下料机构和打磨机的制作方法

本发明涉及打磨加工技术领域，具体而言，涉及一种下料机构和打磨机。

背景技术：

打磨机广泛用于模具行业的精加工或者对工件的表面进行抛光处理。

但相关技术中的打磨机通常采用人工下料，导致打磨机的自动化程度低、加工效率低。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种下料机构和打磨机，以解决现有技术中的打磨机无法自动下料的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种下料机构，包括：支撑结构；下料件，下料件可枢转地设置在支撑结构上，下料件具有加工位置和下料位置；下料件具有位于其枢转点两侧的第一端和第二端，下料件的第一端具有放置面，当下料件位于加工位置时，放置面平行于水平面，当下料件位于下料位置时，放置面与水平面呈夹角设置；拨动件，拨动件可枢转地设置在支撑结构上，拨动件具有位于其枢转点两侧的推动端和驱动端，推动端与第二端抵接，以通过按压驱动端使下料件在推动端的推动作用下由加工位置转动至下料位置；驱动结构，驱动结构设置在驱动端的上方，驱动结构的输出端可伸缩地设置，以在驱动结构的输出端伸出时按压驱动端。

进一步地，驱动端具有驱动面，当下料件位于加工位置时，驱动面平行于水平面并与放置面相平齐。

进一步地，支撑结构包括：放置板，放置板沿水平方向延伸；安装板，安装板与放置板沿竖直方向间隔设置，安装板与放置板相平行；支撑板，支撑板设置在放置板和安装板之间并与放置板垂直；下料板，下料板的一端与放置板抵接，下料板的另一端倾斜向下延伸；支撑板和下料板的连接处设有让位缺口，下料件和拨动件均可枢转地设置在支撑板上，第一端位于让位缺口处，驱动端位于放置板的远离下料板的一侧；其中，当下料件位于加工位置时，放置面与放置板的上表面相平齐；当下料件位于下料位置时，位于放置面上的工件在重力作用下由放置面滑落至下料板上。

根据本发明的另一方面，提供了一种打磨机，打磨机包括：转台，转台具有上料工位和下料工位；下料机构，多个下料机构沿转台的周向相间隔地设置在转台上，下料机构为上述的下料机构；驱动机构，驱动机构用于驱动转台转动，以使转动至上料工位处的下料机构的下料件处于加工位置，并使转动至下料工位处的下料机构的下料件由加工位置转动至下料位置。

进一步地，打磨机还包括：定位机构，定位机构设置在上料工位处，定位机构包括定位轴；定位轴沿竖直方向可升降地设置，定位轴的底端为圆台结构，以通过驱动定位轴下降而使定位轴伸入工件的定位孔内以对工件的位置进行调整。

进一步地，打磨机还包括：预定位机构，预定位机构设置在下料机构的支撑结构上，预定位机构包括沿水平方向间隔设置的第一定位臂和第二定位臂，第一定位臂和第二定位臂之间形成定位空间，以使工件的定位结构位于定位空间内而对工件的位置进行预定位。

进一步地，定位空间的宽度大于定位结构的宽度；和/或第一定位臂和/或第二定位臂沿水平方向可移动地设置，以通过调整第一定位臂和/或第二定位臂的位置而调整定位空间的宽度。

进一步地，驱动机构包括：凸轮轴；凸轮，多个凸轮相间隔地套设在凸轮轴上，以使多个凸轮随凸轮轴转动；多个凸轮的多个凸出部呈夹角设置；接近开关，多个接近开关沿凸轮轴的轴向间隔布置，多个接近开关与多个凸轮一一对应地设置；驱动件，驱动件用于驱动转台转动，以当任意一个凸轮的凸出部和与其对应的接近开关贴合时，控制驱动件停止运行。

