轮毂在滑轨上左右运动。

根据本发明实施例的轮毂自动刷毛刺装置，在支架上安装有滑轨，滑轨沿进料辊道和出料辊道延伸，第一夹臂组件及第二夹臂组件可滑动地设置在滑轨上，上下毛刷组件安装在支架内部，具体地，在装夹时第一夹壁组件及第二夹壁组件同时运动，其中的第二夹壁组件将已经打磨完成的轮毂加持住，第一夹壁组件将待打磨的轮毂加持住，两组夹壁组件在完成夹持后同时向出料方向运动，使得加工完成的轮毂运输到出料辊道上，而待加工的轮毂运送到工位上，两组夹壁组件同步进行，既免去了人员手动搬运轮毂可能造成的轮毂损伤，减轻了人员劳动强度，节约了人员成本，同时也提升了上下料的效率，提升了产品的市场竞争力。

另外，根据本发明上述实施例提供的轮毂自动刷毛刺装置还具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，优选地，第一夹臂组件包括第一竖直臂、第一水平臂和第一夹紧端，第一水平臂设置在第一竖直臂靠近进料辊道的一端上，第一水平臂朝向下毛刷组件方向折弯并延伸，第一夹紧端设置在第一水平臂的末端，第一夹紧端与轮毂相适配；

第二夹臂组件包括第二竖直臂、第二水平臂和第二夹紧端，第二水平臂设置在第二竖直臂靠近出料辊道的一端上，第二水平臂朝向下毛刷组件方向折弯并延伸，第二夹紧端设置在第二水平臂的末端，第二夹紧端与轮毂相适配。

在该技术方案中，第一夹臂组件包括第一竖直臂、第一水平臂和第一夹紧端，第二夹臂组件包括第二竖直臂、第二水平臂和第二加紧夹紧端，并且，第一夹紧端设置在第一水平臂的末端，第二夹紧端设置在第二水平臂的末端，第一、第二夹紧端与轮毂相适配，通过将第一、第二夹紧端设置在第一、第二水平臂的末端，可以增大第一、第二夹紧端到支架的距离，增大第一、第二夹紧端适用的轮毂直径，使该轮毂自动刷毛刺装置适用于更多直径尺寸的产品，增加产品的市场竞争力；并且，第一、第二夹紧端与轮毂相适配，使得在使用时，第一、第二夹紧端可以直接夹轮毂，无需调试，并且，提高了第一、第二夹紧端的平稳度和稳固性，从而达到更好的夹轮毂效果。

在上述任一技术方案中，优选地，活动组件为双头气缸，双头气缸设置在滑轨的中部，双头气缸的两端分别与第一夹臂组件和第二夹臂组件相连接，使第一夹臂组件在进料辊道上方左右运动，第二夹臂组件在出料辊道上方左右运动。

在该技术方案中，双头气缸的两端分别与第一夹臂组件和第二夹臂组件相连接，双头气缸的设置使得第一夹臂组件与第二夹臂组件可以同时在辊道上方运动，使得第一夹壁组件与第二夹壁组件同步进行工作，将加工完成的轮毂运输到出料辊道上，而待加工的轮毂运送到工位上，缩短了上下料的时间，提高了工作效率。

在上述任一技术方案中，优选地，在上毛刷组件朝向下毛刷组件的一端上设置有上防尘罩，在下毛刷组件朝向上毛刷组件的一端上设置有下防尘罩，上防尘罩和下防尘罩的形状与轮毂的形状相适配，使得轮毂可被设置在上防尘罩和下防尘罩之间形成的空腔内。

在该技术方案中，在刷毛刺过程中刷下的铝屑颗粒很细，成粉尘状，通过防尘罩的设置，使得轮毂自动刷毛刺装置在工作时将轮毂罩住，使得刷毛刺过程中铝屑颗粒、粉尘不会进入到进料辊道及出料辊道上，同时，防止在刷毛刺过程中铝屑颗粒、粉尘外泄，对环境的危害较大。

在上述任一技术方案中，优选地，在下毛刷组件的内部具有多个同心的环形工作台，多个环形工作台距离进料辊道和出料辊道所在的平面的高度依次降低。

在该技术方案中，在下毛刷组件的内部设置多个高度不相同的同心环形工作台，各个工作台上可放置尺寸不同的各种轮毂，满足了多种轮毂的刷毛刺要求，提升了产品的通用性。

在上述任一技术方案中，优选地，在第一竖直臂上设置有第一升降机构，第一升降机构控制第一水平臂和第一夹紧端在竖直方向升降；在第二竖直臂上设置有第二升降机构，第二升降机构控制第二水平臂和第二夹紧端在竖直方向升降。

