高碳锰铁加入量为1. 05Kg/吨钢；石灰加入量：1. 8公斤/吨钢；出钢钢水1/4 时开始加料，依次加入高碳锰铁、石灰；出钢3/4前加完，出钢过程关闭钢包底吹氩。
[0039](3)RH真空处理： a. 钢包进站，测温定氧，温度1650°C，氧位：500ppm;取样分析成分； b. 开启真空泵，循环至26分钟，真空度达到130Pa，测温取样分析成分； c. 在钢中C、N、Ti、温度满足要求之后，每炉加含钙硅铁3. 0公斤/吨钢，循环2分钟 测温取样出站，出站温度为：1610°C; RH出站化学成分见表1。
[0040] (4 )FTSC薄板坯连铸： a.中间包钢水温度1570°C，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，长水口处 钢水不能裸露；钢包向中间包浇注钢水时，不能下渣；采用挡渣墙、挡渣堰，中间包烘烤温 度1270°C，烘烤时间4. 2小时。
[0041]b.中间包使用无碳镁-铝质干式料，无碳铝质上水口和塞棒，使用无碳高碱度覆 盖剂； c.结晶器使用无碳高粘度保护渣，整体浸入式水口。
[0042]d.连铸拉速为4. 3m/min;拉矫温度880°C。
[0043] e.二冷冷却采用强冷却方式。
[0044] 按上述工艺生产的超低碳钢最终产品化学成份见表2 实施例4 (1) 铁水脱硫：铁水包喷吹颗粒镁后扒渣，入炉铁水S< 0. 003% ; (2) 转炉冶炼： a. 铁水温度 1350°C、S=0. 003%、Ρ=0· 120% ; b. 吹炼过程以脱磷为主要目标，要求全程化渣，炉温平稳上升； c. 终渣碱度为3. 7,钢水成分(质量百分比）C:0. 03%，S:0. 008%，P:0.012% ;终点温 度：1690°C，终点氧位：650ppm; d. 出钢使用连用、洁净的专用RH精炼钢包； e.采用挡渣机挡渔，下渣厚度彡50mm;终渣FeO质量百分比26% ; f. 出钢时间5. 5分钟，钢流圆整。
[0045] g.高碳锰铁加入量为1. OKg/吨钢；石灰加入量：1. 5公斤/吨钢；出钢钢水1/4时 开始加料，依次加入高碳锰铁、石灰；出钢3/4前加完，出钢过程关闭钢包底吹氩。
[0046] (3)RH真空处理： a. 钢包进站，测温定氧，温度1640°C，氧位：700ppm;取样分析成分； b. 开启真空泵，循环至26分钟，真空度达到130Pa，测温取样分析成分； c. 在钢中C、N、Ti、温度满足要求之后，每炉加含钙硅铁1. 8公斤/吨钢，循环2分钟 测温取样出站，出站温度为：1595°C; RH出站化学成分见表1。
[0047] (4 )FTSC薄板坯连铸： a.中间包钢水温度1576°C，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，长水口处 钢水不能裸露；钢包向中间包浇注钢水时，不能下渣；采用挡渣墙、挡渣堰，中间包烘烤温 度1280°C，烘烤时间4. 5小时。
[0048] b.中间包使用无碳镁-铝质干式料，无碳铝质上水口和塞棒，使用无碳高碱度覆 盖剂； c.结晶器使用无碳高粘度保护渣，整体浸入式水口。
[0049]d.连铸拉速为4. 4m/min;拉矫温度860°C。
[0050] e.二冷冷却采用强冷却方式。
[0051] 按上述工艺生产的超低碳钢最终产品化学成份见表2 实施例5 (1) 铁水脱硫：铁水包喷吹颗粒镁后扒渣，入炉铁水S< 0. 003% ; (2) 转炉冶炼： a. 铁水温度 1350°C、S=0. 003%、Ρ=0· 120% ; b. 吹炼过程以脱磷为主要目标，要求全程化渣，炉温平稳上升； c. 终渣碱度为3. 91，钢水成分(质量百分比）C:0. 04%，S:0. 005%，P:0.007% ;终点温 度：1710°C，终点氧位：730ppm; d. 出钢使用连用、洁净的专用RH精炼钢包； e. 采用挡渣机挡渣，下渣厚度彡50mm;终渣FeO质量百分比24% ; f. 出钢时间6分钟，钢流圆整。