进一步地，转台为三工位转台，上料工位为一个，下料工位为两个；凸轮的数量为四个。

进一步地，驱动机构还包括：第一齿盘和第二齿盘，第一齿盘和第二齿盘中的一个与转台连接，第一齿盘和第二齿盘中的另一个与驱动机构连接；第一齿盘和/或第二齿盘沿竖直方向可移动地设置，以使第一齿盘和第二齿盘处于啮合状态或处于分离状态；其中，当第一齿盘和第二齿盘处于啮合状态时，驱动机构通过第一齿盘和第二齿盘驱动转台转动；当第一齿盘和第二齿盘处于分离状态时，转台停止转动。

应用本发明的技术方案，当需要对工件进行下料操作时，通过控制驱动结构的输出端伸出而按压拨动件的驱动端，拨动件推动端在杠杆原理的作用下推动下料件转动，使下料件的放置面相对与水平面倾斜设置，从而使位于放置面上的工件在重力的作用下滑落，实现工件的自动下料。本申请提供了一种可以实现自动下料的下料机构和打磨机，提升了打磨机的自动化程度和加工效率，降低了工人的劳动强度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的一种可选实施例的下料机构的结构示意图，其中，下料机构的下料件处于加工位置；

图2示出了图1中的下料机构的结构示意图，其中，下料机构的下料件处于下料位置；

图3示出了根据本发明的一种可选实施例的打磨机的部分结构的立体结构示意图；

图4示出了图3中的打磨机的部分结构的放大结构示意图；

图5示出了图3中的打磨机的部分结构的俯视结构示意图；

图6示出了图3中的打磨机的驱动机构的拆解结构示意图；

图7示出了图6中的驱动机构的部分结构的拆解结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

100、工件；110、定位孔；120、定位结构；1、转台；101、上料工位；102、下料工位；2、下料机构；10、支撑结构；11、放置板；12、安装板；13、支撑板；14、下料板；141、让位缺口；20、下料件；21、第一端；211、放置面；22、第二端；30、拨动件；31、推动端；32、驱动端；321、驱动面；3、驱动机构；301、凸轮轴；302、凸轮；303、接近开关；304、驱动件；305、第一齿盘；306、第二齿盘；307、工作台；308、电机护罩；309、安装架；4、定位机构；401、定位轴；5、预定位机构；501、第一定位臂；502、第二定位臂。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了解决现有技术中的打磨机无法自动下料的问题，本发明提供了一种下料机构和打磨机。

如图1至图3所示，下料机构包括支撑结构10、下料件20、拨动件30和驱动结构，下料件20可枢转地设置在支撑结构10上，下料件20具有加工位置和下料位置；下料件20具有位于其枢转点两侧的第一端21和第二端22，下料件20的第一端21具有放置面211，当下料件20位于加工位置时，放置面211平行于水平面，当下料件20位于下料位置时，放置面211与水平面呈夹角设置，拨动件30可枢转地设置在支撑结构10上，拨动件30具有位于其枢转点两侧的推动端31和驱动端32，推动端31与第二端22抵接，以通过按压驱动端32使下料件20在推动端31的推动作用下由加工位置转动至下料位置，驱动结构设置在驱动端32的上方，驱动结构的输出端可伸缩地设置，以在驱动结构的输出端伸出时按压驱动端32。

在本实施例中，当需要对工件100进行下料操作时，通过控制驱动结构的输出端伸出而按压拨动件30的驱动端32，拨动件30推动端31在杠杆原理的作用下推动下料件20转动，使下料件20的放置面211相对与水平面倾斜设置，从而使位于放置面211上的工件100在重力的作用下滑落，实现工件100的自动下料。

本申请提供的下料机构可以实现自动下料，有利于提升工件100下料的自动化程度和加工效率，降低了工人的劳动强度。

本申请提供的下料机构的结构简单、布局合理，有利于工件100的放置、加工和下料，有利于保证打磨机的外观美感。

在具体实施时，驱动结构为驱动气缸或驱动油缸，驱动气缸或驱动油缸的输出端伸出，以按压拨动件30的驱动端32。

如图1所示，驱动端32具有驱动面321，当下料件20位于加工位置时，驱动面321平行于水平面并与放置面211相平齐。这样，下料机构具有较好的外观美感，同时，拨动件30不容易被触碰，从而在不需要下料时不容易被误操作。