在该技术方案中，第一竖直臂上设置有第一升降机构，第二竖直臂上设置有第二升降机构，使得第一夹臂组件和第二夹臂组件在夹持轮毂的过程中，可以实现向上运动及向下运动，保证了在将轮毂的运输到不同高度的环形工作台上时，能适应各个环形工作台的高度，以免轮毂与环形工作台发送碰撞而损失轮毂表面，具体地，第一夹臂组件和第二夹壁组件在完成夹持后向上运动，将轮毂进行提升，之后向出料方向运动，使得两个轮毂分别运输到工位和出料辊道上，升降机构的设置，可以使第一夹臂组件和第二夹臂组件运动灵活，自动完成上下料的工序，节省了人员操作，提高了工作效率。

在上述任一技术方案中，优选地，第一水平臂包括：水平设置的第一驱动装置、分别连接在第一驱动装置两端的第一夹杆和第二夹杆，第一驱动装置同步驱动所述第一夹杆和第二夹杆相向运动；第二水平臂包括：水平设置的第二驱动装置、分别连接在第二驱动装置两端的第三夹杆和第四夹杆，第二驱动装置同步驱动第三夹杆和第四夹杆相向运动。

在该技术方案中，第一水平臂包括第一驱动装置、第一夹杆和第二夹杆，第二水平臂包括第二驱动装置、第三夹杆和第四夹杆，在第一夹臂组件和第二夹臂组件需要将轮毂进行加持住时，第一驱动装置控制第一夹杆和第二夹杆相向运动，使得轮毂被夹紧在第一夹杆和第二夹杆之间，或者第二驱动装置控制第三夹杆和第四夹杆相向运动，使得另一个轮毂被夹紧在第三夹杆和第四夹杆之间，通过在第一夹臂组件上设置第一夹杆和第二夹杆，在第二夹臂组件上设置第三夹杆和第四夹杆，保证了第一夹臂组件和第二夹臂组件在夹紧轮毂时具有较大的接触面积，增加了第一夹臂组件和第二夹臂组件的实用性，提升了产品的市场竞争力。

在上述任一技术方案中，优选地，分别在第一夹紧端和第二夹紧端上设置至少三个夹轮，在轮毂伸入到三个夹轮之间时，三个夹轮向中心运动将轮毂夹紧。

在该技术方案中，第一夹紧端和第二夹紧端上设置有至少三个夹轮，通过夹轮向中心运动将轮毂夹紧，夹轮结构简单，并且能进一步提高夹紧端与轮毂间的结合力，从而提高夹紧端与轮毂的夹紧程度，达到更好的夹紧效果。

在上述任一技术方案中，优选地，分别在第一夹紧端和第二夹紧端上设置至少四根夹棍，在轮毂伸入到四根夹棍之间时，四根夹棍向中心运动将轮毂夹紧。

在该技术方案中，分别在第一夹紧端和第二夹紧端上设置至少四根夹棍，通过四根夹棍夹紧轮毂，进一步提高了夹紧端与轮毂间的结合力，从而提高了夹紧端与轮毂配合的稳定性。

在上述任一技术方案中，优选地，分别在第一夹紧端和第二夹紧端与轮毂的接触表面上设置有保护垫，保护垫为柔性保护垫。

在该技术方案中，在第一夹紧端和第二夹紧端与轮毂的接触表面上设置有保护垫，通过保护垫的设置，使得夹紧端在夹持轮毂时不会损伤轮毂表面，优化了产品质量。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1出示了本发明的一个实施例提供的轮毂自动刷毛刺装置的结构示意图；

图2出示了本发明的一个实施例提供的轮毂自动刷毛刺装置的又一结构示意图；

图3出示了图1中的本发明的一个实施例提供的轮毂自动刷毛刺装置在a-a处的剖视图；

图4出示了本发明的一个实施例提供的轮毂自动刷毛刺装置的再一结构示意图。

附图标记：

其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10支架，102上毛刷组件，104下毛刷组件，106进料辊道，108出料辊道，20第一夹臂组件，202第一竖直臂，204第一水平臂，2042第一驱动装置，2044第一夹杆，2046第二夹杆，30第二夹臂组件，302第二竖直臂，304第二水平臂，40滑轨，50双头气缸，60上防尘罩，70下防尘罩，80保护垫。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照附图1至4来描述根据本发明的一个实施例提供的轮毂自动刷毛刺装置。

