一种金属粉末注射成型模具的制作方法

本实用新型涉及模具领域，特别是一种金属粉末注射成型模具。

背景技术：

金属粉末注射成型技术，是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末与有机粘结剂均与混炼，经制粒后在加热塑化状态下注射成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比具有精度高、组织均匀、性能优异，生产成本低等特点，其产品广泛应用与电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、及航空航天等工业领域。金属粉末注射成型模具主要由以下几部分组成：(1)成形部分：由构成塑件形状的模具型腔件组成；(2)浇注系统：熔融料进入模具型腔件所流经的通道；(3)导向机构：确保模具型腔件位置的准确；(4)顶出机构：将成形的塑件顶出的装置；(5)冷却系统：用于冷却模具型腔件，加快固化成形速度。虽然该技术应用广泛且相对成熟但实际使用生产中仍存在许多问题。

图1和图2为两种常见的细长结构的模具型腔件，图1中，由于模具型腔件中部的浇口(附图标记1)呈锥形，所以进料速度比较缓慢，对于这种细长形状的模具型腔件，熔融料要从中间流向两端就需要更长的时间，期间熔融料易发生冷料，造成填充厚度不均、成品易变形的缺点。图2中，模具型腔件两端具有弧面结构处(附图标记2)易出现粘膜，同时顶出机构难以着力，成型塑件顶出困难。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种金属粉末注射成型模具。

一种金属粉末注射成型模具，包括模具型腔件和顶出机构，模具型腔件呈条状，模具型腔件上设有侧进胶式浇口，模具型腔件两端均设有容料端，容料端与模具型腔件的内腔相连通，顶出机构与容料端相对应。

进一步的，容料端由相连通的柱形件和板形件组成，并且板形件与模具型腔件端部相连。

进一步的，顶出机构与柱形件的一端相对应。

进一步的，顶出机构包括：顶针，顶针与柱形件的一端相对应。

进一步的，侧进胶式浇口为半圆柱状。

进一步的，浇口设置于模具型腔件正侧面的中点处。

进一步的，模具型腔件上设有冷却水口。

本实用新型与现有技术相比，浇口采用侧进胶的方式，相比现有技术有效增大了进料的流量，缩短了熔融料充满模具型腔件的时间，防止冷料造成的填充不均。在模具型腔件的两端设置容料端，起到包容流动中的冷料，保证模具型腔件的内腔能够被均匀的填充，注射完成后切掉容料端，所以即使在容料端填充的不均匀，也不会影响产品的最终成型。顶针与容料端相对应，可以很方便的将成型的塑件顶出，不会存在现有产品由于顶针对应弧形面难以顶出的问题。

附图说明

图1为一种常见的细长结构的模具型腔件结构示意图。

图2为另一种常见的细长结构的模具型腔件结构示意图。

图3为模具型腔件的结构示意图。

图4为模具型腔件的部分结构放大图。

其中，附图中标记对应的零部件名称为：1-浇口，2-弧面结构，3-侧进胶式浇口，4-容料端，401-板形件。402-柱形件。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明，本实用新型的实施方式包括但不限于下列实施例。

实施例一

如图3和图4所示的一种金属粉末注射成型模具，包括模具型腔件和顶出机构，模具型腔件用来使熔融料固定成型。模具型腔件呈条状，模具型腔件上设有侧进胶式浇口3，相比常用的点进胶式浇口，侧进胶式浇口3能够承载更多的流量。模具型腔件两端均设有容料端4，容料端4与模具型腔件的内腔相连通，使得熔融料能够流入容料端4，顶出机构与容料端4相对应，便于将成型的塑件顶出。

容料端4由相连通的柱形件402和板形件401组成，并且板形件401与模具型腔件端部相连，可将板形件401看作模具型腔件两端的延伸，熔融料会先经过板形件401然后流入柱形件402，保证了模具型腔件内部填充，成型塑件完整无瑕疵。

本实施例中，顶出机构与柱形件402的一端相对应。顶出机构包括：顶针，顶针与柱形件402的一端相对应。如图1和图2所示的两种现有技术，传统的模具型腔件顶出机构的顶针与弧形面相对应，所以难以顺利顶出塑件，而本实用新型中顶针与柱形件402相契合，即顶针与柱形件402一端的平面相对应，能够很好的着力，方便顶出。并且在最后会剪切掉容料端4，即使容料端4出现粘膜、熔融料分布不均等问题也不会影响最终的产品。

实施例二

如图3和图4所示的一种金属粉末注射成型模具，包括模具型腔件和顶出机构，模具型腔件用来使熔融料固定成型。模具型腔件呈条状，模具型腔件上设有侧进胶式浇口3，相比常用的点进胶式浇口，侧进胶式浇口能够承载更多的流量。模具型腔件两端均设有容料端4，容料端4与模具型腔件的内腔相连通，使得熔融料能够流入容料端4，顶出机构与容料端4相对应，便于将成型的塑件顶出。

本实施例中，浇口为半圆柱状的侧进胶式浇口3，相对传统的浇口，浇口能够承载更大流量的熔融料输入，特别是针对这种细长条形的模具型腔件，能够有效防止在完全充满之前出现冷料的情况，保证了产品成型的完整。在注射完成后会切除侧进胶式浇口3，不会影响塑件的成型。

本实施例中，浇口设置于模具型腔件正侧面的中点处，使得熔融料能够均匀的向两端扩散，防止一端填充时间过长出现冷料的情况。

实施例三

如图3和图4所示的一种金属粉末注射成型模具，包括模具型腔件和顶出机构，模具型腔件用来使熔融料固定成型。模具型腔件呈条状，模具型腔件上设有侧进胶式浇口3，相比常用的点进胶式浇口，侧进胶式浇口能够承载更多的流量。模具型腔件两端均设有容料端4，容料端4与模具型腔件的内腔相连通，使得熔融料能够流入容料端4，顶出机构与容料端4相对应，便于将成型的塑件顶出。

容料端4由相连通的柱形件402和板形件401组成，并且板形件401与模具型腔件端部相连，可将板形件401看作模具型腔件两端的延伸，熔融料会先经过板形件401然后流入柱形件402，保证了模具型腔件内部填充，成型塑件完 整无瑕疵。

本实施例中，顶出机构与柱形件402的一端相对应。顶出机构包括：顶针，顶针与柱形件402的一端相对应。如图1和图2所示的两种现有技术，传统的模具型腔件顶出机构的顶针与弧形面相对应，所以难以顺利顶出塑件，而本实用新型中顶针与柱形件402相契合能够很好的着力，方便顶出。并且在最后会剪切掉容料端4，即使容料端4出现粘膜、熔融料分布不均等问题也不会影响最终的产品。

本实施例中，浇口为半圆柱状的侧进胶式浇口3，相对传统的浇口，浇口能够承载更大流量的熔融料输入，特别是针对这种细长条形的模具型腔件，能够有效防止模具型腔件的内腔在完全充满之前出现冷料的情况，保证了产品成型的完整。在注射完成后会切除侧进胶式浇口3，不会影响塑件的成型。

本实施例中，浇口设置于模具型腔件正侧面的中点处，使得熔融料能够均匀的向两端扩散，防止一端填充时间过长出现冷料的情况。

本实施例为了加速冷却，模具型腔件上设有冷却水口，在熔融料填充完毕后，向冷却水口通入循环冷水以便加速使熔融料快速冷却，加速塑件成型。