制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法以及由此获得的结晶器的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法，该方法用于钢铁行业铸造具有长边比短边大得多的矩形截面的薄、中、厚的板坯。
[0002]结晶器的板设有冷却液通过的多个通道。
[0003]本发明还涉及由所述方法来获得的结晶器。
【背景技术】
[0004]用于连续铸造(特别是用于制造板坯)的具有由铜合金制造的板的结晶器是已知的。该结晶器基本上包括两个彼此相对的宽壁以形成具有一个基本上为矩形截面的管，以及两个窄的侧壁；熔融金属通过该结晶器被连续铸造。
[0005]两个宽壁中的每一个至少包括板、凹形轮廓或凹槽，通常板被形成在内部表面上以便限定，在中心部分和其延伸长度可占据部分或所有的板。在上部区域内的凹槽限定一个区域内，使用期间卸载机在该区域内能够被定位成具有把熔融金属带至结晶器内部的功會K。
[0006]凹形轮廓通常由切削处理的操作被制造，然而其带来了一系列的缺点。
[0007]首先，切削处理的操作在所用的时间和设备方面是代价高的，将会导致明显的经济缺点。此外，有时可能需要根据工作步骤使用不同的工具。
[0008]此外，如果铸造期间如果熔融金属和板之间的接触不是最优的，那么通过切削处理的操作得到的凹形轮廓的最后表面可能具有表面缺陷，特别是在连接曲线内，这可能影响铸造产品的表面的正确形成，并导致其可能的破损。
[0009]此外，高的加工成本可能通过待加工的初始片被引起，这显然通过相对于要获得的最终产品的加工余量的较大尺寸被限定。换句话说，加工期间被去除的贵金属材料的丢弃也是相当大的代价。
[0010]总而言之，这些缺点决定了用于制造结晶器的方法是相当费力和昂贵的，并且一个结晶器可能有表面缺陷，该缺陷影响金属产品铸件的最终质量。
[0011 ] 制造用于板还的结晶器的板的方法来自文献ΕΡ-Α-0.564.860、DE-A_10.2006.033316和EP-A-1.060.815也是已知的。这些提供塑性变型的金属体(一般由铜制造)在其上赋予凹形轮廓的期望的形状，并限定该结晶器的凹槽。在这些文献中被描述的方法提供了该成形通过一个或一个以上模制、锻造或压制操作、使用移动冲头或其他类似的设备的方法被进行。
[0012]然而，使用上述文献中描述的方法是不可能保证足够的精确度，或遵守其后续使用需要的公差的凹形轮廓的形状被获得。事实上，邻近凹形轮廓的区域(也就是连接平坦部和弯曲部的区域)是板的最关键的部分是已知的，也就是说，该部分经受到由铸造金属的动荡所产生的磨损的现象最大。为了限制磨损的现象，该凹槽的凹形轮廓必须尽可能严格遵守规范的几何参数。
[0013]多个纵向的管道必须使其超出该宽壁的整体长度，以便允许冷却液通过，这也是已知的。
[0014]当它们在宽壁的厚度里被制造，这些纵向的管道的制造是相当复杂的；不仅因为它们必须具有非常精确的内部表面，而且还因为它们要求长期且代价高的工作以及合适的工具。
[0015]本发明的一个目的是完善制造用于板坯的连续铸造的具有板的结晶器的方法，该方法允许简单和快速地获得用于结晶器的板，其满足规格要求的尺寸和公差约束；该方法还允许增加结晶器本身的工作寿命。
[0016]本发明的另一个目的是完善制造用于板坯的连续铸造的结晶器的方法，该方法提供数量减少的步骤，并且允许减少制造该结晶器的时间和成本。
[0017]本发明的另一个目的是制造用于连续铸造的结晶器，即使在特定形状的情况下，该结晶器是经济的以及该结晶器具有已标准化和能够重复的特征。
