一种金属粉末注射成形用成形模具及注射成型体的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种金属粉末注射成形用成形模具及注射成型体。

背景技术：

近年来，作为制造复杂形状的金属烧结体的方法，金属粉末注射成形法(MIM)正在普及。金属粉末注射成形法是：将金属粉末和有机粘结剂的混练物在成形模具的腔内注射成形，将得到的成形物脱脂、烧结，从而制造所希望形状的金属烧结体的方法。根据该方法，可以制造接近最终形状的金属烧结体，因此可以省略二次加工或减少加工量，可以实现制造工序的简化以及制造成本的削减，但现有的模具难以实现该目的，只能简单的进行加工，不能满足人们的需求，为此我们提出了一种金属粉末注射成形用成形模具及注射成型体，用来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种金属粉末注射成形用成形模具及注射成型体。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种金属粉末注射成形用成形模具，包括下模座，所述下模座的上端设有上模座，所述下模座的上端中部设有主槽、第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽位于主槽的外侧，所述第二凹槽位于第一凹槽的外侧，所述上模座上设有多个注射通道，所述注射通道从上到下依次包括第一锥形通道、第一连接通道、第二锥形通道和第二连接通道，且第一锥形通道、第一连接通道、第二锥形通道和第二连接通道依次连通，所述第一连接通道的直径大于第二连接通道。

优选地，所述注射通道的数量为三个。

本实用新型还提出了一种金属粉末注射成形的注射成型体，包括成型本体，所述成型本体的下端中部设有第一凸块，所述第一凸块的外侧设有第一成型槽和第二成型槽，所述第二成型槽位于第一成型槽的外侧，所述第一成型槽和第二成型槽之间设有第二凸块。

优选地，所述第二凸块的高度大于第一凸块。

本实用新型中，通过上模座和下模座的配合，可以使得金属粉末注射后到达主槽、第一凹槽和第二凹槽，能够可靠地成形出高品质的成形体，注射通道采用第一锥形通道、第一连接通道、第二锥形通道和第二连接通道连接的方式，逐渐变小的通道有利于注射速度的提高，本实用新型结构简单，制作方便，可以得到高品质的金属烧结体，适合推广。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种金属粉末注射成形用成形模具的结构示意图

图2为本实用新型提出的一种金属粉末注射成形的注射成型体的结构示意图。

图中：1下模座、2上模座、3第一锥形通道、4第一连接通道、5第二锥形通道、6第二连接通道、7第二凹槽、8第一凹槽、9主槽、10成型本体、11第一凸块、12第一成型槽、13第二凸块、14第二成型槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1，一种金属粉末注射成形用成形模具，包括下模座1，下模座1的上端设有上模座2，下模座1的上端中部设有主槽9、第一凹槽8和第二凹槽7，第一凹槽8位于主槽9的外侧，第二凹槽7位于第一凹槽8的外侧，通过上模座2和下模座1的配合，可以使得金属粉末注射后到达主槽9、第一凹槽8和第二凹槽7，能够可靠地成形出高品质的成形体，上模座2上设有多个注射通道，注射通道从上到下依次包括第一锥形通道3、第一连接通道4、第二锥形通道5和第二连接通道6，且第一锥形通道3、第一连接通道4、第二锥形通道5和第二连接通道6依次连通，第一连接通道4的直径大于第二连接通道6，逐渐变小的通道有利于注射速度的提高。

本实用新型中，注射通道的数量为三个。

参照图2，本实用新型还提出了一种金属粉末注射成形的注射成型体，包括成型本体10，成型本体10的下端中部设有第一凸块11，第一凸块11的外侧设有第一成型槽12和第二成型槽14，第二成型槽14位于第一成型槽12的外侧，第一成型槽12和第二成型槽14之间设有第二凸块13。

本实用新型中，第二凸块13的高度大于第一凸块11。

本实用新型中，通过上模座2和下模座1的配合，可以使得金属粉末注射后到达主槽9、第一凹槽8和第二凹槽7，能够可靠地成形出高品质的成形体，注射通道采用第一锥形通道3、第一连接通道4、第二锥形通道5和第二连接通道6连接的方式，逐渐变小的通道有利于注射速度的提高。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。