[0052]g.高碳锰铁加入量为1.lKg/吨钢；石灰加入量：1. 6公斤/吨钢；出钢钢水1/4时 开始加料，依次加入高碳锰铁、石灰；出钢3/4前加完，出钢过程关闭钢包底吹氩。
[0053] (3)RH真空处理： a. 钢包进站，测温定氧，温度1645°C，氧位：650ppm;取样分析成分； b. 开启真空泵，循环至26分钟，真空度达到130Pa，测温取样分析成分； c. 在钢中C、N、Ti、温度满足要求之后，每炉加含钙硅铁1. 0公斤/吨钢，循环2分钟 测温取样出站，出站温度为：1605°C; RH出站化学成分见表1。
[0054] (4 )FTSC薄板坯连铸： a.中间包钢水温度1574°C,钢包到中间包采用长水口加氦气密封保护钢水，长水口处 钢水不能裸露；钢包向中间包浇注钢水时，不能下渣；采用挡渣墙、挡渣堰，中间包烘烤温 度1265°C，烘烤时间4. 3小时。
[0055] b.中间包使用无碳镁-铝质干式料，无碳铝质上水口和塞棒，使用无碳高碱度覆 盖剂； c.结晶器使用无碳高粘度保护渣，整体浸入式水口。
[0056] d.连铸拉速为4. 2m/min;拉矫温度920°C。
[0057] e.二冷冷却采用强冷却方式。
[0058] 按上述工艺生产的超低碳钢最终产品化学成份见表2 实施例6 (1) 铁水脱硫：铁水包喷吹颗粒镁后扒渣，入炉铁水S< 0. 003% ; (2) 转炉冶炼： a. 铁水温度 1350°C、S=0. 003%、Ρ=0· 120% ; b. 吹炼过程以脱磷为主要目标，要求全程化渣，炉温平稳上升； c. 终渣碱度为3. 85,钢水成分(质量百分比）C:0. 04%，S:0. 004%，P:0.005% ;终点温 度：1700°C，终点氧位：750ppm; d. 出钢使用连用、洁净的专用RH精炼钢包； e. 采用挡渣机挡渔，下渣厚度彡50mm;终渣FeO质量百分比25% ; f. 出钢时间5分钟，钢流圆整。
[0059] g.高碳锰铁加入量为1. 03Kg/吨钢；石灰加入量：1. 9公斤/吨钢；出钢钢水1/4 时开始加料，依次加入高碳锰铁、石灰；出钢3/4前加完，出钢过程关闭钢包底吹氩。
[0060] (3)RH真空处理： a. 钢包进站，测温定氧，温度1643°C，氧位：670ppm;取样分析成分； b. 开启真空泵，循环至26分钟，真空度达到130Pa，测温取样分析成分； c. 在钢中C、N、Ti、温度满足要求之后，每炉加含钙硅铁2. 7公斤/吨钢，循环2分钟 测温取样出站，出站温度为：1602°C; RH出站化学成分见表1。
[0061] (4)FTSC薄板坯连铸： a.中间包钢水温度1572°C，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，长水口处 钢水不能裸露；钢包向中间包浇注钢水时，不能下渣；采用挡渣墙、挡渣堰，中间包烘烤温 度1275°C，烘烤时间4. 4小时。
[0062]b.中间包使用无碳镁-铝质干式料，无碳铝质上水口和塞棒，使用无碳高碱度覆 盖剂； c.结晶器使用无碳高粘度保护渣，整体浸入式水口。
[0063] d.连铸拉速为4. lm/min;拉矫温度950°C。
[0064]e.二冷冷却采用强冷却方式。
[0065] 按上述工艺生产的超低碳钢最终产品化学成份见表2。
[0066]表1 RH出站化学成分（％)
表2 超低碳钢产品化学成份（％)
本发明各实施例生产连铸坯低倍检验没有出现中心裂纹、中心疏松和中心偏析等缺 陷，铸坯表面及皮下没有夹渣缺陷；热轧板卷表面质量优良。
【主权项】
