一种高效的烧结用压粉工具的制作方法

本实用新型涉及烧结领域，具体涉及一种高效的烧结用压粉工具。

背景技术：

如图1所示，使用模具1制造烧结体，例如金刚石滚轮时，首先需要在模具腔2内添加冶金粉末，然后使用压力机5在压粉工具3上加压，压粉工具3将模具腔2内的冶金粉末压实形成压粉体，最后再进行高温烧结。

在烧结金刚石滚轮时，由于滚轮中心一般具有安装孔，相应地，石墨模具腔2内对应位置设置有实体石墨芯件9。压粉工具3具有空腔4，压粉工具3套在石墨芯件6外部，并对模具腔2内的冶金粉末施压。

现有压粉工具3的空腔由上至下直径相同，与石墨芯件9接触面积过大，容易在压进去后很难往外取出，而强力取出会造成内部已压制固定的粉末再次松动，对冶金粉末起不到完全压实的效果。

此外，现有压粉工具3外部直径由上至下也是相同的，因此压粉工具3压制粉末大部分力是垂直向下施加的，对压粉工具3周围的冶金粉末侧向压力不足，导致压制粉末密实度不足。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是现有压粉工具压进模具腔后很难取出，以及压制侧向力不足的问题。

本实用新型的目的是提供一种高效的烧结用压粉工具，在压进芯件之后很容易往外取出，不会造成内部已压制固定的粉末再次松动，并且能够更好地向压粉工具周围的冶金粉末施加侧向压力，压制粉末密实度更好。

本实用新型的一种高效的烧结用压粉工具，用于对烧结模具腔内的粉末施压，所述压粉工具为具有空腔的柱体，压粉工具套在模具腔内的芯件外部对粉末施压，所述柱体底部预设高度的外周面向柱体轴线方向倾斜。

所述空腔由上至下分为第一空腔和第二空腔，第二空腔的形状和直径分别与所述芯件的形状和直径相配合；第一空腔的直径大于第二空腔的直径，第一空腔和第二空腔连接处形成阶梯。

第一空腔和第二空腔均为圆柱状或棱柱状。

所述压粉工具上部外周面具有沿柱体径向延伸的凸台。

相对于现有技术，本实用新型的技术效果为，本实用新型的高效的烧结用压粉工具，第一空腔与芯件之间存在一定的避让空间，使得压粉工具在压进芯件之后很容易往外取出，因而不会造成内部已压制固定的粉末再次松动。压粉工具底部的外周面向柱体轴线方向倾斜，可更好地向压粉工具周围的冶金粉末施加侧向压力，增大压力传递效率，压制粉末密实度更好。

附图说明

图1为现有技术的压粉工具压制粉末的示意图（包括压力机和石墨模具腔）；

图2为本实用新型的压粉工具的结构示意图；

图3为图2中标号为a的部分的放大图；

图4为本实用新型的压粉工具套在芯件上的局部示意图。

具体实施方式

如图2至图4所示，本实施例的烧结用压粉工具3，用于对烧结模具腔内的粉末施压，压粉工具3为具有空腔的柱体，压粉工具3套在模具腔内的芯件9外部对粉末施压，空腔由上至下分为第一空腔41和第二空腔42，第二空腔42的形状和直径分别与芯件9的形状和直径相配合；第一空腔41的直径大于第二空腔42的直径，第一空腔41和第二空腔42连接处形成阶梯，第一空腔41与芯件9形成避让空间A。

第一空腔41和第二空腔42均为圆柱状或棱柱状。芯件9为圆柱状时，第一空腔41和第二空腔42均为圆柱状。芯件9为棱柱状时，第一空腔41和第二空腔42均为棱柱状。

压粉工具3上部外周面具有沿圆柱体径向延伸的凸台6，以凸台6作为施力点，在凸台底部向上敲击，可以取出压粉工具3。

柱体底部预设高度的外周面向柱体轴线方向倾斜，形成一斜面7。由于压粉工具3周围还有冶金粉末，而压粉工具3周围的冶金粉末只能依靠压粉工具3的侧向压力进行压实，因此在柱体底部设置该斜面7可更好地向压粉工具3周围的冶金粉末施加侧向压力，压制粉末密实度更好。

压粉过程中，由于第二空腔42直径与芯件9直径相配合，一方面可以最大程度地压实芯件9外周的粉末，另一方面可以对压粉工具3的行程起到引导作用，以实现更好的压粉效果。

压粉结束需要取出压粉工具3时，将压粉工具3上部外周面的凸台6作为施力点，向上取出压粉工具3。由于第一空腔41与芯件9之间具有避让空间，压粉工具3空腔与芯件9的接触面积减少，等同于减小了接触摩擦，因此压粉工具3很容易从芯件9上取出，避免了强力取出造成内部已压制固定的粉末再次松动的问题，冶金粉末会有较好的压实效果。

综上，本实用新型的一种方便取出的烧结用压粉工具，第一空腔的直径大于第二空腔的直径，第一空腔与芯件之间存在一定的避让空间，使得压粉工具在压进芯件之后很容易往外取出，因而不会造成内部已压制固定的粉末再次松动。压粉工具底部的外周面向柱体轴线方向倾斜，可更好地向压粉工具周围的冶金粉末施加侧向压力，增大压力传递效率，压制粉末密实度更好。

以上的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型整体构思前提下，还可以作出若干改变和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围。