一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及冶金行业连铸技术领域，特别涉及一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法，适用于解决超特厚即500mm及以上的立式板坯连铸引锭杆的装入问题。
【背景技术】
[0002]目前，国际上最厚的板坯连铸机为450mm(德国迪林根钢厂5#连铸机)，尚未有超过500mm厚度的板坯连铸机投产。
[0003]对于超特厚(如500mm及以上)板坯连铸，出于浇铸工艺和投资性价比的需要需采用立式机型，大厚度的挠性引锭杆由于弯曲半径的限制难以实现引锭车输送，因此需采用刚性引锭杆，而刚性引锭杆从结晶器上口装入又涉及到操作安全性和天车标高的实际问题，因此，需设计出一种刚性引锭杆从下向上装入结晶器的方法。
【发明内容】
[0004]为了克服上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法，采用液压电磁定位机构对刚性引锭杆校正，解决了立式连铸刚性引锭杆的装入问题，更安全且更具有可操作性。
[0005]为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的:
[0006]一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法，包括以下步骤:
[0007]步骤一、在浇铸准备模式下，刚性引锭杆2被车间吊车I放置在出坯辊道3上，出坯辊道3逆时针运转、两只铸坯夹送立辊4同时运转，将刚性引锭杆2送入水平等待中的接还小车6中；
[0008]步骤二、卷扬装置5的卷筒顺时针运转，使载有刚性引锭杆2的接坯小车6在钢绳的牵引下倾斜，并使之进入固定斜轨7 ;
[0009]步骤三、卷扬装置5的卷筒继续顺时针运转，使载有刚性引锭杆2的接坯小车6在钢绳的牵引下到达固定斜轨7底部，并进入摆动轨道8 ;
[0010]步骤四、卷扬装置5的卷筒停止运转，液压缸驱动的摆动轨道8载着接坯小车6及刚性引锭杆2逆时针摆动至竖直位；
[0011]步骤五、上、下两只液压电磁定位机构9同时动作，将刚性引锭杆2推、拉呈直立状态，然后液压电磁定位机构9退回原始位；
[0012]步骤六、卷扬装置5的卷筒逆时针运转，牵引载有刚性引锭杆2的接坯小车6上行至固定直轨10顶部，托辊装置11的液压缸夹紧刚性引锭杆2的同时托辊运转并使刚性引锭杆2上送；
[0013]步骤七、刚性引锭杆2在多个带有液压缸夹紧功能的扇形段驱动辊12的陆续接力运转下，上送至结晶器13中，并由最上部的三个扇形段驱动辊12夹持住保持静止，引锭杆上送动作完成，等待密封引锭头的后续工序；
[0014]步骤八、接坯小车6保持在固定直轨10顶部，卷扬装置5的卷筒保持一定的提升力矩，液压驱动的摆动轨道8保持在竖直状态，等待连铸机开始浇铸后接收刚性引锭杆2。
[0015]本发明的特点是:
[0016]1.解决了立式连铸刚性引锭杆的装入问题，更安全且更具有可操作性。
[0017]2.采用了液压电磁定位机构对刚性引锭杆校正。
[0018]3.流程完整、自动控制:从刚性引锭杆放置到出坯辊道上开始，到引锭杆被送入结晶器预定位置结束，整套设备工艺动作有序、连贯、完整，并可依靠连铸机电气自动化控制系统实现流程的自动控制。
【附图说明】
[0019]图1是本发明步骤一流程不意图。
[0020]图2是本发明步骤二的流程示意图。
[0021]图3是本发明步骤二的流程不意图。
[0022]图4是本发明步骤四的流程示意图。
[0023]图5是本发明步骤五的电磁定位机构推出时流程示意图。
[0024]图6是本发明步骤五的电磁定位机构退回时流程示意图。
[0025]图7是本发明步骤六流程不意图。
[0026]图8是本发明步骤七、八流程不意图。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图对本发明做详细叙述。
[0028]一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法，包括以下步骤:
[0029]参照图1，步骤一、在浇铸准备模式下，刚性引锭杆2被车间吊车I放置在出坯辊道3上，出坯辊道3逆时针运转、两只铸坯夹送立辊4同时运转，将刚性引锭杆2送入水平等待中的接坯小车6中；
[0030]两只铸坯夹送立辊4的设置便于刚性引锭杆2准确进入接坯小车6，同时也适用于连铸机短定尺出坯。
[0031]参照图2，步骤二、卷扬装置5的卷筒顺时针运转，使载有刚性引锭杆2的接坯小车6在钢绳的牵引下倾斜，并使之进入固定斜轨7 ；
[0032]卷扬装置5运转时卷筒的配重参与工作，接坯小车6与卷筒连接采用两组动滑轮设计，力求减轻负荷，变频电机进行力矩控制。
[0033]参照图3，步骤三、卷扬装置5的卷筒继续顺时针运转，使载有刚性引锭杆2的接坯小车6在钢绳的牵引下到达固定斜轨7底部，并进入摆动轨道8 ;