如图1和图2所示，支撑结构10包括放置板11、安装板12、支撑板13和下料板14，放置板11沿水平方向延伸，安装板12与放置板11沿竖直方向间隔设置，安装板12与放置板11相平行，支撑板13设置在放置板11和安装板12之间并与放置板11垂直，下料板14的一端与放置板11抵接，下料板14的另一端倾斜向下延伸，支撑板13和下料板14的连接处设有让位缺口141，下料件20和拨动件30均可枢转地设置在支撑板13上，第一端21位于让位缺口141处，驱动端32位于放置板11的远离下料板14的一侧；其中，当下料件20位于加工位置时，放置面211与放置板11的上表面相平齐；当下料件20位于下料位置时，位于放置面211上的工件100在重力作用下由放置面211滑落至下料板14上。下料板14的面积较大，便于将工件100输送至下一工位处。

可选地，下一工位为可以容纳多个工件100的取料工位，利用下料件20和下料板14配合将工件100输送至取料工位处，人工或者利用机器人在取料工位处将打磨好的工件取走，或者在取料工位处放置容纳多个工件100的收纳箱。

在具体实施时，下料板14的底部延伸至转台1的边沿处，以便于将工件100从转台1的下料工位输送至取料工位。

在具体实施时，多个工件100沿竖直方向叠置，以便于提升打磨机的加工效率；和/或在放置板11和下料板14的连接处设置相间隔地多个让位缺口141，相对应地在多个让位缺口141处设置多个下料件20，同时多个拨动件30与多个下料件20一一对应地设置，从而对应地在多个放置面211处分别叠置多个工件100，从而进一步地提升打磨机的加工效率。

在具体实施时，下料件20包括依次连接的第一板、第二板和第三板，第一板与第二板垂直设置，第三板与第二板呈钝角设置，第一板和第三板位于第二板的同一侧，第二板与支撑板13可枢转地连接，第一板具有放置面211；拨动件30包括依次连接的驱动板、连接板、过渡板和推动板，驱动板和连接板垂直设置，推动板与连接板呈钝角设置，过渡板位于推动板和连接板之间并与支撑板13可枢转地连接，推动板和连接板之间的角度与第三板和第二板之间的角度相同，推动板与第三板抵接，驱动板的远离连接板的端部作为驱动端。

在具体实施时，放置板11上设置的第一缺口段和下料板14上设置的第二缺口段对接形成让位缺口141；当下料件20在加工位置时，第一板位于放置板11的第一缺口段处，当下料件20由加工位置转动至下料位置时，第二板和第一板转动至下料板14的第二缺口段处。

在具体实施时，下料件20与支撑板13的枢转点位于拨动件30与支撑板13的枢转点的上方。

在具体实施时，当下料机构完成下料后，人工重新将待加工的工件100放置在下料件20的放置面211上时，下料件20可以在工件100的自重的作用下转动，相应地，下料件20的第二端22驱动拨动件30的推动端31转动，放置板11与拨动件30止挡配合以阻止拨动件30继续转动，从而使下料件20由下料位置恢复至加工位置。

在具体实施时，下料机构还包括弹性件，弹性件的一端与拨动件30连接，弹性件的另一端与支撑结构10连接，弹性件用于在驱动结构的输出端收回时驱动拨动件30转动至初始位置，从而使下料件20由下料位置转动至加工位置。其中，当弹性件与拨动件30连接的一端靠近拨动件30的推动端31时，当下料件20处于下料位置时，弹性件处于拉伸状态，以当驱动结构的输出端处于收回状态后，拨动件30在弹性件的拉动下转动，进而驱动下料件20由下料位置转动至加工位置；当弹性件与拨动件30连接的一端靠近拨动件30的驱动端32时，当下料件20处于下料位置时，弹性件处于压缩状态，以当驱动结构的输出端处于收回状态后，拨动件30在弹性件的推动下转动，进而驱动下料件20由下料位置转动至加工位置。