如图1至图4所示，本发明的实施例提供了一种轮毂自动刷毛刺装置，轮毂自动刷毛刺装置包括：上毛刷组件102，下毛刷组件104，进料辊道106和出料辊道108，其特征在于，轮毂自动刷毛刺装置还包括：支架10，支架10为框架结构，上毛刷组件102和下毛刷组件104设置在支架10的内部，在支架10上还设置有滑轨40，滑轨40沿与进料辊道106和出料辊道108的传送方向相同延伸；第一夹臂组件20，第一夹臂组件20位于进料辊道106的上方，第一夹臂组件20的一端可滑动地设置在滑轨40上；第二夹臂组件30，第二夹臂组件30位于出料辊道108的上方，第二夹臂组件30的一端可滑动地设置在滑轨40上；活动组件，活动组件与第一夹臂组件20和第二夹臂组件30相连接，使得第一夹臂组件20和第二夹臂组件30带动轮毂在滑轨40上左右运动。

根据本发明实施例的轮毂自动刷毛刺装置，在支架10上安装有滑轨40，滑轨40沿进料辊道106和出料辊道108延伸，第一夹臂组件20及第二夹臂组件30可滑动地设置在滑轨40上，上下毛刷组件104安装在支架10内部，具体地，在装夹时第一夹壁组件及第二夹壁组件同时运动，其中第二夹壁组件将已经打磨完成的轮毂加持住，第一夹壁组件将待打磨的轮毂加持住，两组夹壁组件在完成夹持后同时向出料方向运动，使得加工完成的轮毂运输到出料辊道108上，而待加工的轮毂运送到工位上，两组夹壁组件同步进行，既免去了人员手动搬运轮毂可能造成的轮毂损伤，减轻了人员劳动强度，节约了人员成本，同时也提升了上下料的效率，提升了产品的市场竞争力。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，第一夹臂组件20包括第一竖直臂202、第一水平臂204和第一夹紧端，第一水平臂204设置在第一竖直臂202靠近进料辊道106的一端上，第一水平臂204朝向下毛刷组件104方向折弯并延伸，第一夹紧端设置在第一水平臂204的末端，第一夹紧端与轮毂相适配；第二夹臂组件30包括第二竖直臂302、第二水平臂304和第二夹紧端，第二水平臂304设置在第二竖直臂302靠近出料辊道108的一端上，第二水平臂304朝向下毛刷组件104方向折弯并延伸，第二夹紧端设置在第二水平臂304的末端，第二夹紧端与轮毂相适配。

在该实施例中，第一夹臂组件20包括第一竖直臂202、第一水平臂204和第一夹紧端，第二夹臂组件30包括第二竖直臂302、第二水平臂304和第二加紧夹紧端，并且，第一夹紧端设置在第一水平臂204的末端，第二夹紧端设置在第二水平臂304的末端，第一、第二夹紧端与轮毂相适配，通过将第一、第二夹紧端设置在第一、第二水平臂的末端，可以增大第一、第二夹紧端到支架10的距离，增大第一、第二夹紧端适用的轮毂直径，使该轮毂自动刷毛刺装置适用于更多直径尺寸的产品，增加产品的市场竞争力；并且，第一、第二夹紧端与轮毂相适配，使得在使用时，第一、第二夹紧端可以直接夹轮毂，无需调试，并且，提高了第一、第二夹紧端的平稳度和稳固性，从而达到更好的夹轮毂效果。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，活动组件为双头气缸50，双头气缸50设置在滑轨40的中部，双头气缸50的两端分别与第一夹臂组件20和第二夹臂组件30相连接，使第一夹臂组件20在进料辊道106上方左右运动，第二夹臂组件30在出料辊道108上方左右运动。

在该实施例中，双头气缸50的两端分别与第一夹臂组件20和第二夹臂组件30相连接，双头气缸50的设置使得第一夹臂组件20与第二夹臂组件30可以同时在辊道上方运动，使得第一夹壁组件20与第二夹壁组件30同步进行，将加工完成的轮毂运输到出料辊道108上，而待加工的轮毂运送到工位上，缩短了上下料的时间，提高了工作效率。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，在上毛刷组件102朝向下毛刷组件104的一端上设置有上防尘罩60，在下毛刷组件104朝向上毛刷组件102的一端上设置有下防尘罩70，上防尘罩60和下防尘罩70的形状与轮毂的形状相适配，使得轮毂可被设置在上防尘罩60和下防尘罩70之间形成的空腔内。