[0034]卷扬装置5的卷筒运转时光电编码器计数、多触点凸轮开关进行加减速及停位控制。
[0035]参照图4，步骤四、卷扬装置5的卷筒停止运转，液压缸驱动的摆动轨道8载着接坯小车6及刚性引锭杆2逆时针摆动至竖直位；
[0036]摆动轨道8的液压缸设有加减速控制，起止点均设有机械缓冲，以减小停位时对设备的冲击。
[0037]参照图5、图6，步骤五、上、下两只液压电磁定位机构9同时动作，将刚性引锭杆2推、拉呈直立状态，然后液压电磁定位机构9退回原始位；
[0038]两只液压电磁定位机构9在执行机构中均设有内置的位移检测装置，根据控制的需要在特定的位置，使磁吸头得电、失电、使液压缸推出和收回，由于距离连铸坯较近，其动力、信号电缆必须得到有效的保护。
[0039]参照图7，步骤六、卷扬装置5的卷筒逆时针运转，牵引载有刚性引锭杆2的接坯小车6上行至固定直轨10顶部，托辊装置11的液压缸夹紧刚性引锭杆2的同时托辊运转并使刚性引锭杆2上送；
[0040]托辊装置11的液压缸带有位移传感器，在刚性引锭杆2进入前避让，进入后适时夹紧。
[0041]参照图8，步骤七、刚性引锭杆2在多个带有液压缸夹紧功能的扇形段驱动辊12的陆续接力运转下，上送至结晶器13中，并由最上部的三个扇形段驱动辊12夹持住保持静止，引锭杆上送动作完成，等待密封引锭头的后续工序；
[0042]扇形段驱动辊12的避让与夹紧依据铸流传动装置的跟踪程序完成，信号经传动装置的光电编码器获得。
[0043]参照图8，步骤八、接坯小车6保持在固定直轨10顶部，卷扬装置5的卷筒保持一定的提升力矩，液压驱动的摆动轨道8保持在竖直状态，等待连铸机开始浇铸后接收刚性引锭杆2。
[0044]浇铸开始后，刚性引锭杆2下行，当刚性引锭杆2尾部接触到接坯小车6的底板时，两者同步下行，进行刚性引锭杆的回收流程。
[0045]所述八个步骤，即完成了立式连铸机刚性引锭杆的上送流程，对于受铸坯厚度规格限制，不能采用挠性引锭杆的立式连铸机，采用这种上送方式解决了潜在的三个问题:
[0046]1.从结晶器口下送时厂房行车高度不够而无法实现。
[0047]2.重达20余吨的刚性引锭杆依靠行车由人工指挥从上向下装入，操作安全性难以保证，有重大事故隐患。
[0048]3.不能实现控制自动化。
【主权项】
1.一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤一、在浇铸准备模式下，刚性引锭杆(2)被车间吊车(I)放置在出坯辊道(3)上，出坯辊道(3)逆时针运转、两只铸坯夹送立辊(4)同时运转，将刚性引锭杆(2)送入水平等待中的接坯小车(6)中； 步骤二、卷扬装置(5)的卷筒顺时针运转，使载有刚性引锭杆(2)的接坯小车(6)在钢绳的牵引下倾斜，并使之进入固定斜轨(7); 步骤三、卷扬装置(5)的卷筒继续顺时针运转，使载有刚性引锭杆(2)的接坯小车(6)在钢绳的牵引下到达固定斜轨(7)底部，并进入摆动轨道(8); 步骤四、卷扬装置(5)的卷筒停止运转，液压缸驱动的摆动轨道(8)载着接坯小车(6)及刚性引锭杆(2)逆时针摆动至竖直位； 步骤五、上、下两只液压电磁定位机构(9)同时动作，将刚性引锭杆(2)推、拉呈直立状态，然后液压电磁定位机构(9)退回原始位； 步骤六、卷扬装置(5)的卷筒逆时针运转，牵引载有刚性引锭杆(2)的接坯小车(6)上行至固定直轨(10)顶部，托辊装置(11)的液压缸夹紧刚性引锭杆(2)的同时托辊运转并使刚性引锭杆(2)上送； 步骤七、刚性引锭杆(2)在多个带有液压缸夹紧功能的扇形段驱动辊(12)的陆续接力运转下，上送至结晶器(13)中，并由最上部的三个扇形段驱动辊(12)夹持住保持静止，弓丨锭杆上送动作完成，等待密封引锭头的后续工序； 步骤八、接坯小车(6)保持在固定直轨(10)顶部，卷扬装置(5)的卷筒保持一定的提升力矩，液压驱动的摆动轨道(8)保持在竖直状态，等待连铸机开始浇铸后接收刚性引锭杆⑵。
【专利摘要】一种立式连铸刚性引锭杆上送的方法，在浇铸准备模式下，刚性引锭杆被车间吊车放置在出坯辊道上，将刚性引锭杆送入水平等待中的接坯小车中；卷扬装置的卷筒顺时针运转，接坯小车在钢绳的牵引下倾斜进入固定斜轨；卷扬装置顺时针运转，使接坯小车进入摆动轨道；卷扬装置停止运转，载着接坯小车及刚性引锭杆逆时针摆动至竖直位；液压电磁定位机构同时动作，将刚性引锭杆推、拉呈直立状态；卷扬装置的卷筒逆时针运转，刚性引锭杆在多个带有液压缸夹紧功能的扇形段驱动辊的陆续接力运转下，上送至结晶器中，并由最上部的三个扇形段驱动辊夹持住保持静止，引锭杆上送动作完成；本发明解决连铸刚性引锭杆的装入问题，更安全且更具有可操作性。
【IPC分类】B22D11-14
【公开号】CN104722734
【申请号】CN201510150034
【发明人】王永洪, 王西林, 李勤勇, 杨超武
【申请人】中国重型机械研究院股份公司
【公开日】2015年6月24日
【申请日】2015年3月31日