1. 一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特征在于其包括下述步骤： (1) 铁水脱硫：铁水包喷吹颗粒镁后扒渣，入炉铁水S< 0. 003% ; (2) 转炉冶炼：终渣碱度为3. 5-4. 0 ;钢水控制成分质量百分比为：C: 0. 03-0. 06%， S彡0· 010%，P彡0· 012% ;终点温度1680-1720°C，终点氧位：600-800ppm，终渣FeO质量百 分比22%-28%，出钢时间5-6分钟； (3)RH真空处理：进站温度1630-1650°C，进站氧位：500-700ppm，脱碳、脱氧和合金化； 出站温度：1590-161(TC;每炉加含钙硅铁1. 0-3. 0公斤/吨钢； 出站化学成分质量百分比为：C彡0.0096%，Μη0.06-0. 35 %、S彡0.018%、P彡 0· 018%、Si:0·12-0. 26%、Als0·025-0. 060%、Ti彡 0· 09% ; (4) FTSC薄板坯连铸：中间包钢水温度1562-1576°C;中间包采用挡渣墙、挡渣堰，中间 包烘烤温度1250-1280°C，烘烤时间4-4. 5小时； 所述超低碳钢组成的质量百分比为：C彡0. 010% ;MnO. 06-0. 35% ;SiO. 12-0. 28% ;P彡0· 020% ;S彡0· 020% ;Ti彡0· 09% ;N彡0· 0050% ;其余为铁和不可避免的杂质。2. 根据权利要求1所述的一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特 征在于所述转炉冶炼、RH真空处理和FTSC薄板坯连铸，中包钢水氧、氮含量控制为 [0] < 40ppm、[N] < 40ppm。3. 根据权利要求1或2所述的一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特 征在于所述步骤（2)中采用挡渣机挡渣，下渣厚度< 50_ ;高碳锰铁配锰；高碳锰铁加入量 为1. 0-1.lKg/吨钢；石灰加入量：1. 5-2. 0公斤/吨钢；出钢钢水1/4时开始加料，依次加 入高碳锰铁、石灰；出钢3/4前加完，出钢过程关闭钢包底吹氩。4. 根据权利要求1或2所述的一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特征 在于所述步骤（4)中钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水。5. 根据权利要求4所述的一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特征在于 所述步骤（4)中，中间包使用无碳镁-铝质干式料，无碳铝质塞棒和整体浸入式水口。6. 根据权利要求5所述的一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特征在于 所述步骤（4)中二次冷却采用强冷却方式，拉矫温度850-950°C。7. 根据权利要求6所述的一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其特征在于 所述步骤（4)中薄板还连铸的拉速为4. 0-4. 5m/min。
【专利摘要】本发明公开了一种基于FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢的方法，其包括下述步骤：（1）铁水脱硫；（2）转炉冶炼；（3）RH真空处理；（4）FTSC薄板坯连铸；超低碳钢组成的质量百分比为：C≤0.010%；Mn0.06-0.35%；Si0.12-0.28%；P≤0.020%；S≤0.020%；Ti≤0.09%；N≤0.0050%；其余为铁和不可避免的杂质。本发明采用FTSC薄板坯连铸生产超低碳钢，并且重新设计适合FTSC薄板坯连铸生产的超低碳钢的成分，通过严格控制炼钢各工序工艺参数来实现生产满足性能要求超低碳钢连铸坯。
【IPC分类】C22C38/14, C22C38/04, C21C7/00
【公开号】CN105463316
【申请号】CN201410454691
【发明人】李梦英, 张洪波, 王兰玉, 田欣, 杨晓江, 王峰, 张大勇, 杨杰, 郝占全, 付建军, 张军国, 李京哲, 佟志新, 冯慧霄, 李波, 刘广涛
【申请人】河北钢铁股份有限公司唐山分公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2014年9月9日