如图3至图7所示，打磨机包括转台1、下料机构2和驱动机构3，转台1具有上料工位101和下料工位102，多个下料机构2沿转台1的周向相间隔地设置在转台1上，下料机构2为上述的下料机构，驱动机构3用于驱动转台1转动，以使转动至上料工位101处的下料机构2的下料件20处于加工位置，并使转动至下料工位102处的下料机构2的下料件20由加工位置转动至下料位置。这样，人工在上料工位101处上料，经过打磨机的打磨机构对其加工后，驱动机构3驱动转台1转动，加工后的工件100转动至下料工位102，控制下料机构2的驱动结构的输出端伸出，从而使拨动件30转动并推动下料件20转动，进而使加工后的工件100在重力的作用下由放置面211上滑落，实现工件100的自动下料；下料完成后，驱动机构3驱动转台1继续转动，转动至上料工位101处再次上料；重复上述过程，可以实现打磨机的自动加工和自动下料，有利于提升打磨机的加工效率，降低工人的劳动强度。本申请提供的打磨机具有结构简单、操作便捷的下料机构2。

如图3和图4所示，打磨机还包括定位机构4，定位机构4设置在上料工位101处，定位机构4包括定位轴401；定位轴401沿竖直方向可升降地设置，定位轴401的底端为圆台结构，以通过驱动定位轴401下降而使定位轴401伸入工件100的定位孔110内以对工件100的位置进行调整。这样，在上料工位101处，人工上料后，叠置的多个工件100彼此可能存在错位，通过定位机构4的定位轴401下压并伸入定位孔110内后，可以对工件100的位置进行调整，保证多个工件100的定位孔110同轴设置，以便于后续对叠置的多个工件100一起进行打磨加工。本申请提供的打磨机的定位机构4的结构简单，操作方便，定位效果好，同时圆台结构便于定位轴401伸入定位孔110中。本申请提供的打磨机可以实现工件100的快速夹紧定位。

如图4所示，打磨机还包括预定位机构5，预定位机构5设置在下料机构2的支撑结构10上，预定位机构5包括沿水平方向间隔设置的第一定位臂501和第二定位臂502，第一定位臂501和第二定位臂502之间形成定位空间，以使工件100的定位结构120位于定位空间内而对工件100的位置进行预定位。考虑到工件100本身的结构，利用预定位机构5的第一定位臂501和第二定位臂502对工件100的位置进行预定位；当预定位机构5和定位机构4配合使用时，先利用预定位机构5对工件100进行预定位，然后利用定位机构4对工件100进行精准定位，预定位机构5的设置有利于定位机构4的定位轴401伸入定位孔110中。

可选地，定位空间的宽度大于定位结构120的宽度，这样，在定位轴401对工件100的位置进行调整时，定位结构120可以在定位空间内活动，避免出现卡死的情况，保证定位轴401顺利地压紧工件100。

可选地，定位空间的宽度与定位结构120的宽度之差为0.5mm。

可选地，第一定位臂501和/或第二定位臂502沿水平方向可移动地设置，以通过调整第一定位臂501和/或第二定位臂502的位置而调整定位空间的宽度。这样，可以使预定位机构5适用于不同规格的工件100；还可以通过驱动第一定位臂501和/或第二定位臂502移动而夹紧工件100的定位结构120，实现工件100的侧面预夹紧。

可选地，利用预定位气缸驱动第一定位臂501和/或第二定位臂502移动，预定位气缸的缸体设置在放置板11上，预定位气缸的输出端与第一定位臂501或第二定位臂502连接。

可选地，定位机构4包括定位气缸，定位轴401与定位气缸的输出端可拆卸地连接，可以通过更换定位轴401来适用于不同规格的工件100。这样，通过定位气缸的输出端的伸出或收回驱动定位轴401的升降。