在该实施例中，在刷毛刺过程中刷下的铝屑颗粒很细，成粉尘状，通过防尘罩的设置，使得轮毂自动刷毛刺装置在工作时将轮毂罩住，使得刷毛刺过程中铝屑颗粒、粉尘不会进入到进料辊道106及出料辊道108上，同时，防止在刷毛刺过程中铝屑颗粒、粉尘外泄，对环境的危害较大。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，在下毛刷组件104的内部具有多个同心的环形工作台，多个环形工作台距离进料辊道106和出料辊道108所在的平面的高度依次降低。

在该实施例中，在下毛刷组件104的内部设置多个高度不相同的同心环形工作台，各个工作台上可放置尺寸不同的各种轮毂，满足了多种轮毂的刷毛刺要求，提升了产品的通用性。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，在第一竖直臂202上设置有第一升降机构，第一升降机构控制第一水平臂204和第一夹紧端在竖直方向升降；

在第二竖直臂302上设置有第二升降机构，第二升降机构控制第二水平臂304和第二夹紧端在竖直方向升降。

在该实施例中，第一竖直臂202上设置有第一升降机构，第二竖直臂302上设置有第二升降机构，使得第一夹臂组件20和第二夹臂组件30在夹持轮毂的过程中，可以实现向上运动及向下运动，保证了在将轮毂的运输到不同高度的环形工作台上时，能适应各个环形工作台的高度，以免轮毂与环形工作台发送碰撞而损失轮毂表面，具体地，第一夹臂组件20和第二夹壁组件30在完成夹持后向上运动，将轮毂进行提升，之后向出料方向运动，使得两个轮毂分别运输到工位和出料辊道上，升降机构的设置，可以使第一夹臂组件20和第二夹臂组件30运动灵活，自动完成上下料的工序，节省了人员操作，提高了工作效率。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，第一水平臂204包括：水平设置的第一驱动装置2042、分别连接在第一驱动装置2042两端的第一夹杆2044和第二夹杆2046，第一驱动装置2042同步驱动所述第一夹杆2044和第二夹杆2046相向运动；第二水平臂304包括：水平设置的第二驱动装置、分别连接在第二驱动装置两端的第三夹杆和第四夹杆，第二驱动装置同步驱动第三夹杆和第四夹杆相向运动。

在该实施例中，第一水平臂204包括第一驱动装置2042、第一夹杆2044和第二夹杆2046，第二水平臂304包括第二驱动装置、第三夹杆和第四夹杆，在第一夹臂组件20和第二夹臂组件30需要将轮毂进行加持住时，第一驱动装置2042控制第一夹杆2044和第二夹杆2046相向运动，使得轮毂被夹紧在第一夹杆2044和第二夹杆2046之间，或者第二驱动装置控制第三夹杆和第四夹杆相向运动，使得另一个轮毂被夹紧在第三夹杆和第四夹杆之间，通过在第一夹臂组件20上设置第一夹杆2044和第二夹杆2046，在第二夹臂组件30上设置第三夹杆和第四夹杆，保证了第一夹臂组件20和第二夹臂组件30在夹紧轮毂时具有较大的接触面积，增加了第一夹臂组件20和第二夹臂组件30的实用性，提升了产品的市场竞争力。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，分别在第一夹紧端和第二夹紧端上设置至少三个夹轮，在轮毂伸入到三个夹轮之间时，三个夹轮向中心运动将轮毂夹紧。

在该实施例中，第一夹紧端和第二夹紧端上设置有至少三个夹轮，通过夹轮向中心运动将轮毂夹紧，夹轮结构简单，三个夹轮保证了第一夹紧端或第二夹紧端在与轮毂接触时至少有三个接触点，实现三点同时受力将轮毂夹起，从而提高夹紧端与轮毂的夹紧程度，达到更好的夹紧效果。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，分别在第一夹紧端和第二夹紧端上设置至少四根夹棍，在轮毂伸入到四根夹棍之间时，四根夹棍向中心运动将轮毂夹紧。

在该实施例中，分别在第一夹紧端和第二夹紧端上设置至少四根夹棍，通过四根夹棍分别夹紧轮毂的四个接触点上，保证了第一夹紧端和第二夹紧端在夹紧轮毂时能够有较多的接触点，进一步提高了夹紧端与轮毂间的摩擦力，从而提高了夹紧端与轮毂配合的稳定性。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，分别在第一夹紧端和第二夹紧端与轮毂的接触表面上设置有保护垫80，保护垫80为柔性保护垫80。

在该实施例中，在第一夹紧端和第二夹紧端与轮毂的接触表面上设置有保护垫80，通过保护垫80的设置，使得第一夹紧端和第二夹紧端在夹持轮毂时不会损伤轮毂表面，优化了产品质量。

在本说明书的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。