[0018]本发明的另一目的是减少制造结晶器的成本，尽可能减少其用来制造结晶器的铜或合金的体积。
[0019]本申请人已经设计、试验和实施了本发明，以便克服现有技术状态中的缺点并获得这些和其它目的以及优点。
【发明内容】
[0020]本发明在独立权利要求中被阐述和表述，同时从属权利要求描述本发明或主要发明构思变型的其它特征。
[0021]依照上述目的，根据本发明的方法被用来制造用于板坯的连续铸造的结晶器，该方法克服了现有技术的状态的限制，并消除了存在于其中的缺陷；该结晶器包括彼此相对的至少两个宽壁，每个宽壁设有至少一个板以及每个宽壁限定铸造板坯的宽侧面。
[0022]结晶器还包括插在宽壁端部的两个窄壁，该两个窄壁限定了铸造板坯的总宽度。
[0023]本方法包括形成至少一个宽壁的至少第一步骤，该宽壁在其表面发展内具有至少一个成型部。
[0024]根据本发明的一个特征，该方法至少包括设有模具以及反模的模制装置的制造，在模具以及反模内各自的成型面被制造。当该模具和反模处在操作模制位置内时，该成型面共同形成模腔；其在形状和尺寸上负向限定该宽壁的至少一个板的整个表面发展。
[0025]该方法还包括板的模制，该模制利用该模具和反模，以便以成品的形式直接获得该至少一个板，该模具和反模之间没有相对运动。
[0026]以这种方式，成型部和该至少一个板的整个表面发展是通过使后者塑性变形及快速地获得所需形状而被获得。
[0027]由于该模具和反模的成型面可靠地重新生成待被获得的该板的最终形状；因此遵守设计规格，特别是遵守至少成型部的尺寸和几何公差(甚至是非常严格的)是可能的。如上所述，成型部是与可能发生磨损的现象有关的整个结晶器的关键区域，并且这部分的尺寸偏差可显著增加磨损、降低其工作寿命。其中，该成型部在使用期间会限定卸载机的插入量。
[0028]此外，模制技术的使用意味着在时间、使用的设备和材料的浪费上能够大量的节省，因为成型(不同于已知技术例如切削处理的操作)在所需的成形精度下几乎是立即的和重复的。
[0029]另外，根据本发明，在使用的材料方面也获得节省，因为模制操作不产生任何废料。
[0030]此外，制造成型部的步骤被简化，随着成型部的不同轮廓的生产的可能性，反之，如果切削处理被使用，其制造将是非常复杂的、长期的和昂贵的。
[0031]此外，有利的是，模制不产生擦伤、刻痕或其它缺陷，并且因此该结晶器的表面不需要任何进一步的加工以便被使用；其中该结晶器的表面与熔融金属产生接触。
[0032]这允许在减少废料、降低工作成本以及缩短制造时间方面的进一步经济节省。
[0033]根据实施例的一些可能的形式，为了形成宽壁中的一个，在模制期间两个相邻的和重叠的板在模制装置内被同时模制，以便限定宽壁的内部表面和外部表面。此外，在模制装置的制造期间，各自成型面在模具和反模内被限定是可被提供的，其中该各自成型面与内部表面和和外部表面的整体表面发展相配合。
[0034]实施例的一种可能的形式提供了该方法还包括两个板的连接以便共同限定宽壁中的至少一个。
[0035]本发明还涉及一种模制装置，其中该模制装置制造用于连续铸造的具有板的结晶器；其中该模制装置至少包括模具和反模，当该模具和反模处于操作模制位置内时，每个都提供有共同形成模腔的各自的成型面。该模腔在形状和尺寸上负向限定该宽壁的至少一个板的整个表面发展。
【附图说明】
[0036]本发明的这些和其他特征从下面描述的一种形式的实施例中将变得显而易见，参照相关附图作为非限制性示例，其中:
图1为本发明制造的结晶器的实施例的第一形式的横截面示意图。
[0037]图2为图1的部分示意图。
[0038]图3为图2的A部分的细节放大图。
[0039]图4a为图1结晶器的实施例的第二形式的横截面示意图。<