如图6和图7所示，驱动机构3包括凸轮轴301、凸轮302、接近开关303和驱动件304，多个凸轮302相间隔地套设在凸轮轴301上，以使多个凸轮302随凸轮轴301转动；多个凸轮302的多个凸出部呈夹角设置，多个接近开关303沿凸轮轴301的轴向间隔布置，多个接近开关303与多个凸轮302一一对应地设置，驱动件304用于驱动转台1转动，以当任意一个凸轮302的凸出部和与其对应的接近开关303贴合时，控制驱动件304停止运行。这样，利用凸轮302的凸出部与接近开关303配合，实现转台1的定位，使转台1可靠地停留在多个工位处；可以根据实际情况转动凸轮302，从而对各凸轮302的多个凸出部的位置进行调整，使驱动件304提前接收到到位信号，提前减速，增加了缓冲时间，减小了冲击。本申请提供的打磨机具有定位精准的驱动机构3。

本申请提供的打磨机利用凸轮302和接近开关303配合，与现有技术中单纯地机械硬限位相比，增加了缓冲时间，减小了冲击引起的定位误差，能够实现转台1的精准定位。

如图3和图5所示，转台1为三工位转台，上料工位101为一个，下料工位102为两个；凸轮302的数量为四个。对于小型的工件100，打磨机对其加工的速度较快，两工位的转台导致人工上料间隔时间较短，存在来不及的情况，本实施例提供的转台1为三工位转台，从而有利于小型零件的快速加工，增加了人工上料时间，设计更加人性化。

可选地，当转台1为三工位转台时，转台1转动120°为一个节点；当转台1位于旋转原点时，一个凸轮和与其对应的接近开关贴合；当转台1转动120°后，另一个凸轮和与其对应的接近开关贴合；当转台1转动240°后，又一个凸轮和与其对应的接近开关贴合，当转台1转动360°后，第四个凸轮和与其对应的接近开关贴合。

在具体实施时，接近开关303安装在安装架309上，安装架309上设有沿凸轮轴301的轴向间隔设置的多个安装孔，多个接近开关303一一对应地安装在多个安装孔处。

如图6所示，驱动机构3还包括第一齿盘305和第二齿盘306，第一齿盘305和第二齿盘306中的一个与转台1连接，第一齿盘305和第二齿盘306中的另一个与驱动机构3连接；第一齿盘305和/或第二齿盘306沿竖直方向可移动地设置，以使第一齿盘305和第二齿盘306处于啮合状态或处于分离状态；其中，当第一齿盘305和第二齿盘306处于啮合状态时，驱动机构3通过第一齿盘305和第二齿盘306驱动转台1转动；当第一齿盘305和第二齿盘306处于分离状态时，转台1停止转动。

可选地，第一齿盘305和第二齿盘306为24齿离合齿结构，利用第一齿盘305和第二齿盘306配合以及凸轮和接近开关配合，实现两工位或三工位。

在具体实施时，如图6所示，第一齿盘305通过工作台307与转台1连接。驱动件304为电机，驱动机构3还包括罩设在电机外侧的电机护罩308，避免电机受损，提升打磨机的使用寿命，延长打磨机的维修周期。

在具体实施时，下料机构2通过支撑结构10的安装板12安装在转台1的上表面上。

在具体实施时，转台1的旋转轴线沿竖直方向延伸，凸轮轴301的轴线沿第一水平方向延伸，电机的输出轴的轴线沿第二水平方向延伸，第一水平方向与第二水平方向相垂直，电机的输出轴通过传动机构驱动转台1和凸轮轴301同步转动。

本申请提供了一种可以实现自动下料的下料机构和打磨机，提升了打磨机的自动化程度和加工效率，降低了工人的劳动强度。

本申请提供的转台1、下料机构2、驱动机构3、定位机构4和预定位机构5除了应用在打磨机上，也可以应用在其他的加工设备上，结构简单、应用范围广。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。